节能降耗论文范文

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第1篇

1.1概述

化学仪表作为化学监督的重要工具，一旦出现问题，测量结果不准确，将会使化学控制出现偏差，严重的会导致机组腐蚀、结垢、积盐，降低锅炉效率和汽轮机效率，造成煤耗增加。长此以往，将造成巨大的安全隐患和经济损失，影响火电厂的节能降耗。

1.2保证准确度的措施方法

1.2.1正确的仪表、玻璃仪器检验方法

针对不同性质的化学仪表、玻璃仪器，分别采用相关检定规程对其进行检验。特别是对化学在线仪表，以前的检验标准均不能有效地消除误差，而2009年的文献规定了在线仪表应进行在线检验（通过装备在线检验装置实现），从而可反映水汽品质的真实情况，确保化学监督准确、可靠。

1.2.2加强化学仪表、玻璃仪器的使用维护

化学仪表、玻璃仪器的检验项目及频次应严格遵循相关标准规程，进行内校和外校。此外，负责使用维护的人员，必须接受专业机构的专业培训，取得检验员资质，持证上岗。

2燃煤

燃煤电厂把煤炭的化学能转化为电能，通过对电厂用煤情况进行分析，其节能潜力不可小觑。选用适合锅炉设计参数的煤炭，对燃煤质量严加控制，改善燃煤质量，此外还应应用动力配煤技术对电厂用煤进行合理配比，实现经济效益最优化．减少煤炭的消耗。

3水资源

3.1概述

水资源损失是火电厂能耗中较大的一方面。化学节水指标包括自用水率、汽水损失率、补水率、汽水品质合格率、循环水排污回收率、机炉工业水回收率等。在机组运行过程中，通过减少补给水能够有效的降低工质损失。补给水是机组安全运行的一个重要参数，也是节能降耗的重要指标。

3.2节水措施

3.2.1提高浓缩倍率

循环冷却水的浓缩倍率，根据不同水质、凝汽器管材，通过试验并经技术分析比较后确定。

3.2.2做好水平衡测试工作和水务管理

通过对电厂各种取、用、排、耗水量的测定，查清火电厂用水状况，正确地评价火电厂的用水水平，找出节水潜力，制定切实可行的节水技术措施和规划，使火电厂的用水达到合理使用和科学管理。

4电资源

4.1概述

在火电厂中，节约用电也是节能降耗的重要方面。特别要推广变频调速技术，理论上这种调速方式调节范围宽，无论是轻载还是满载都有很高的效率，此外其运行可靠性也较高。

4.2节电措施

4.2.1冷却塔

冷却塔耗电率与冷却塔风机效率、水塔清洁程度、堵杂物程度和积淤泥程度有关。所以，要想降低其能耗，首先应定期进行外观检查、性能测试和性能计算，然后针对结果进行分析总结。

4.2.2循环水泵

对于循环水泵等大型水泵，可以通过叶轮技术改造，提高水泵的整体效率，达到节电效果。除此之外，还可以

1）将其内部铸造表面研磨打光，提高循环水泵效率；

2）根据最有利真空试样．合理安排循环水泵的供水方案；

3）去除循环水系统中多余的阀门，尽可能减少管道阻力损失；

4）加强循环水入口滤网清理．清除循环水管淤泥附着物．减少系统阻力。

5结语

第2篇

1“一站两制”集输方式的应用

1.1转油站基本情况

某转油站辖有计量间14座，各类油井200余口，加热炉3台，其中1#、3#加热炉功率为2.0MW，2#加热炉为1.74MW；掺水泵4台，1#、2#掺水泵排量为60m3/h，3#、4#掺水泵排量为80m3/h。平时运行3台加热炉（全部运行），2台掺水泵（1#、3#），日平均掺水量2932m3，日平均消耗天然气5321m3。近期有50余口扩边油井投产，均采用环状流程搭接至已建的4座计量间。由于产液量低，集输半径长，生产运行表明：当低温或低掺水量运行时，油井出现了回压升高问题，最高回压可达1.8MPa，需停井冲洗管道，影响正常生产。只有将转油站系统掺水温度整体升高，才能解决这一问题，这导致日均耗气升至6831m3。

1.2“一站两制”实施方案

1.2.1根据计量间井况匹配掺水泵

根据各计量间辖井的类型，该转油站涉及扩边井的计量间有4座，掺水量最高为1154m3/d，只涉及老井的计量间10座，掺水量最高为2032m3/d。对现有的掺水泵进行匹配，4#泵为备用泵，运行1#泵为扩边井的4座计量间掺水，运行2#、3#泵为老井10座计量间掺水。

1.2.2根据温度需要匹配掺水、热洗加热炉

该转油站管辖区域需要掺高温水的计量间有4座，即含有扩边井的计量间。根据最高掺水量1154m3/d可计算出所需加热炉负荷为1.55MW，同样掺低温水的加热炉负荷需要3.2MW。该站内加热炉在工艺上都具备掺水或热洗功能，对其进行匹配，选用3#加热炉为4座扩边井计量间提供高温掺水，其余2台加热炉为10座老井计量间提供低温掺水（图1）。考虑热洗时，该站采用集中热洗方式，一般是一次冲洗1个或2个计量间，3#加热炉在负责4座扩边井计量间掺高温水的同时，可满足热洗负荷。

2实施效果

2.1现场应用效果

转油站实施“一站两制”方式运行1年后，对每个月的平均耗气进行了分析对比，取得了较为明显的效果（图2）。图2转油站掺水分开流程前后日平均耗气折线图由图2可知，该转油站在实施“一站两制”运行方式后，平均耗气水平有明显的降低，由实施前的日平均耗气量6831m3，降至实施后的4135m3，达到了节能降耗的目的。

