脱盐乳清粉食品安全管理研究范文

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1操作要点

（1）甜乳清化粉：此步骤主要是用纯水来溶解甜乳清粉，溶液中的甜乳清粉质量分数达到15％。常温的纯水加到3个化粉罐中，纯水量由流量计加以控制。甜乳清粉被倒到2个6立方的粉罐中，粉罐配备有称重单元来检测罐中的粉量。用1个含有真空混料单元的回路来溶解甜乳清粉。通过真空将粉吸到液体中。产品在循环过程中被热水加热到40℃，在此过程中乳清粉进一步被溶解。接着产品出罐，然后进入第一步离子交换。（2）第一步离子交换：第一步离子交换主要用来将乳清的pH降到2.2~2.5，同时除去二价离子（钙/镁离子）此单元包括2个离子交换柱，柱内装有适量的树脂，串联运行。产品生产时间为9h，再生需要3h。（3）纳滤：目前纳滤有3级生产时，乳清部分脱盐并被浓缩到总固体含量达25%~26%纳滤的滞留物被输送到电渗析系统。设备在生产运行9h后需作3h的CIP清洗（如同离子交换）。（4）电渗析：包括2个电渗析堆栈，乳清在电渗析内边进边出，是一种连续生产的方式。设备在生产运行9h后需作3h的CIP清洗（如同离子交换）。（5）第二步离子交换：用来除去乳清中剩余的阴离子，使得产品中盐的含量降到大约0.55%。乳清的pH调整到4.5~5。此单元包含有一个离子交换柱，并装有适量的树脂。产品生产时间为9h，再生需要3h。每天2班运行。通过添加KOH、NaOH或Ca(OH)2将产品的灰分加以调节。（6）浓缩杀菌：双效降膜式蒸发器在真空条件下使牛乳浓缩到一定浓度，达到喷雾干燥的要求。预处理半成品经检验合格后，双效进料生产，半成品经双效逐级预热后，经杀菌器保温杀菌，再分别进入双效蒸发器进行真空浓缩，达到相应的浓度要求后泵入干燥塔浓奶缸。（7）喷雾干燥：干燥塔工段是实现乳最终由液态转变为固态粉末的工段。采用三喷头压力喷雾干燥，在高压泵的作排风温度70℃~80℃，蒸气压力为0.6MPa~0.7MPa，高压泵压力为10MPa~12MPa。

2脱盐乳清粉食品安全管理体系的建立

2.1前提方案

2.1.1建立良好卫生规范在硬件设施、人员卫生、生产管理、卫生制度是否具备生产安全脱盐乳清粉的基本条件，通过对不符合项的改进调整，使之符合HACCP体系的前提要求。车间设置按生产工艺流程、人流物流、卫生要求布局。2.1.2建立卫生操作标准程序从与原料接触的水的安全；与脱盐乳清粉生产接触表面的清洁；防止不卫生物品对原料乳贮运等过程的交叉污染；生产人员手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持、防止贮运过程二次污染；有毒化学物质的规范标记、储存和使用；工人个人卫生控制；厂区内内的鼠类和昆虫等8个方面，制定了相应的可操作性的卫生操作标准程序的体系文件、作业指导书。

2.1.3建立了相关的程序文件包括设施和设备控制程序、采购控制程序、生产过程控制程序、标识和可溯性控制程、检验与测量设备控制程序、监视和测量程序、潜在不合格品控制程序、应急控制程序、产品召回处理程序、产品描述控制程序、流程图控制程序、危害分析与预防措施、关键控制点判定、关键控制限的建立、关键控制点监控、HACCP验证控制程序。

2.2脱盐乳清粉生产危害分析及风险评估方法研究

2.2.1危害分析危害分析是食品安全管理体系的核心，它是根据脱盐乳清粉加工工序，分析各个生产环节是否产生显著的危害。根据对产品质量安全造成危害的性质与来源可划分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。通过危害分析确定脱盐乳清粉生产过程中的潜在危害，说明危害来源和依据，判定是否为显著危害，并说明控制方法。

