旋流池筒体内衬逆作法施工范文

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模板工程采用九夹板，通过植筋将对拉螺栓锚固在连续墙内壁，通过对拉螺栓拉牢模板系统，有效承担混凝土侧压力，使模板支护体系更加安全可靠，保证混凝土的内在质量和外观质量。中间段内衬结构上部均设置混凝土专用浇筑口，具有防渗漏和保证外观质量的作用。每段内衬结构与下一段的钢筋连接，底板、梁板和内衬结构主筋连接，均采用钢筋滚压直螺纹连接技术，方便快捷，提高工作效率，利用钢筋Ⅰ级接头特性实现同截面连接，满足施工及验收规范的要求。旋流池底板设置地下水减压阀，实现钢筋混凝土底板干封底，保证工程质量。

地下连续墙施工完毕，根据地下水位情况，可在周围设置管井降水设施，待降水设施安装完毕并达到预期降水效果，即可进行工序交接，进行旋流池内衬结构施工。施工前在地下连续墙圆环内，测放内衬墙平面位置，弹出内衬墙内外边基准线，在圆环外部设置定位基准桩，作为土方开挖后内衬施工的定位基准。

土方开挖1)根据设计图纸分析结构特点，沿深度方向划分施工段，每段内衬结构可划分为6m左右，施工段深度一致，便于支模系统周转使用。2)土方采用反铲开挖，先进行第1段土方开挖，形成首段内衬施工工作面。待本段钢筋混凝土内衬墙浇筑完毕，混凝土强度达到75%，及时拆除模板系统和脚手架，进行下一段土方开挖。

脚手架搭设及垂直运输1)每段土方开挖后，沿基坑内壁设置双排单立杆脚手架，用于内衬结构施工操作。2)脚手架地基必须平整，立杆下设置50mm厚木跳板，布设平稳，不得悬空，施工过程中脚手架下部不得有积水。脚手架搭设要严格执行规范标准，设置足够斜撑杆保证脚手架系统稳定。3)各种材料利用起重机垂直运输，土方等散料采用吊斗或吊笼运输，其他材料成捆运输要捆扎牢固。每个施工段土方开挖完毕及时进行脚手架搭设，待该施工段完工及时拆除脚手架，利用起重机运至地面维护，准备下一段使用。

地下连续墙修整及对拉螺栓植筋1)施工内衬前，拆除地下连续墙上的遗留物，表面凸出部分局部修正，清除泥土等渣滓。2)根据模板排版图，对拉螺栓位置进行细化设计，保证模板拆除后的混凝土外观质量。3)对拉螺栓采用植筋法锚固在地下连续墙侧壁，施工前根据模板排版要求定位锚固点，植筋工艺流程为:定位放线→钻孔→孔洞处理→灌入锚固剂或结构胶→插筋→养护→检测抗拔力。采用乙烯基注射式“植筋胶”，施工前检查材料合格证和复检单。对拉螺栓可选用12～18圆钢制作，参照表1设计对拉螺栓植入深度。4)每根对拉螺栓要设置钢板止水圈，止水圈与对拉螺栓之间应双面满焊严密，焊接时不得烧伤螺杆。对拉螺栓植筋后进行抗拔试验，达到对拉螺栓抗拉能力。

钢筋施工1)钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面清洁无损伤、油渍、漆污，使用前应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，钢筋应平直，无局部弯曲。2)施工缝处竖向钢筋采用滚压直螺纹接头，利用钢筋Ⅰ级接头特性实现同截面连接，便于施工，保证钢筋接头质量;内衬结构竖向受力钢筋长度按照施工段的高度设置，加工时钢筋接头采用闪光对焊，同一截面接头数量不应超过50%;水平钢筋接头优先采用闪光对焊，同一截面接头数量不应超过50%。3)旋流池内衬内、外两层钢筋之间设置S形拉筋，采用10@500梅花形排列;底板采用16拉筋，拉筋与上、下层钢筋绑扎牢固，保证钢筋骨架的整体性。4)旋流池内衬结构预留的插筋，均采用滚压直螺纹接头，预埋插筋接头位置要准确牢固，避免位置偏移。其方法是在木模板上钻洞，预留插筋插入模板洞伸出模板，控制插筋的位置，钢筋的直螺纹部位用油纸包裹扎紧加以保护。5)地下连续墙施工时，预先埋设与底板连接的锚筋，锚筋要与钢筋骨架焊接牢固保证位置准确，钢筋的直螺纹部位用油纸包裹扎紧，外侧利用木丝板保护(见图3)。施工水池底板时，先将底板部位地下连续墙混凝土凿出，然后拆除预埋木丝板，露出预埋钢筋直螺纹，底板的钢筋与地下连续墙预埋直螺纹钢筋，利用钢筋接头套管采用滚压直螺纹连接(见图4)。

模板设计针对旋流池大直径的特点，模板采用九夹板竖向铺设，大模板表面平整便于安装，有利于减少接缝防止漏浆。模板支撑系统环形内楞采用225@600钢筋弯曲为弧状，紧贴模板水平设置。支撑系统竖向外楞选用50mm×80mm木方，压住环形钢筋并垂直设置，模板体系依靠对拉螺栓固定和调整，对拉螺栓的数量要满足模板体系力学要求。