2.2经济效益

“一站两制”集输方式实施后，除了对耗气量进行了对比外，还对实施前后的耗电量进行了分析对比，对比情况见表1。表1转油站掺水分开流程前后数据对比分类实施前实施后差值掺水量/(m3•d-1)高温水2649760-1889低温水019581958掺水温度/℃高温水63652低温水-46-耗气量/(m3•d-1)62634012-2251耗电量/(kWh•d-1)31203380260由表1可知，日平均耗气量节省了2251m3，按照转油站运行330天计算，年可节气约70×104m3；日平均耗电量增加了260kWh，年增加耗电约8×104kWh。综合计算，年可节约近1000t标煤。

3结论及认识

第3篇

从这么多年从事通信网络设计工作的经验中，笔者了解到传统的核心网络架构是相当复杂的，不仅一二级核心网络层次多，而且大量的网元导致网络复杂，整网能耗偏高。以笔者设计的机房为例：机房空间有限，服务器的能耗非常高，导致散热程度差，而且需要加装空调，再加上每年扩容的需要，交换机走线和设备布局的不合理，使机房无法实施更进一步的节能降耗措施。因此建立绿色核心网络势在必行。建立绿色核心网络首先应该优化核心网络架构，实行网络的扁平化管理，减少核心网中网元的数量，使核心设备上移，逐步使用集成度高，电信级别的平台代替传统的服务器，同时建立专业的机房散热管理方案，如采用自下而上的回风流方式提高冷风的利用率，尤其是在北方城市，这样就可以有效减少机房空调的使用。

笔者还要强调一下，在工程前期调研及初设阶段首先考虑选择拥有绿色基站技术的供应商和运营商，例如华为和Vodafone。他们拥有IP组网、分布式基站、先进功放、智能电源管理、多载频技术、统一架构等关键绿色技术。这样设计的基站稳定性、可靠性高，功耗能够得到进一步优化，而且更有利于网络的平稳升级。

二、充分利用软件技术降低能耗

除提高设计水平和利用硬件升级等手段降低能耗以外，充分利用软件技术实现节能降耗也越来越重要。随着软件技术的飞速发展，其应用领域也越来越广泛，大到网络转型，小到CPU超频。以笔者所在单位为例，通信网络转型的速度远远高于其他单位基础设施的更新换代，如果频繁地对网络转型，将造成大量在线设备的退网淘汰以及更多的资源消耗，那么利用软件技术提高现有网络设备的工作效率，从而降低能耗也是非常重要的手段。通过对上网用户在线时间的统计分析，全网在忙时和闲时网络负荷变换最大，那么就可以通过软件调整核心网络设备的主频，让它随网络负荷变化，在闲时自动将设备处理能力降低，减少电能的消耗。

三、提高空间利用率降低设备冗余度

随着通信产业的蓬勃发展，每年入网用户日益增多，基站和设备间能够利用的空间越来越小，设备密度也越来越大，电力消耗明显提高，因此采用高集成度或分布式设计方案来减少基站和设备间的空间占用，使用体积更小，重量更轻，支持端口更多的设备来有效降低设备冗余度，对于降低能耗也是重要的绿色手段。对于高端网络设备来讲，性能和功能无疑是最重要的，功耗降低会以性能的降低为代价。一般的情况下，为保证功能、性能、业务卡的数量和运行可靠，设备的功耗也会较大。这类设备数量较少，放置位置的环境情况也比较好。因此，在选择高端设备方面我们只是把功耗指标作为一个辅助的参考指标。

对于低端的网络产品，如数量巨大的接入层交换机，虽然他们的功能都很强大，但是我们实际应用时只会用到它的部分功能，完全可以通过牺牲一些我们不需要的性能来换取设备的功耗降低。现在有一些接入层交换机因为自身功耗小，已经实现了设备内部无风扇，这类产品就能很好地降低设备的功耗。对于低端网络设备来说，采购过程中会把功耗作为一个比较重要的指标来考虑

四、推崇绿色环保能源的使用

利用太阳能和风能等混合能源，可更好地保护环境，减少污染物排放。在有条件的地区充分利用太阳能、风能作为辅助能源，降低电能消耗，分解能源问题。在北方城市，利用季节明显，冬季日夜温差较大的特点，优化基站、核心机房、设备间的通风设计方案和温度控制方案，充分利用自然环境温度实现温控的目的，减少冷却系统和大功率空调的使用，降低能耗，建立更多能源使用的绿色通道，使能源利用率更高。

为了使通信产业向着更加绿色的方向发展，节能降耗势在必行，让我们共同努力，打造出更多的绿色通道，从技术上提高设备、能源的使用效率，减少不必要的损耗，以实际行动来保护环境，推动通信产业持续健康发展。

参考文献：

[1]梁文斌.通信机房节能降耗前景广阔[N].人民邮电,2008,03-06

[2]张炳华.通信局(站)电源系统节能降耗措施探讨[J].通信电源技术,2008,(06)

第4篇

很多自来水厂都存在出水浑浊、色度较大的现象，通过监测这些水中都含有大量的锰元素，所以说这些水厂最主要的问题就是水厂的水锰含量超标。拿一个典型的例子来看，例如，合肥市六长水就存在这样的问题，在正常的生产过程中，通过对水质进行检查发现水质中含有大量的锰元素，虽然已经采取了相应的措施但是锰含量依然很高，经过反复的实验发现，在对自来水进行处理时一定要让净水构筑物和设备处于满负荷的情况下，针对混合时间、接触时间和处理速度等数据进行全方位的设计。

