纺纱厂提高产质量及节能降耗措施范文

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摘要：探讨纺纱厂提高产质量及节能降耗的管理措施。总结了企业在质量、产量、节棉、节约用工、节电、节约机物料、安全、基层管理及创新管理等方面的经验与不足。针对当前存在的问题，提出了有效的改进措施。认为：通过有效措施的实施，缩短了设备的运行时间，缩短了工艺流程，减少了用工，实现了节能降耗的目的，增加了企业的经济效益。

关键词：质量；产量；节棉；节约用工；节电；机物料消耗；安全管理

纺纱是一个劳动密集型行业，用工较多，当前又面临招工难，部分企业因开机不足，影响企业生产正常运行。这些问题将对我国纺织企业带来较为严重的冲击和挑战。某公司借鉴许多先进纺纱企业经验，结合自身实际，在质量、产量、节棉、节约用工、节电、机物料消耗、安全、基层管理及创新管理等方面采取了许多有效措施，收到了良好效果。通过走访总结，现以一个4．7万锭车间为例简述，以期对纺纱界同仁有所启发。

1原有措施

1．1质量管理方面

坚持“5个机制”。一是不断完善质量要点及措施。凡生产中出过或用户反馈过的问题，都将其要点记录下来作为教材；针对出现的问题，第一时间制定措施，每周进行修订并组织员工学习。二是及时制定质量预案。对新产品及曾出过问题的产品都要制定工作标准，在产品准备生产前就明确新的工作标准，并组织所有员工开会学习。三是明确上工序为下工序、上轮班为下轮班服务的理念，不让问题流入到下一环节，形成一个良性的把关系统，避免质量问题的蔓延。四是全员参与。重奖把住质量问题的员工，激励、激活员工自动自发把关的积极性。五是有问题快速发现，快速解决，快速回报，快速跟踪。利用微信群在问题出现的第一时间沟通、解决、跟踪，杜绝质量问题蔓延。针对氨纶包芯纱无丝、断丝、偏丝、丝异常的情况，细纱工序各管理人员分区域每班检查两遍以上，细纱落纱后职工逐个拽纱查丝。定期试验和检查钢丝圈、钢领质量及使用周期；络筒值车工打纱时逐个检查；络筒落纱后由专人检查；包装工逐个检查。严格下脚管理，尤其是本色涤纶、莱赛尔、吸湿排汗涤纶、维劳夫特、莫代尔、本色粘胶及色纺黑涤纶、黑粘胶、黑棉、黑吸湿排汗涤纶和其他颜色色纺品种，必须做到类别分清、单独存放，班长亲自检验后送回花房存放，清棉三班班长责任区域明确，查出问题追究责任，避免了回花下脚混色混号。针对机台本色纺改色纺或色纺改本色纺频繁情况，制定各工序清车和铺车标准，调度员与各工序管理人员科学确定改纺台位，避免异纤附入，工序管理人员必须检查每台改纺情况并签字确定。针对用户反映氨纶包芯纱品种捻接头个数多、布面上接接头集中的问题，在村田络筒机上设立管纱b4报警功能，并根据b4报警纱追踪前工序。对每天出现的连续性疵点组织员工开现场会，及时采取措施；关注电清单锭乱切现象，改纺人员随时检查，有问题及时清洁并重新采样，处理不了要关闭单锭及时反馈，自动络筒电清切疵控制在百万米300个以内。针对自络单锭改纺采样后的纱车工不处理、处理不彻底问题，改用设备倒吸100m。

