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摘要:针对打桩定位的测量方法,探讨了一种用于海上打圆桩过程监测的新型测量方法,使用全站仪无棱镜模式对圆桩横切面进行数据采集,应用最小二乘原理迭代拟合横切面,得到拟合圆心的坐标及圆半径,进而解算桩顶位置和高程、桩倾斜度及多桩控制,实现打桩过程动态监测。经过某项目打桩案例实践,验证了该测量方法的可行性和正确性。
关键词:打桩定位;动态监测;拟合法;全站仪;多桩控制
1引言
在海上导管架平台、风电桩基、跨海桥梁等工程的建设中,打桩定位是必不可少的一个重要环节。目前,打桩定位测量的基本方法主要包括:直角坐标交会法、角度交会法[1]、GNSS(globalnavigationsatellitesystem)法和极坐标法。直角坐标交会法需要设置纵横两条基线[2],在海上布设基线受到很多条件的限制,该法用于近岸、码头等施工打桩。角度交会法中方向定位的精度与交会角度有关,由于海上作业控制点布设受到很大限制,当交会角度过小或过大时,会减弱桩位定位的精度[3];其次为了避免某一台仪器出错,需要第三台仪器进行检核,工作效率不高。GNSS法,主要是利用RTK(realtimekinematic)进行打桩定位,这种方法具有定位精度高、时间短等特点,大大提高定位的效率[4-7],但是在海上作业,受多种条件限制,GNSS-RTK仪器无法安装在桩上。目前使用的桩体主要有两种:方桩和圆桩。其中使用最多也是最难定位定向的桩体是圆桩[8-9]。本文研究采用极坐标法使用无棱镜全站仪对圆桩打桩过程进行监测,采集圆桩横切面上拟合点坐标,来解算桩顶位置和高程、桩倾斜度、及多桩控制,应用于采取圆桩基结构的海洋工程建设中,实现打多桩同步监测。
2打桩过程动态监测
在海上打桩,一般需要按照设计位置、设计高程及设计倾角对钢桩进行安装。打桩过程中,指挥者需确定现桩顶位置和高程、桩倾斜度与设计值间的关系,才能有效地调整桩位及倾角。在此情况下,必须对钢桩进行动态监测。下文对切面拟合测量法、桩倾斜度监测、桩顶位置和高程监测及多桩控制展开论述。
2.1切面拟合测量法
打桩前,在钢桩上绘制等间距刻度线,用于表示钢桩的横切面,见图1。打桩监测时,通过全站仪无棱镜模式[10]观测上、下两个横切面,每个横切面上选取8~10个点进行数据采集,采集的数据实时发送到定位软件进行拟合。利用最小二乘原理[11-12]拟合该横切面,得到横切面中心的坐标及圆半径,剔除离拟合圆最远点的观测数据,再次拟合该横切面,得到横切面中心的坐标及圆半径。最后,将横切面圆半径与设计尺寸对比,如果满足要求,则认为此次测量结果有效。否则,重复以上测量操作直到满足要求为止。必要时,需要进行多次测量,比较测量结果的差异以保证测量质量。拟合测量法工作流程图见图2。图1观测切面示意图
2.2桩倾斜度监测
桩倾斜度监测采用定性分析和定量监测相结合的方法。在打桩前立桩过程中,先定性地描述其钢桩的倾斜程度,不需要提供准确的倾斜角度,将钢桩树立垂直;在打桩过程中,需要提供准确的倾斜角度和方位,以供准确调节桩姿态,这时需定量地测量其倾斜度。下面详细介绍定性、定量监测方法。(1)定性法整平全站仪,将全站仪“十字丝”竖丝作为参考线,视为铅垂线,观察钢桩外侧母线,以定性地描述钢桩倾斜程度,见图3。详细操作如下:瞄准钢桩下端,使全站仪竖丝与桩外侧母线相切,制动全站仪水平螺旋,旋转垂直螺旋,在视窗内观察钢桩外侧母线与竖丝间的关系,当竖丝与母线重合,则钢桩没有倾斜。这种方法只能监测到垂直全站仪视线方向的倾斜,而在全站仪视线方向上的倾斜将难以观测。为了全方位监测倾斜,可以再架设一台全站仪使用相同的方法观测,该仪器架设在与桩、第一台全站仪垂直的方向上(见图4)。通过该方法,可以快速地描述出桩的倾斜方向,以供吊装司机调节桩的姿态。利用2.1节中的上、下横切面圆心坐标(X上,Y上,Z上)、(X下,Y下,Z下),通过公式(1)和公式(2)计算其桩的倾斜度,包括倾斜方位α和倾斜角度β。通过公式(1)和公式(2)分析,倾斜度的精度取决于拟合圆心坐标的精度,全站仪的观测质量及仪器精度直接影响到倾斜度的测量精度。所以,尽量选择在平潮期间进行测量,并将全站仪补偿打开,以提高全站仪观测精度。另外,从公式(2)看出,选取上、下两个横切面的间距(即Z上-Z下)也将关系到倾斜角度的精度,两横切面间距越大越有利于提高倾斜角度的测量精度。