2.提高自来水厂节能降耗优化措施分析

2.1确保机械设备高效运行

自来水厂建设投产使用以后，需要根据水厂的取水量以及净水能力进行估计。为了达到降低降耗的目的需要确定专门的节能课程，在这个课程中必须包括用水标准监测仪器、健全净水构建物检测技术摸清生活污水反应池的基本结构和状况进行详细的观察，从中找出提高节能降耗的方法。实践证明对反应池进行改造是确保机械设备高效运行的重要方式，反应池在整个节水过程中对能源的消耗占总体比例最大，技术改革以后，不但可以实现节能降耗的目的还能实现设备合理搭配的目的。确保机械设备高效运行还有一个方法就是对取水泵扬程进行准确的定位，取水泵扬程确定一般是根据河床抽水到反应池为基础，这个过程最重要的是对能源消耗进行定位，要是定位的数据过高在一定程度上会影响机械设备的运行，其实在可以根据水位变化确定枯水期和丰水期数值，选择一台机组配备两套合适的叶轮，从而保证取水扬程。

2.2提升水泵节能优化技术

推升自来水厂节能降耗的消耗，最重要的方式就是从水泵节能方法出发，对节能设计进行全方位的思考，对水泵节能优化技术的设计一般会根据管道系统的特性选择科学的设计方法，让水泵发挥重要的作用。实现水泵节能优化技术，需要从独立性角度对水泵进行设计，与此同时选择和水泵相匹配的电机也很重要，一般为了实现水泵节能优化技术都会选用高效运行的水泵技术，虽然这个电机要比传统电机价格高处15%以上，但是该技术维护费用很低，并且投入后可以帮助水厂顺利完成技术升级工作。所以说综合其技术优点，提高水泵节能优化技术必须要选择高效节能技术电机。

2.3优化污泥脱水节能技术

优化污泥脱水技术会涉及到以下主要两方面即：脱水机类型选择、增加药剂投入量。污泥脱水机器主要有包括五个类型，板框式污泥处理技术、带式污泥脱水机、离心式污泥脱水技术等。对带式污泥脱水技术进行分析，可以得出离心式污泥脱水技术具有工作稳定节能消耗的优点，但是这项技术具有运行效率不高且维修资金消耗较大的缺点，因此这项技术很少的被企业采用。板框式污泥处理技术和其他技术相比在污泥饼效率高度30%以上，但是这项技术也存在一定的缺陷，就是该项技术占地面积较大、运行速率低、运行效率较低，而且对环境存在二次污染的后果，所以说很多自来水厂会采用离心脱水处理技术。一些企业也采用氧化沟处理方式对生活用水进行处理，这项技术要考虑到减少排泥量的效果，提高排泥量一般会采用提高污泥井数量的措施，在这个过程中可以通过对沉淀池时间以及污泥排量进行合理控制，来达到缩短污泥池工作时间提高工作效率的目的。合理对排污量进行控制还包括提高离心机的运行速度、增加脱水机台数和缩短运行时间的方式来有效的降低节能消耗。据调查很多自来水处理厂都配置了变频自动投放药物系统，从而实现对药物数量进行合理投放的目的，这个系统在自来水厂的投入在根本上达到了减少药物使用量的目的。例如，该项技术在深圳一家自来水处理厂投入，取得了良好的效果，这个水厂占地面积约为14千米，虽然场地面积较小，但是处理技术的投入为该长带来的效益却是以往的两倍，该工厂还考虑了精确的气体控制方法，这些技术在2009年进行的改造，并且针对耗能大的缺点进行改进，将风压技术引入到改造内容中，让主控技术根据风压以及所需要的风机设备进行系统控制，从而实现了水厂改良技术全面升级的目的。

2.4针对锰元素超标进行调试实验

针对自来水厂存在锰元素超标的情况一般会采取添加氯元素实现锰沉淀的效果，在这个过程中，氯会将四价锰除掉。实验证明这项技术虽然处理工艺很简单，但是处理效果却很好，所以为了保证锰元素更好的沉淀必须要做好满负荷生产，要用这种生产工艺来实现锰元素沉淀工作。

3.结束语

第5篇

1.1管壳式换热器的传热原理热传递基本公式：Q=KAΔT（1）根据传热可知，提高传热效率的途径有三条：提高传热系数K，增大换热面积A；加大对数平均温差ΔT适当的增大换热面积和增大对数平均温度差可以提高换热效率，提高热传递系数K：K－总热传递系数，ao－管外流体给热系数，at－管内流体给热系数，rdo－管外污垢热阻，rdt－管内污垢热阻，rw－管壁热阻，Ao/At－管外表面积和管内表面积比，η－翅化比（螺纹管外表面积/光管外表面积）。而换热管的材料、规格一旦选定，则管外径与内径之比、壁厚及导热系数等参数也随之确定下来。提高管内、外换热系数ao和at、降低污垢系数rt和ro,能够有效提高换热器的总传热系数K。

1.2预冷换热器温度变化曲线分析根据GB151-1999附录F中描述，传热系数K固定不变时，在纯逆流换热器中，流体温度变化情况。按照脱油脱水装置换热器的换热过程，符号纯逆流换热，T0为原料气管层进口温度，T1为原料气管层出口温度，t1为产品气壳层进口温度，t0为产品气壳层出口温度。ΔT1=T1-t1为丙烷蒸发器制冷后温度差，ΔT0=T0-t0为出预冷换热器管壳层温度差。换热面积=长度×单位长度换热面积，图2横坐标为换热器长度L，图2可以描述为在不同的换热面积后，温度差的变换过程，脱油脱水装置中，原料气进气温度T0，经预冷换热器后交换热量Q1使得温度降至T1，经丙烷蒸发器制冷交换热量Q2使得温度降至t1，原料气总消耗热量Q原=Q1+Q2，Q1为图3阴影部分面积，Q2为丙烷蒸发器制冷的热量。经丙烷蒸发器后的产品气经预冷换热器吸收的热量Q3使得温度升至t0，产品气吸收的热量Q3为图4阴影部分面积。进出装置消耗的总能量Q=Q1+Q2-Q3．假设ΔT1=ΔT0，即T1-t1=T0-t0；换热器在换热过程中，无能量损耗，能量只在进行原料气和产品气间进行热传递。由于曲线变化速率一致，Q1=Q3，进出装置的总消耗能量为Q=Q2，为丙烷制冷消耗的能量。正常使用换热器过程中，ΔT1≠ΔT0，设备存在散热是必然的现象，做好设备与空气间的隔热非常重要，能够减少能量的损耗。