2.2.2危害风险评估方法采用矩阵图的方法对已确定的危害进行危害分析及评价，体现出了危害发生的可能性与严重性的函数关系，利用这个函数关系，对危害进行了分类，识别和分析了脱盐乳清粉生产的生物性、化学性、物理性危害；同时采用了危害评估表，将控制措施进行分类，提出了操作性前提方案的计划表模式。

2.2.2.1评估危害的可能性评估该危害发生的概率多大，为每个危害分配一个规定的可能性：（1）频繁——经常发生，消费者中持续暴露问题。（2）经常——发生过几次，消费者经常暴露问题。（3）偶尔——将会出现，零星发生。（4）很少——有发生可能性，但在消费者身上很少发生。（5）不可能——极少可能性发生在消费者身上。

2.2.2.2评估危害的严重性如危害的确发生，将产生多大的副作用？评估每一个危害，并确定其严重性：（1）灾难性危害——食品污染可导致食用者死亡。（2）严重危害——食品污染可导致食用者患严重疾病。（3）中度危害——食品污染导致食用者轻微疾病。（4）可忽略危害——食品污染导致较少食用者患轻微性疾病。由此绘制出矩阵图，并作出风险评估表，如表1。

2.2.2.3风险分级表确定危害发生的可能性与严重性，通过风险分级表对脱盐乳清粉每一个生产工序进行风险分级评分。风险分级表如表2。

2.2.3危害分析及危害评估表

对脱盐乳清粉每个生产环节进行风险评估和危害分析后，形成了危害分析及危害评估表，见表3。脱盐乳清粉危害分析及危害风险评估表，包括对各生产流程进行的危害分析，并对危害风险进行发生的可能性、失效的效果、风险的分级、危险是否显著进行打分，并且说明预防措施。最终确定了甜乳清粉验收中化学危害（硝酸盐、亚硝酸盐、毒素、重金属）为CCP-1和浓缩杀菌中生物危害（细菌、耐热芽孢、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、大肠菌群、单核增生李斯特菌）为CCP-2，由HACCP计划进行控制。甜乳清粉验收生物危害、生产用水的生物和化学危害、离子交换的化学危害、喷雾干燥的生物危害CP点，由操作性前提方案（OPRP）进行控制。

2.4操作性前提方案（OPRP）HACCP计划和操作性前提方案都是对生产流程中所产生的特定危害所设计的，两者只是控制的风险等级不同。HACCP计划控制CCP点，操作性前提方案控制CP点，由于生产过程中环境，加工条件的变化，CCP点和CP点是可以相互转化。具体操作性前提方案见表5。

3结论

本试验以ISO22000为依据建立脱盐乳清粉生产中食品安全管理体系。主要包括前提方案，危害分析与评估，HACCP计划和操作性前提方案。其中前提方案主要规定基础设施维护，与良好的操作规范，包括一系列的程序文件；危害分析与评估主要是对每个生产环节存在的潜在危害进行分析，并确定出CCP点和CP点；HACCP计划用于控制管理关键控制点（CCP(s)），以消除、防止或降低危害分析与评估所确定的具体食品安全危害；操作性前提方案则用于控制或降低产品或加工环境中确定的食品安全危害的影响。

通过对脱盐乳清产品生产从原料的验收、加工到成品，对每一个加工步骤可能出现的危害进行了分析及危害风险评估，确定了甜乳清粉验收中化学危害（硝酸盐、亚硝酸盐、毒素、重金属）为CCP1和浓缩杀菌中生物危害（细菌、耐热芽孢、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、大肠菌群、单核增生李斯特菌）为CCP2，由HACCP计划进行控制。甜乳清粉验收生物危害、生产用水的生物和化学危害、离子交换的化学危害、喷雾干燥的生物危害CP点，由操作性前提方案（OPRP）进行控制。并确定这些过程的顺序和相互作用，通过组合前提方案和HACCP计划，确定采用的策略，以确保危害控制，消除可能引起危害的因素，使预防措施系统化，有效提高产品合格品率，降低生产成本，从根本上做到了脱盐乳清粉产品的安全、卫生。

作者：郭雯朱永明郑冬梅冯丽荣李晓东王建平单位：东北农业大学乳品科学教育部重点实验室黑龙江飞鹤乳业有限公司