导向套的工艺设计论文范文

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1.导向套的工艺设计

（1）导向套材料为碳素工具钢T10A，由于其热处理淬透性低、淬火畸变和开裂倾向大的缺点，经考虑后将其材料更换为合金工具钢9SiCr，其具有较高的力学性能、高的淬透性、耐磨性和耐回火性，以及较小的淬火畸变和开裂倾向，可完美替代T10A碳素工具钢。虽然原材料成本有些增加，但可大大降低导向套的废品率，综合考虑，还是很合算的。同时将导向套的热处理硬度增加到60～62HRC，以提高其耐磨性。

（2）按图2进行导向套的机械加工：先进行车削加工，其中外圆φ24.4mm、φ20mm及内孔φ18mm均留0.3～0.4mm余量，其余均按图样车削；接着进行外圆磨工序，采取两顶尖对顶磨外圆至φ24.4＋0－0.013mm、φ20＋0－0.021mm；然后是内圆磨工序，找正φ24.4mm外圆后，磨内孔至φ18+0.027+0mm。

（3）按图3进行导向套定位销孔φ6+0.018+0mm的钻铰加工：考虑到热处理变形及表面粗糙度等因素，此定位销孔在淬火前不能直接做成，因此将该销孔加工为φ5+0.018+0mm，以便为后序的钻模做定位用。图中钻模板2以工件φ24.4mm外圆定位，为防止钻模板在使用时发生旋转，应锁紧固定螺钉1。钻模板上的固定钻套3内孔为φ4.9F7，是为了给铰孔留有铰量，这样在钻孔后卸下钻模板，用φ5mm的铰刀铰孔至尺寸。

（4）按图4进行2个φ4.5mm内孔的钻削加工：钻模以工件φ18mm内孔及削边销定位，此外，考虑到钻模的孔径等尺寸问题，采用整体结构，用9SiCr合金工具钢制作，淬火硬度为62～64HRC。

（5）按图5进行导向套2个φ3.5+0.016+0.004mm内孔的钻削加工：考虑到该2孔的精度较高，应放在热处理后进行精加工，因此在淬火前将此2孔做成φ2.5mm。图中钻模以工件φ20mm外圆及削边销定位，钻削2个φ2.5mm孔与前道工序φ4.5mm两孔相通。钻模上的M5mm螺纹孔是为了在钻模不易拆卸时，可拧入螺钉以顶出钻模。

（6）按图6进行导向套3个φ7mm均布孔的钻削加工：钻模以工件φ24.4mm外圆及φ5mm圆柱销定位后，钻削3个φ7mm孔至尺寸，钻模板上的工件1固定钻套内孔为φ7F7。钻孔后拆去钻模，用带导柱平底锪钻锪沉孔3个φ12mm至尺寸。

（7）按图7进行导向套φ10mm内孔的锪孔加工：钻模以工件φ18mm内孔定位，并用M6螺钉固紧，用φ10mm平底锪钻锪孔至尺寸。该钻模考虑到尺寸问题，仍采用9SiCr合金工具钢做成整体结构，以方便加工。简单介绍一下，以上使用钻模均是在双柱坐标镗床T4263B上加工的，孔的位置精度可达到0.01mm。由钳工使用钻模来加工导向套孔均是在台式钻床上进行的，工件用φ160mm自定心卡盘夹持定位，放在钻床工作台上。由于钻削的孔径较小，钻削扭矩不大，故自定心卡盘可不用固定，以缩短辅助时间。同时，在钻孔时应适量添加切削液进行冷却，防止钻头烧伤。

（8）按图1所示由车工车削30°圆锥面至尺寸后，由钳工去除孔口的毛刺并倒钝。经检验部门检验合格后送往热处理进行淬火处理。

（9）工件淬火硬度合格后，由车工对研中心孔及孔口60°锥面，并下转外圆磨工序磨削外圆φ53±0.01mm、φ19.5＋0－0.1mm、φ24－0.007－0.020mm，并靠磨端面至尺寸。

（10）进行线切割工序：最初考虑采用慢走丝线切割来加工定位销孔及导向孔，这样可保证导向套的尺寸精度及表面粗糙度要求，不需再进行加工。但本厂没有这种慢走丝线切割设备，经外协询价，加工费用较高，且交货期没有保证，故此方案被否定，因此考虑利用本厂的快走丝线切割DK7732来加工导向套。DK7732线切割机床的加工精度为0.01mm，可以满足导向套的加工精度，但切割面的表面粗糙度值最多只能达到Ra=3.2μm，保证不了导向套的要求。因此在线切割切割孔时，孔径应留有0.03～0.04mm的余量，再用整体硬质合金铰刀进行铰削，即可达到导向套的表面粗糙度要求。具体加工步骤：用线切割切割一夹具，以导向套的φ24mm外圆定位，并用强力磁铁吸牢，防止导向套的转动。导向套经切割后，下转至钳工工序，用带导向的整体硬质合金铰刀将定位销孔及导向孔铰削至尺寸。至此，该导向套已加工完毕。

2.结语

导向套经用户使用证明，效果良好，现已重复订货。通过本次导向套的工艺设计，不仅满足了产品的加工精度，同时利用制作的专用夹具，提高了生产效率。这种工艺设计的思路，希望能为同行提供参考和借鉴，更好的完成本职工作。

作者：葛建华单位：河南工专用刀具有限公司