2脱油脱水装置节能分析

2.1用电量节约由预冷换热器变化曲线，可以得出丙烷蒸发器制冷是关键，温度差过大，必然导致设备运行负荷增大，考虑降低温度差可以降低丙烷蒸发器的制冷能耗。由热传递基本公式Q=KAΔT，降低温度差，热传递效率下降，适当增大换热面积能够有效提高传递效率。苏里格第五天然气处理厂12月装置处理气量13338×104m3天然气，装置耗电量22.95×104kW•h，装置进出口温度差5℃，换算日均处理500万m3天然气需要消耗约8600kW•h电量。假设增大2倍换热面积，不考虑设备与大气间的热传递，保证热传递效率与原先的一样，温度差可减半，装置进出口温度差2.5℃，可以直接降低丙烷蒸发器的制冷量，减少了丙烷蒸发器的运行负荷，可以选择负荷更低的设备，有效的减少耗电量。

2.2采用节流阀降低温度低温分离器上游增设节流阀，取消丙烷蒸发器流程。节流阀能够直接对天然气进行降温。选择合适的节流阀和预冷换热器达到低温分离器温度，夏季温度降低至-5℃（冬季温度降低至-15℃），减少了丙烷制冷系统带来的能量消耗，日均节省8600kW•h电量。当压力降为0.5MPa时，温度差为1.935℃（0.5×3.87）；当压力降为1MPa时，温度差3.87℃。缺点是增大了装置运行的压降，气量不易控制。

3结论和建议

第6篇

注汽锅炉在运行的过程需要消耗大量的原油或者天然气，这就是注汽锅炉能耗大的原因之一，因此想要降低注汽锅炉的能耗，就需要优化其燃料结构性能。并且原油在燃烧的过程中排烟产生的温度较高，所以使用新能源代替原油变得十分必要。目前较为可行的是使用天然气这种清洁能源，在利用天然气替代原油的过程中，必须保持天然气供给来源干净，压力需要保持不变，将锅炉天然气管线的压力稳定在0.1-0.2MPa之间。但是在使用天然气代替原油的过程中，需要注意的是安全问题。

2.采用变频技术降低电耗

调节注汽锅炉辅助设备到最佳工况下的锅炉柱塞泵和鼓风机的选型设计都是以额定负荷为计算依据，计算流量和扬程还要加一个富裕量，一般都略高于计算值，注汽锅炉负荷变动很大，一般多在额定负荷下运行。由于诸多因素，锅炉运行时柱塞泵、鼓风机的实际流量都小于设备的额定流量，必须进行调节，一般的调节方法都是改变其柱塞泵出口回水阀或鼓风机入口挡板的开启度，形成电机的输出功率一部分用来克服节流阻力的状况。因此，调节后流量减少了，但电机功率没有明显的减少，也就是说电机消耗的电能中的一部分用于调节流量形成的运行阻力而消耗。变频器技术工艺由变频器、压力变送器、气电转换器、配套仪表及控制系统组成。变频调速是由频率改变来调节电机的转速，流量得以调节而电机的输出功率也随转速的大小而改变，也就是说流量大转速高，电机输出功率大，电能消耗大；流量小，转速低电机输出功率小，没有节流阻力的存在．故流量减少时，电机功率明显减少，可减少15%~40%的电能消耗。

3.采用红外辐射涂料技术

采用高温红外辐射保温技术这种做法主要是当炉内温度超过一定时，辐射段内的传热方式变成辐射，在这种情况下如果能够提高辐射段的辐射率，就能够大大提高炉膛的吸热量。因此在注汽锅炉的炉膛内耐火层加涂高温红外辐射涂料就能够提高其辐射率。

4.结语

第7篇

现阶段，我国电力系统节能降损评估还没有形成正式的测试标准。以电厂变频装置为例，变频装置性能试验包括变频装置节电效果测试、效率试验、功率因数测试、启动性能试验、谐波测试、静态精度测试、输出电压不对称度试验、电动机振动及噪音测试等。以往的电力系统电气设备的节能评估和效率测试，大多为型式试验或考核试验项目，相关标准大多是试验室条件下的测试方法，并且是在工频条件下的试验和评价。以电厂高压变频器为例，正在制定的《变频器供电三相笼型感应电动机试验方法》中，对变频器供电的电动机试验方法做了详细规定，但由于试验方法是基于实验室条件下的，需在电机和负载间增加转矩测量传感器，无法在在现场予以实施；此外，该标准的主要目的是考核电动机在变频供电下的参数和技术性能，判断电机的制造可靠性，而在现场需要考核的是调速装置、电动机及风机（水泵）组成的电机系统整体性能，特别是要对电机系统是否经济运行做出评估。就目前的现场测试而言，如何准确测量电力系统各种电气设备在不同运行工况下的能耗和效率，既无测试方法参考，也无成熟经验借鉴，因此，电力系统现场节能降损评估及能效测试方法的可行性研究，将具有一定的超前性和创新性。

2大功率电子设备节能降耗措施

电厂除关心节电效果之外，还十分关心变频装置效率，因为使用变频装置的目的就是节电，如果变频装置消耗的功率大了，使用变频装置就失去了意义。当前变频装置效率试验存在如下问题：绝大部分变频装置不带专用功率测量装置，在现场临时加装PT、CT取信号也有难度，因为变频装置输入输出信号距离可能较远，用采样方式都不容易做到同时读数；功率仪表受到频率范围的限制，因其电流、电压信号为变频、变幅值的信号；变频装置损耗较小，输入输出功率必须准确测量，因此在进行效率试验时变频装置输入输出必须同时读数。人工读数存在较大的误差，不能满足效率的精度要求，在实际试验时，用此方法测得的效率常常会出现效率大于1的情况；变频装置前级变压器一般为多抽头，不好装设PT、CT，不容易取电流、电压信号，不能准确测试变频器效率以及变压器的效率，只能测试变频装置的整体效率。对此，需要采取以下有效措施：