2.3桩顶位置、高程监测
打桩过程中,需要监测现桩顶的位置和高程与设计值的关系。如果全站仪能直接观测到桩顶时,选择桩顶为上横切面,这时拟合出来的横切面坐标即为桩顶位置和高程。当无法直接观测到桩顶时,选择能观测到的两个横切面,通过计算得到桩顶位置和高程。利用2.1节中的上或下横切面的桩心位置(X,Y,Z)和观测刻度m,结合2.2节中的桩倾斜度(倾斜方位α和倾斜角度β),根据公式(3)来推算桩顶位置(X顶,Y顶)和高程Z顶。
2.4多桩控制
对于打多桩,不仅关心桩自身的位置和倾斜角,而且要考虑在设计高程平面上各桩间桩心的相对关系。首先,计算各桩在设计高程Z设计处的桩心位置(X,Y,Z)。仍利用2.1节中上横切面的桩心位置(X上,Y上,Z上)和2.2节中桩倾斜度(倾斜方位α和倾斜角度β)的结果,通过公式(4)来计算各桩在设计标高Z设计处的桩心位置(X1,Y1,Z1),(X2,Y2,Z2)…。然后,利用各个桩在设计标高处的位置,通过公式(5)来计算各桩间的距离S。用这种方法,计算出设计高度处多桩间的相对关系,通过与设计相对关系对比,将结果报送打桩指挥者以供参考。
3案例分析
在某海域海上风电升压站施工项目中,应用本文测量方法,依次对4根钢桩(B5、B3、D3、D5)进行打桩过程监测。钢桩采用直径2.896m、长76.000m的圆柱形桩,其平面设计位置呈矩形分布,见图5。打桩要求:单桩桩心绝对位置平面偏差在0.50m内,高程在±0.05m内,倾斜度在3‰内;矩形边两根桩中心间距分别为18.96m和18.10m,允许误差为±0.05m;对角线边两根桩中心间距为26.21m,允许误差为±0.07m。监测过程操作步骤如下:①将全站仪架设在控制点上,对中、整平仪器,进行设站;②任意选取上、下横切面进行全站仪无棱镜模式观测,但是横切面间距越大越有利用于提高倾斜角度测量精度,此项目中两横切面间距在10m以上;③在每个横切面上选取8~10个点进行数据采集,并发送至软件中,进行拟合解算;④对比拟合半径是否与设计尺寸相符,否则重新观测该横截面,甚至重新选择另外一个横切面进行观测,直至满足要求,获得有效的上、下横切面的圆心位置和高程,见图6;⑤软件解算桩顶位置和高程;⑥按第②~⑤步骤,依次观测另外的钢桩,解算多桩间的位置关系。按照上述方法和步骤,依次将4根钢桩打桩监测,通过3次多余观测,求取平均值,最终获得各桩顶的绝对(X、Y、Z)、倾斜度和多桩间距,并与设计值进行对比,统计结果见表1和表2。通过表1看出,4根桩中心绝对位置平面、高程和倾斜度在允许误差范围内,满足设计要求。通过表2看出,矩形边和对角线两根桩中心间距偏差在允许误差范围内,满足设计要求。相对单桩的位置要求来说,多桩间的距离要求更加苛刻,只有相对距离满足要求,才能与上部结构完全吻合。本次案例中,钢桩的标高、倾斜度及多桩间距这3个关键参数,只要有一个参数不满足要求,就造成上部结构无法与钢桩对接,而论文介绍的测量法在此次项目中发挥了关键作用,实现打多桩同步监测。
4结束语
本文详细介绍了一种用于海上打桩过程监测的新型测量方法,在海上采集桩身两个横切面的拟合点数据,利用编写的软件,进行打桩过程中桩顶位置和高程监测、桩倾斜度监测及多桩控制。并通过上述项目案例验证,依次进行了4根钢桩的监测,满足设计要求,实现了打桩监测,并有效地进行多桩控制,验证了测量方法的可行性和正确性。该方法的优点有:①外业采集操作简单,只需采集两个横切面上8~10点数据;②提高工作效率,监测数据多次利用参与解算,无需重复性观测;③解算智能化,将外业采集数据发送到编写的软件,来解算监测数据。该方法的缺点有:①应用前提是假定桩身横切面是规则圆形,进而拟合得到桩身指定横切面的圆心坐标,如果选取的横切面因某些原因导致自身形变,则会导致拟合结果失真,将严重影响监测数据;②全站仪无法测量水下桩,只能通过其他方法来监测;③全站仪需要有稳定的观测平台,平台晃动幅度需在仪器补偿角度范围内。随着智能全站仪的推广,以及无棱镜模式测量精度和测程的提高,结合编写的软件,将实现智能化、高精度打桩监测,进而在生产实践中得到广泛应用。
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作者:郝建录 历昌 单位:交通运输部