施工缝设置在施工缝部位，采取措施保护钢筋锚固端，形成每段内衬结构底部支撑面。首先根据测量控制标高，沿着地下连续墙内侧壁开挖一个底口宽500mm，上口宽800mm，深度为1000mm的环形槽，在槽中回填黄砂并夯实。钢筋端头丝扣部位利用油纸包扎，分别埋在黄砂内200mm。钢筋安装后，在黄砂表面抹1层30～50mm厚水泥砂浆垫层，用于隔离黄砂、控制钢筋位置和支撑模板系统。模板安装之前，在内衬钢筋混凝土结构下部铺设油毡1道，便于拆模后施工缝的清理(见图5)。

模板安装要点1)模板要平整结实，确保混凝土结构和构件各部分形状、尺寸与相互位置正确，严格控制板缝尺寸，杜绝拼缝不严、高差、漏浆等现象。2)拆模后沿对拉螺栓根部剔出凹槽，将螺栓割去，用水泥砂浆将凹槽封堵。3)在浇筑下段内衬结构混凝土前，沿内衬施工缝下部设置膨胀橡胶止水条。膨胀橡胶止水条要通长设置，封闭交圈，搭接长度≥15cm(见图6)。4)在施工段底部钢筋上焊接限位钢筋，承受模板校正时的作用力。模板拼装校正完成后，在模板上口钢筋上焊接限位钢筋，模板外撑牢或用对拉螺栓固定拉紧，以防止模板偏移。限位钢筋要顶住地下连续墙，另一端要顶住模板内侧，防止模板向内偏移，控制内衬结构厚度。

混凝土浇筑口在下一层模板支模时应在上、下层混凝土交接处周圈设置混凝土浇筑口，其顶面标高应高于施工缝位置，以利于混凝土浇筑和施工缝处密实。混凝土浇筑口处水平钢筋上、下2根分别作临时固定，留出混凝土浇筑振捣口，待混凝土浇筑到顶端，2根水平钢筋及时恢复原位，如图6所示。

预埋件安装为保证内衬墙内壁预埋件的位置正确，混凝土浇筑时不发生凹陷、位移、变形现象，预埋件的固定全部采用M6×40的螺栓与模板连接，以确保预埋件与混凝土面平齐，预埋件外露部分应涂刷红丹醇酸防锈漆1道。

混凝土施工1)内衬“逆作法”施工，混凝土浇筑和振捣是施工控制的重点。混凝土浇筑振捣口要通长设置，支撑牢固可靠，确保混凝土振捣满足施工规范要求。2)浇筑混凝土前，清除模板内的积水、木屑、铁丝等杂物，木模板应浇水湿润，防止干燥的木模板吸取混凝土中水分导致混凝土表面裂纹而影响观感。3)每段内衬结构混凝土浇筑，要顺圆周方向分层浇筑，每层约500mm，浇筑完1层混凝土再进行上一层浇筑，相邻两层浇筑在混凝土初凝前完成。混凝土采用插入式振捣器振捣，振捣均匀不漏振，插入点间距450～600mm，每棒振捣时间20～30s。振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件，防止施工缝下部设置的膨胀橡胶止水条移位。4)混凝土浇筑完毕，会在其浇筑口形成一圈素混凝土环形牛腿，为了保证施工缝质量，严禁立刻凿除牛腿。待混凝土强度＞4MPa，拆除模板后将牛腿凿除，最后切割成200mm宽(高)、10mm深的混凝土槽，然后用水泥砂浆环形封闭，要求压实、压光，线条顺直美观。5)混凝土养护好坏直接影响混凝土本身的抗渗性能，特别是早期养护更为重要。待模板拆除后，利用外露对拉螺栓头，满挂草袋进行混凝土养护，养护时间≥14d。6)底板施工前设置集水井，利用地下水减压阀装置实现干封底。其方法是首先挖掘直径100cm、深100cm的土坑，然后分别放入500mm，深800mm的金属滤网，滤网的下部和四周填满道碴，及时浇筑混凝土垫层并设置减压阀底座(见图8)。施工过程中利用潜水泵排除积水，保证底板施工没有积水影响。待底板混凝土施工完毕集水井填满碎石，及时封闭减压阀盖子，拧紧螺栓隔离地下水，然后浇筑混凝土。混凝土采用高一个强度等级的微膨胀混凝土，要求振捣密实、填平抹光。底板混凝土浇筑采用地下水减压阀避免地下水影响。

冶金大型旋流池内衬结构“逆作法”施工技术，可以有效缩短建设周期，降低劳动强度，模板系统可以就地取材周转使用，该施工工艺提高了混凝土施工缝的抗渗性能，施工质量得到明显提升。施工过程节能环保，有利于创造良好的社会效益。采用“逆作法”施工，减小了连续墙厚度，可以较大幅度地降低工程成本。例如上海浦钢连铸水处理旋流池，采用“逆作法”较“正作法”施工成本减少154.6万元，创造了良好的经济效益。

作者：张凤勇王龙单位：中冶天工上海十三冶建筑分公司