2.1光继电器与变频器电气干扰的预防措施在某些情况下，变频器虽然已经和光继电器完全分离开，但是还会出现光继电器误动作的现象。这主要是由于变频器和光继电器的电源都接在同一个电网上，从电源线传导的干扰进入了光继电器的放大器部分。此时分析误动作产生的主要原因是由于弱电回路，可以在光继电器和放大器输出公用接头之间加入一个0.1μF的电容器来预防变频器电气干扰。

2.2接近开关与变频器电气干扰的预防措施由于静电电容型接近开关的抗干扰能力弱，无法抵御变频器回路的传导干扰、辐射干扰，因此，很容易产生误动作。鉴于此，需要最大限度的降低变频器产生的电气干扰，或者直接将抗干扰能力弱的静电电容型接近开关换成抗干扰能力强的磁性式接近开关。如下图-1所示，可以在变频器的输出端设置一个LC滤波器或者在变频器的输入端设置电容性滤波器，以减少或者消除谐波对接近开关造成的影响。连接接近开关的DC电源的公用端子通过0.1μF电容器连接在机座或者框体上也能有效降低变频器电气干扰。

2.3压力传感器与变频器电气干扰的预防措施在变频器控制回路中，机座或者框体经过屏蔽线把电磁干扰传给压力传感器，从而使其产生误动作。解决这一问题，需要将传感器信号的屏蔽线与系统公共线连接在一起，或者降低来自变频器控制回路的传导干扰。可以在变频器的输入端增加一个LC滤波器，减少或者消除谐波对压力传感器的干扰。改变压力传感器屏蔽线的接入方式，将其接到压力传感器的公共端。

2.4可编程控制器与变频器电气干扰的预防措施由于变频器和可编程控制器通常会使用同一个电源系统，因此变频器产生的电气干扰会经过电源线传输至可编程控制器，从而使其产生误动作。面对这种情况，可以从整体出发，降低电路传导干扰和感应干扰。例如在变频器的输入端或者输出端设置一个LC滤波器，减少谐波对可编程控制器的电气干扰。或者降低变频器的调制频率。根据实际情况，还可以将变频器和可编程控制器的电源分开，或者在可编程控制器侧加入一个LC滤波器，以便缓解或者消除变频器电气干扰。

2.5电机与变频器电气干扰的预防措施变频器输出侧的高次谐波成分对电动机有较大影响。产生这种情况的主要原因是由于高次谐波可以降低电动机的效率以及功率因素，进而导致电动机出现较大的振动，并在运行中温度、噪声均有所增加。对此，为抑制变频器对电动机的干扰，提高电机的运行效率和可靠性，可以安装直流电抗器、加装噪声抑制交流电抗器或者在变频器输入电源侧安装电源协调抗器。其中安装直流电抗器主要是为降低变频器输出侧的高次谐波成分进而确保电动机的正常运行；在变频器高次谐波的影响下，电动机运行出现较大的噪声，可在其输出动力线上安装噪声抑制交流电抗器。这样可以有效地削减噪声，避免出现较大幅度的运行噪声。与此同时，降低电动机运行噪声，有助于提高电动机的使用寿命；当电源容量＞500kVA时，也就是其大容量超过变频器容量的10倍之多，且电源阻抗相对较小时，非常容易增加变频器输入电流的高次谐波。这样一来，变频器的电解电容器、整流二极管均有可能遭到损坏。所以，为避免损坏情况的发生，应在变频器输入电源侧安装电源协调抗器，也就是交流电抗器，以确保变频器的电解电容器、整流二极管的安全。

3结束语

第8篇

一般情况下化工生产均为流水线作业，并且整个生产流程无法可逆，在这种典型的机械化加工过程中显然会带来大量的能耗，同时这部分能耗也成为了化工生产成本当中的重要组成部分。正常情况下将化工生产能耗分为两大类，首先实际生产明显无法达到理论功的要求，这在很大程度上是受到了生产工艺本来的制约。另一方面在某些情况下由于生产期限所致，可能存在赶工或加速完成订单的情况，也就是说在实际生产过程中无法对推动力进行有效控制，或者说这部分能耗是客观存在的。其次是化工生产时由于人为操作不够规范或一些不合理的因素干扰使得工艺在原有基础上能耗更大，而对于这种能耗则可以通过改善工艺或改善管理进行调节，以此来降低损失。

2化工工艺当中节能设备分析

2.1热管换热器

热管换热器是化工工艺当中最为常见的节能设备，作为一种具备高导热性质的传热组件热管是基于在全封闭真空管壳内工质的蒸发与凝结来进行热量传递。由于上述特点使得热管具备了良好的等温性，并且冷热两侧的传热面积均可根据要求进行调节并能够实现远端传热，另外可对其进行温度控制。由于受到材质所限使得热管的耐高温性以及抗氧化能力均不够理想，为了弥补上述缺点可加入陶瓷换热器来进行完善。从经济角度来看热管的性价比较好，经济效益较高，安全性及稳定性都较为理想。在长期使用过程中热管换热器可能会出现堵灰问题，可预先对受热面积进行调节来预防此类情况出现。若生产过程中出现腐蚀性气体时，一般可对管壁温度进行调整，同时调节蒸发段与冷凝段接触面积来尽可能控制腐蚀情况。