针对特殊品种捻接强力低问题，积极与用户沟通，做好记录，为今后生产做参考；通过研究捻接头在布面显示长短来改善捻接情况。针对竹节纱断头多问题，保持车间温湿度稳定；检查消灭落后锭子造成的细节、弱捻等；优化纺竹节纱品种电清参数，减少切疵数；优化捻接参数，杜绝捻接头滑脱。对于特殊品种由原来条混改为盘混，杜绝了混和不匀造成的灰白异纤。针对甲配棉（破籽含量70％左右）转杯纺纱棉结杂质多的情况，梳棉出条速度由130m／min降到110m／min，转杯纺转杯速度由88000r／min降到85000r／min；上盘前认真挑拣破籽，按照配棉标准严格把关上盘，并对尾盘及盘地进行清扫；对破籽落杂点每2h掏一次，每天清一次梳棉排杂管，杜绝堵糊；每周抄针3次；对于断头多的锭子，检查输纤通道，擦车时保全工对分梳辊针布、输纤通道、分梳腔全部检查一遍，值车工巡回时随时做三角区清洁。针对乙配棉（破籽含量40％左右）转杯纺纱短粗多的情况，保全工每天早晨8：30通过面板检断头多的落后锭子并及时修复；改纺品种时，逐锭检查专件状态；随时清洁接头机刮片，不能有挂花、脱落现象；对木纹纱、条干CV值高的锭子做摇黑板试验，凡出现问题的锭子要立即修复；转杯纺揩车时，保全工逐锭子检查输纤通道、分梳辊针布、分梳腔等部件，消除挂花现象；值车工在巡回中发现有电清失灵的锭子，应及时通知电工修理，并对处理前后纱进行试验；对重新生头的锭子必须进行转杯清理；转杯纺车工随时做三角区清洁。

1．2产量管理方面

一是制定产量标准。制定每个品种的千锭时产量，每天汇总，低于产量标准5元／kg考核有关人员。二是精准计划。计划单注明下卷、下条、下粗纱、下细纱时间及数量要求。三是消灭长期机械空锭（包括电器空锭），随着空锭的逐步减少，有时达到瞬时100％效率，月产量突破500t。四是严格24h改纺要求，杜绝停台。

1．3节棉管理方面

对于色纺品种，清棉破籽经认真挑拣后上盘回用；梳棉落物调至最小1％，管理人员一天查一次。下脚料回送落实计量制度。每班回送下脚料必须称重，严格控制每品种的用棉量，班长及时掌握情况，有不正常下脚及时汇报并查出原因，严格考核。外卖下脚分类清楚，防止混入可用纤维；对一些特殊配棉品种，合理安排投料，将前纺梳棉下来的卷头卷尾及并条回用条子重新打卷，及时回用，尽量将原料全部用上，提高制成率。本色棉、化纤、色纺风箱花全部挑拣可用作回花。及时分析疵点形成原因，采取措施降低疵点数量，根据用户要求优化电清工艺，减少切疵并优化捻接质量。降低回丝，每月节约回丝500kg左右。对各工序出现的坏条子、坏纱和控产不准，按1元／kg考核责任人。

1．4节约用工管理

制定管理人员能上能下制度，并根据实际工作情况竞聘上岗，去掉工段长4名，补充到生产一线。合岗并岗，先后减少清棉挑丝工1人，前纺扫地工3人，三班试验员3人，空调工3人，后纺扫地工3人，胶辊房和专件合并掉2人，前纺滤尘工3人，粗纱落纱工2人，细纱扫地工2人、清理纱管工6人，清理三班长事假人员，对技术差的进行培训调岗或淘汰。共减少用工63人。

1．5节电管理

清棉主避尖峰用电，前纺主避峰期用电，清棉、前纺和后纺尽量在尖峰期、峰期停车，谷期开满，使谷期用电基本达到总用电的34％以上。峰谷平、空调用水、压缩空气日统计，当天分析，当天公布奖罚。梳棉1＃滤尘主电机由45kW改为37kW，3＃滤尘主电机由55kW改为45kW，2＃滤尘主电机由37kW电机改为22kW。转杯纺一套FA103型开棉机和FA108型开棉机之间加装三通，纺化纤时可以直接从FA006型抓棉机到多仓，跳开FA053型纤维分离器和FA103型开棉机，这样既节省了2个4kW的电机，又减少了短绒的形成。

