冷挤压对模具设计的影响范文

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为了消除上述两个因素带来的不利影响，将模具方案进行了更改：第1步为冷挤；第2步为整形；第3步为复合落料。此方案目前已经得到了量产的验证，第1步挤压高度可达5.8~6mm（超过6mm，在凸缘内孔底部上方1mm处出现材料颈缩现象），制件外形光亮带满足要求，模具寿命（由冷挤凸模寿命决定）在每次刃磨后达到15,000次。

1模具结构

图2为排样图，图3为模具结构图。模具工作过程：当导板和凹模框压紧材料后，冷挤凸模首先接触材料。当冷挤凸模深入材料3.2mm左右，冷挤顶件器12通过反顶缸对冷挤凸模挤出的材料施加反向压应力，使材料在三向受压的状态下一方面继续向下流动，另一方面因为冷挤顶件器的特殊形状，进一步提供原材料的流动空间。当冷挤顶件器到达下垫板时，冷挤凸模可以继续向下运动，通过减少冷挤凸模和冷挤顶件器之间的材料厚度，来增高挤压高度。当挤压高度到达5.8mm左右，在冷挤凸模和冷挤顶件器之间的原材料厚度减薄至1.2~1.3mm。

2生产中注意的问题

（1）冷挤凸模和冷挤顶件器的形状。为了便于材料流动，冷挤凸模需制造5°左右的斜度和R，如图4所示。同样冷挤顶件器需要制造30°左右的斜度和R角，如图5所示。同时根据制件高度要求制造0.8mm的流动高度。生产过程中因油压、原材料批次等因素的影响，建议将冷挤顶件器一分为二，在中间增减垫片来调整制件的冷挤高度。

（2）冷挤凸模的材质要求。因冷挤凸模在成形即将结束的过程中，压应力出现陡增。为了避免凸模镦粗失效，需要采用钨钢材料，同时热处理硬度在64~66HRC是合适的。

3结束语

该类型精冲模结构紧凑，制件质量稳定。避免了国产材料在局部受拉应力容易产生各类失效的缺陷。提高了生产效率，也为同类型的制件成形提供了借鉴。

作者：朱小兢单位：武汉中航精冲技术有限公司项目部