2.2蓄热器

蓄热器多见于工业锅炉当中，它在供气系统当中可将多余热量储存起来即收集了一部分能量，当工业生产有所需求时则将这部分能量释放出来，从而达到能源循环的效果。在锅炉实际工作时会存在气量产生大幅波动的情况，这就会使得锅炉内部的气压受到影响，甚至还会带来水位浮动，在这种情况下会给锅炉操作带来较大的阻碍，同时会使得燃烧效率在一定程度上有所下降。针对于以上情况采取蓄热器便能够让锅炉获得稳定，对其负荷进行改善从而给予锅炉更好的运行条件，让锅炉可以保持相对较高的使用效率。从类型上来看蓄热器一般分为两种，一种是定压式蓄热器，另外一种是变压式蓄热器，其中定压式蓄热器在应用过程中能够保持恒压状态，给水蓄热器即为最常见的代表之一。当用汽量低比锅炉蒸发量还要低时，那么多余的蒸汽将被用于加热给水，然后将给水转变为饱和水在蓄热器当中储存。然而在汽量不断上升的过程中，蓄热器可将饱和水送入锅炉，以此来加大锅炉的蒸发量。相对而言给水蓄热器更加实用与小型锅炉，大型锅炉温度较高，会使得蓄热器的蓄热能力有所下降。蒸汽蓄热器的压力则会受到热量影响，热量增减时它也会随之出现变化。在锅炉蒸发量较汽量更大时，多余的蒸汽将进入至蓄热器当中并对饱和水进行加热，而蒸汽本身也凝结与其中，此时蓄热器压力也会在一定范围内提升。而汽量高于锅炉蒸发量时，也就是说蓄热器会产生加压，饱和水沸点下降，从而出现沸腾态，同时蓄热器将向锅炉提供蒸汽让锅炉负荷可维持不变。在这个过程中有一组自动阀门可对气压进行控制，从而让蓄热器以及锅炉的压力维持在正常态，在大型工业系统当中蒸汽蓄热器较为常见。

2.3热泵

热泵技术作为一种新型能源技术近年来受到了广泛关注。它的主要功能是将低位热源导向于高位热源。它主要是从自然界当中取得热能，然后以电力进行做功从而将其转变为高品位热能供用户使用。通常采取COP性能指数对热泵性能进行评价。大多数热泵制冷系数处于3至4范围内，换句话说热泵可将自身能量需求的3至4倍热能从低温物体导向于高温。事实上热泵是一种能量提升装置，工作时自身需消耗一部分电能，但经过转变提取的能量是消耗电能的数倍，因此带来了巨大的效益。在最新的报道中称最新的热泵制冷系数可达到6至8，若该技术可得到普及将能够大大地促进能源使用。

3节能降耗技术在化工工艺中应用建议

3.1加强催化技术使用

在大多数化学反应当中都需要利用催化剂来提升反应活性，特别是在规模化生产中催化剂有着十分重要的作用。通过使用催化剂不仅仅可以提升化学反应效率，同时可以降低化学反应条件，使得反应在低温低压条件下也可正常进行，这就大大地降低了能耗。在部分高效催化剂的作用下可以降低反应当中的副产物含量也就让原材料的使用量得到了有效控制。

3.2加强工艺自动化控制

在实际生产过程中通过投入自动化设备来对工艺进行控制，来提升工艺生产的稳定性以及安全性。例如将PLC应用在实际化工工艺控制当中便可实现化工生产自动化。PLC（ProgrammableLogicController）即为可编程逻辑控制器，它实质上是储存器但具有可编程功能，同时可实现逻辑计算、顺序控制并且可借助输出、输入手段对各类型生产过程进行调节。PLC系统通过数据采集对相关工艺进行控制，数据采集即按照自动化控制系统模数对精度进行转换，同时可对数据周期进行自动化扫描从而得到模块采样速度，然后利用各种方式如图表、文字等对数据进行表达从而将实时信息展示在相关工作者面前。工艺顺序控制则是对可选功能组级进行独立性的开启或停止工作，同时可满足单项控制需求。一旦出现特殊情况产生程序故障时，PLC将会直接对信号进行中断并关闭或停止相关程序，让自动化控制可保持安全态工作。自动化生产无疑较人为操作精确性更高，并且避免了人为操作错误，由此来达到能耗控制的目的。

3.3控制生产动力损耗

在生产线上投入变频调速器并构建出有效的变速调节方案，以此对电机能源消耗进行控制。方案设定中要保证电机拖动系统可在输入过程中与输出过程中维持平衡态。相对而言化工生产装置的负荷率较低，因此采取节能变频技术可避免机器长时间处于工频运作状态，让电量得到有效控制。同时对于供热系统进行改良，在这个过程中可采取组合装置来实现系统优化，来提升冷热能源转化的效率，从而产生低热高勇的效果。对余热回收进行完善。在使用传统工艺生产的过程中大量余热会直接被浪费，事实上这部分余热涵盖了很大的能量，完全可以被再次回收、利用来进行生产。在部分高温反应当中便可采取特殊装置如蓄热器对余热进行回收利用以此来提升热效率同时控制生产成本。

3.4合理利用阻垢剂

在部分设备如锅炉等使用一段时间后，设备内部必然会出现结垢或锈蚀，这显然会对设备的传热带来影响，降低设备的换热效果，采取阻垢剂能够将这些结垢或锈蚀出去从而保证设备的换热系数处于正常状态当中，这不仅仅可以控制能耗同时也提升了设备的使用安全性。

3.5加入新工艺促进生产效率提升

化工生产效率的提升必然与新工艺的加入有着明显关系，化工企业在资金、条件、规模允许的情况下应当引进国内外先进工艺以及节能型设备，以此来将降低能耗，控制成本。对一些基础技术如结晶技术、蒸馏技术等进行优化，从而让整个生产流程整体上更加合理化，进一步控制消耗。

4对化工工艺生产管理进行完善

节能降耗技术的有效实施不仅仅需要设备支持，同时还需要管理工作相互配合。由于化工生产涉及面及规模较大，因此整个流程较为复杂，在一定程度上能源损耗也取决于环境因素以及管理因素等。因此在实际管理过程中需要对节能损耗给予充分重视，加强生产监督，并落实执行生产制度的执行力，对违规行为进行严惩。对于生产操作进行规范，同时对生产设备使用投入进行合理化组织，预防出现过负荷生产。在上述基础上加强设备维护工作，让设备维持正常状态投入到实际生产当中。