1．6机物料管理

对外加工配件出入厂，主管领导亲自审批，严把机配件申报关，报计划要查库存，价值200元以上的原则上只存1个配件。建立修旧利废奖励办法，按原件价值5％奖励。

1．7安全管理

严格执行安全培训制度。一是新工的培训，认真执行7天培训内容，考核合格方可上岗。二是对老工的培训，一月一培训，确保牢固树立“时时有隐患，处处防隐患”的思想。认真抓好“安全特区管理”，做到重点部位重点查。每周检查消防器材完好和使用情况，每月各工序组织消防实战演练。规范、严查高空作业和梯子质量，凡超过2m高度的作业必须戴安全帽，并由监护人监护。对违章行为严惩不贷，重视薄弱环节检查，如节假日检查、吃饭时间检查、夜间12点至凌晨5点之间的检查。

1．8基层管理及创新管理

要求管理人员实事求是、独立思考，眼睛向内，坚持5个机制，及时解决问题。敢于否定自我和传统思维，工序管理人员一天必须提出一个问题并改进这个问题，每天与10名员工交流，和员工交朋友，要学会倾听，让员工倾诉。继续加强夜班管理，中层干部24h轮流带班，各工序同时安排24h带班执行长，快速发现、跟踪解决问题，一直跟踪到解决为止。

2存在问题及改进措施

2．1质量管理方面

在继续坚持质量5个机制的基础上，坚持络筒纱疵分析、追踪、整改机制。络筒设定好b4报警把关，每天按样照进一步分析切疵原因，抓好清棉、前纺和细纱基础管理降纱疵，尤其是清棉、前纺连续性疵点、异纤、细纱飞花纱疵。优化络筒清纱参数减少切疵，力争百万米切疵数由300个降至200个以内，减少包芯纱品种因氨纶丝断裂形成的布面纱疵，减少回丝。针对竹节纱断头多，捻接头断头、滑脱、强力低、捻接头集中的情况，首先减少纱疵，同时要通过调整加退捻时间、气压，变换压纱杆，调整大吸嘴倒吸长度，减少纱线退捻长度，减少捻接断头。杜绝氨纶丝品种间断性断丝现象。针对配棉种类多的情况，做好台位安排、防护和品种分类，杜绝异纤和错混号问题。调整好梳棉隔距，杜绝锡林挂花、绒辊轴缠花，杜绝粗纱棉球纱。解决黑棉包白长丝、白棉包黑长丝时偏丝造成的芯丝外漏现象。具体措施：细纱车速偏低控制；加装长丝张力控制装置，防止长丝游晃；落一排纱，调一次丝。解决细号长丝包芯纱细节问题，对于细号双包赛络纱品种长丝外漏问题，在用户认可的前提下，改用普通环锭纺生产。针对氨纶丝小牵伸（2．0倍）游丝的具体措施：氨纶丝使用中小丝，换丝时要检查，不允许有塌边现象。每排纱值车工调两遍丝，杜绝氨纶丝跑出左须条。导丝轮的清洁随时做，防止小轮凹槽过浅过宽，丝来回游动形成偏丝。调丝员必须保证导丝轮无左右摆动。落纱后值车和落纱工逐个挑拣。细纱前罗拉速度一般控制在165r／min～180r／min。解决转杯纺电清失灵多造成的漏疵多问题。

有些锭子电清检测头在检测到疵点后，由于控制罗拉供电的三极管未起作用，给棉罗拉的供电板还在持续供电，致使罗拉齿轮没有脱开而造成继续给棉没有断头，致使疵点漏掉；罗拉齿轮中心孔及吸合面有积尘，致使电清检测头在检测到疵点时，虽然罗拉已停止供电但因齿轮没有脱开，纱线没有断头还在继续纺纱而漏疵；控制板、供电板、电清头、电清板使用多年，老化现象严重，致使电清失灵现象频繁。具体措施：随揩车逐锭用棉条塞入电清检测孔进行检查，分析原因并修复；随揩车逐台把罗拉齿轮拆下，将吸合面和罗拉轴用砂布抛光，以减少罗拉中心孔与轴之间的灰尘和吸合面灰尘造成齿轮脱不开出现的漏疵；车工每班把关电清亮灯而不断头的锭子，并查看纱的表面是否有疵点，保全工及时查找原因并修复；电工及时分析供电板和控制板、电清头、电清板，查找原因并修复以减少漏疵。转杯纺接头处细节问题。接头后细节主要与附加喂入纤维的多少和接头时抽纱与喂入棉条时的配合时间控制相关。喂棉时E1的喂入时间和E1的停顿时间也影响接头后的细节。接头过细容易在织造时断头，过粗又会形成疵点。接头机的传动配合间隙精度降低，造成接头外观不易调节。采取措施：从源头抓起，让每个设备人员知道参数控制和调节接头的部位；每天由设备负责人逐台检查接头并调整；改纺后逐一调好接头，方可让接头机接头。继续攻关转杯纺机械波，借揩车停台，把喂给轴重新用隔距定位后连接一遍，用隔距逐锭调节蜗轮与罗拉齿轮的啮合位置，更换车头喂给胶木齿轮等措施。