5结语

第9篇

1输油管道工艺优化的具体意义

在进行石油运输工作的过程中，不能避免出现的问题就是能源出现耗损，因此为了能使资源得到最大程度上节省，就要对输油管道工艺进行完善和优化。对输油管道工艺进行优化的意义可以分为主要关键的几点。其一，通过对现有先进节能技术的利用，有效提高对资源的利用率，从根本上降低使用成本。其二，进一步增加了相关企业工作人员对先进节能技术的开发、研究、设计和应用，对传统输油管道工艺进行了较为良好的优化，进一步实现石油企业相关技术达到节能降耗运行的目的。其三，是企业经济、生产效益得到有效提升。

2优化输油管道工艺的措施

石油企业要想切实实现节能降耗、减少对环境产生的污染，是企业自身的生产效益和经济效益得到保障，就要对输油管道工艺进行全面优化，采取较为科学合理的优化措施，对输油管道工艺中的相关耗能设备进行改进、优化或更换。其中包括加热炉、储油罐、输油泵等具有高耗能特点的相关设备。2.1加热炉的优化措施。在石油进行运输的过程中，其中加热炉是较大的耗能设备，所以对加热炉进行优化，能有效实现节能降耗运行的效果。对加热炉进行优化的主要过程，包括其主要节能操作、炉体自身保温、检验等方面。另外，在输油工作进行的过程中，相关企业还要针对其中的具体操作或工作人员进行一定的培训，让其都可以对加热炉所需要的风配比有足够的了解或熟练掌握，在进行操作的过程中还可以适当增加针对炉膛内部辐射的相关换热涂料。在对加热炉设备进行维修时，相关维修工作人员还要对其中的防爆门与炉前等方面做好全面的保温措施，在加热炉投入实际使用工作时，企业部门应该重视能源消耗的相关管理环节和工作，并定期对运输过程中使用的燃料计量设备进行检测或检查，同时对炉管进行一定的灰尘清理工作。2.2输油泵的优化措施。在对输油泵进行优化时，较为有效的措施就是对其整体进行改造或更换，更换掉那些耗能量较大的输油泵，进而降低能源的耗损。另外，根据其实际运行情况，还可以对输油泵增加装置，这种装置通常选择无功补偿性设备，这在很大程度上能节能输油泵的耗电现象，使运行过程中的电能得到有效减少。

3充分利用现代化技术和管理，实现节能降耗

3.1对原油特性进行改造方便运输。因为我国原油具有含蜡高、粘度大、凝点高三个主要明显特点，所以在对其进行运输的过程中多采用加热运输的方法，而这种运输方法就会在加热的规程中出现较大能源耗损。如果直接对原油进行运输，其不但流动速度较慢，甚至还可能造成管道出现堵塞状况，使原油出现大量浪费，这与原油高效利用理论可谓是相差甚远。这时对原油进行加热运输就是解决这种问题的有效方案，而为了实现节能降耗运行的发展方向，就一定要对原油进行加热传输时的温度进行较为科学合理的控制和管理，必要时可以选择在其中添加降粘剂，同时利用较为先进的现代化技术对传统的输油管道设备或相关设施进行优化，使其运输过程的耗能得到有效减少。例如，在进行优化的过程中可以按照输送原油自身的情况，对输油泵的主要路线进行改造或调整，增加一定量的泵压变频装置，把输油泵的运行效率进行提高。而针对凝点高这一特性，我们在进行原油运输的过程中，可以适量添加降凝剂，用来取代加热运输方式，以此来时间节能降耗运行的目的。在目前的我国石油企业中较为常用的降凝剂分成主要两个大类，其中包括活性型和聚合型降凝剂。3.2最大程度上实现低能量运输。随着近年来石油资源的利用，其产量也已经在逐渐减少，因此传统的输油管道加热运输方法，从根本上已经不能确保输油管道的安全稳定运输了。但为了实现输油管道可以实现节能降耗运行，在对原油进行运输的过程中，为了式运输过程中不耗费较多能量，我们首先可以对原油的特性进行调整，使需要传输的原油从性能上发生改变，是其具有较大的流动性，不在主要依靠加热方式进行运输。其次，现阶段我国在对传输方式进行较为全面的科学研究以后，发现可以利用间歇性运输方法，这种方法对实现节能降耗运行有很大帮助。但因为这种技术在很大程度上还是不够完善和成熟，因此在使用之前就需要对其进行不断的演练和尝试，在演练的过程中发现不足，并及时改进。在对这种方法进行实践和演练时，要通过相关系统软件对原油相关实际情况进行模拟，增加对输油管道在对原油进行运输时的压力检测，根据其模拟得到的数据对管道周边环境的压力和温度变化有足够了解，进而实现能对原油传输过程中能源消耗问题的有效控制和管理。

4结语

随着近年来科学技术的快速发展，我国输油管道工艺尽管取得较为不错的成绩，但从各方面角度来看还是存在诸多不足，这也导致石油在进行运输中经常被浪费，这种情况不但降低了石油的利用率，还极有可能对环境造成污染。因此，优化现有的输油管道工艺，实现节能降耗运行，对我国石油产业的可持续发展起着至关重要的意义。