2．2产量管理

控制各工序改纺时间，做好品种衔接，杜绝脱节和细纱停台现象。严格检查细纱落后机台、落后锭子，杜绝空锭，减少断头。保证各工序设备运行状态，继续研究提升包芯纱品种车速以提高产量。重新修订产量绩效，提高员工对产量的重视。杜绝转杯纺空锭，研究改纺后有个别品种效率上升慢、接头机不好接头、调整时间过长等问题。

2．3节棉管理

在保证质量的前提下，减少色纺下脚、车肚、抄斩量，梳棉落棉率控制在1％以下。对一些特殊配棉品种要一计划、一总结。一计划：计划准投料，精准到卷个数、筒个数、粗纱个数。一总结：单子结束，彻底排查剩余卷个数、筒个数、粗纱个数。对一些氨纶包芯纱纱样，在安排台位时，尽量安排在了机台位上，以达到节约的目的。细纱粗纱换纱必须控制在一层以内，减少粗纱头。各工序严格清车用料，减少浪费，细纱制定改纺、揩车调丝标准，减少不合格纱。

2．4节约用工管理

继续核算各岗位的工作量，看能否“兼、并、代”岗。提高员工操作技术，针对落后员工进行重点帮教，拉开工资差距，多劳多得，优胜劣汰。

2．5节电管理

随时关注室外温湿度，合理使用室外新风，保证温湿度情况下，调开空调室主风机和水泵电机，节约用电。每天关注滤尘滤网的透气性，减少阻力，节约用电。夏季制冷温度标准30℃，低于30℃停开一台制冷设备或者降低其频率。2．6节约压缩空气用量百万米切疵降到200个以内，提高捻接合格率90％以上，减少不合格结头。每天检查压缩空气管道及接口，有漏气时严格考核。2．7基层管理及创新管理提高管理人员对工作实事求是、上心、细心、有责任心，快速发现问题、快速解决问题。为了提高管理人员工作效率，制定处罚规定。为了抓好节假日、夜班，坚持管理人员带班制。全员参与、群策群力、宽容失败、鼓励创新。一月验一次创新，利用各种办法让职工提意见、建议，鼓励全员创新突破否定，打破旧思维，以此来解决问题。

3结束语

2015年各项指标完成情况：环锭纺产量8474．4t，同比增长8．6％，其中色纺2640t，同比增长15．9％，转杯纺产量5293．8t，同比增长2．9％。客户反馈3次，2014年反馈11次，反馈次数大幅度减少。节棉53．55t，节约生产用电216454．6kW•h，节约空调用电633840kW•h，节约压缩空气折合用电168660kW•h，节约用水折合用电90860kW•h，节约机物料10482元，减少用工63人。车间在现有设备、人员的情况下，通过优化质量管理、产量管理、节棉管理、节约用工管理、节电管理、节机物料管理、安全管理、基层管理及创新管理等基础性管理，开展技术改造管理，在满足质量和不影响产量的情况下，缩短了设备的运行时间，缩短工艺流程，减少用工，达到了节能降耗的目的，增加了企业的经济效益。

参考文献：

［1］章友鹤．积极采用纺纱新技术，对节约用工和提升纱线品质的探讨分析［J］．现代纺织技术，2011，19（5）：24－27．

［2］侯小伟．纺部质量管理及控制实例解析［J］．棉纺织技术，2016，44（7）：14－17

作者：侯小伟 单位：泰山学院