参考文献：

第10篇

油气蒸发损耗高主要是在油气处理过程中的挥发和损耗比较严重，需要加大系统密闭，减少能源浪费。其次，油气集输系统的热负荷比较分散、产热设备数量多、运行效率低等是当前油气集输系统能耗严重另一个突出特点，当前油田开发中使用大量加热炉，但是这种设备的运行效率低于70%，是油气集输系统的突出问题。油气系统中存在着超负荷运行和低效的情况，用于油田开发和生产的各种设备，比如锅炉、加热炉注水泵和抽油机等，存在老化现象，缺乏定期和规范的维护和检修，造成主要耗能设备的效率低下，系统可靠性差，造成设备故障、造成停产的事件也时有发生。再者，目前油气集输主要通过采用石油燃料获得热能，生产所需要的电力和动力是由电网提供，由小型锅炉和加热炉提热能，油田开发生产中的用电、用热主要采取分别供给的方式，分布也比较分散，利用率比较低。油田的生产和开发中还存在腐蚀的问题，比如管线穿孔和设备腐蚀等情况，如果没有得到及时处理，可能会造成油气集输系统的无法正常运行，造成重大经济损失，影响运行效益。

二、油气集输系统节能降耗措施及改造方案分析

油气集输系统作为油田开发的重要内容，能耗比重比较大，这个环节中对电能和热能的亏损比较严重，实现此系统的节能降耗能有效减少油田开发中的油田消耗，提高油田开发的运行效益。合理调节动力结构和能源结构，严格把控油气集输的流程，不断优化改造运行参数，加强对设备的检测管理，有利于实现油气集输系统的节能降耗。

1.加热设备的优化改造设计

加热炉是油气集输系统里的主要供热设备，很多因素影响着加热炉的效率，比如炉型结构、炉内的热损失、排烟温度、余热回收和燃烧器等都制约着增加了加热炉的能源消耗。可以应用先进的加热炉节能技术，首先淘汰更新落后的加热炉，推广使用真空加热炉并采用高效的燃烧器，提高热效率；其次要优化加热炉的监控系统，通过监控加热炉运行情况控制各种异常的发生，控制加热炉的运行参数，减少不必要的热损；还可以加强对加热炉的维护、除垢工作，缓解加热炉的损坏情况，采用引射式辐射管改造加热炉结构，实施加热炉涂层减少炉体对外的热散失；最后要努力寻找比燃油更节能的替代品，在水焦浆、水煤浆和油煤浆的基础上，开发应用更新型的燃料。

2.不加热集油和低温集油工艺的运用

在油田开采后期，加热处理含有大量水分的原油会造成能源的浪费，加大生产成本，可以推广应用不加热集油的新工艺。传统的双管掺水技术，虽然具有安全方便的优势，但是需要消耗大量的电能和热能。不加热集油包括单管和双管不加热集油、掺常温水不加热集油、季节性不加热集油和掺低温水不加热集油[1]。油田可以根据自身所处的开发阶段、原油特点、自然条件实施不加热集油工艺，通过取消单管加热流程中的进口热炉和计量站、集输线上的加热炉，简化加热保温系统，降低成本投入并且方便管理。单管不加热是停掺原有掺水管线，是依靠油井生产中的自身压力和温度将油气经过管线运送到计量间；双管不加热集油是在将原有掺水管线停掺的情况下，将此改为集油管线并改造井口和计量间，实现双管同时出油，能够随时回复掺水功能，方便冬季作业；低温水环状不加热集油是指经过一条集油管线将几口油井串联成一个环形集油系统[2]，计量阀组件在环的一端掺水，在另一端把油田生产的油、水、气集中到计量阀组件汇管里，这种技术已经在很多油田大规模使用，具有显著效果。

3.应用热泵回收余热

热泵是基于逆卡诺循环原理的热回收装置，通过载热物体从低温余热中吸收到热量，在温度较高的地方释放热量，可以有效的把低温位热能转化为高温热温能，能够有效回收低温余热，提高能源的利用效率。由于目前很多油田油气集输系统系统含水率较高，同时原油采出液逐年上升，从而造成油田现有设备能力超出一定负荷，无法满足油田生产所需。基于此，笔者针对某油田设备的能耗情况，以降低原油脱水加热能耗为目的，提出将油田集输系统中主要能耗设备原油加热炉替换为吸收式热泵机组，为原油储量系统提供热源。通过上述分析得知，此方案在供热量、温度以及介质性质方面都比较适合油田生产的实际情况，同时通过进一步深入分析发现，此种方案的应用对油田集输系统的节能降耗具有非常显著的效果。

4.应用油气混输技术

油气混输技术是海洋石油业广泛应用的新兴技术，是将未经分离的油、气水介质通过混输泵经海底管道运输到油气水处理终端，再进行综合处理。以往海洋油气集输工艺运用的设备比较多，投资成本比较高，不易管理，整个工艺流程需要经过分离器、外输泵、压缩机和独立的油、气、水管道。油气混输技术只需要混输泵和混输管道就可以进行外输，能够有效增加单井采收率，延长油田寿命，简化例工艺流程，减少了购置设备的资金和对海洋的占地面积，提高了油田开发的经济效益，缩短了投资回报时间。

第11篇

（1）节水和节氮。对于该公司的节水主要是采用冷凝液补循环水回水，采用这种方式能够有效避免出现冷凝液多余外排的现象，同时还能够减少水场补水50吨/天。这样就能够有效节约新鲜水。聚丙烯装置在氮封、干燥系统、粉料输送系统中氮气的消耗是最大的，正是因为这样，在实际工作过程中就要降低以上环节的消耗。粉料输送过程中主要是通过调节氮气风机出口阀开度从而实现降低粉料料仓压力，从而保证期微正压。通过这样的措施将能够每年节约氮气33×104m3，可增数也将能够达到50万元/年。

（2）降低物耗的措施。物耗是实际生产过程中最为典型的消耗，对于物耗必须要采取针对性措施来降低。在降低物耗的过程中尾气排放、聚合装置开停工、洗涤系统、干燥系统以及包装散包料是其中的重要环节，这些环节会影响到物耗。对于这些环节必须予以高度重视。保证装置的长周期平稳运行时降低物耗的关键。为了保证设备的正常运行，实际工作过程中就要加强工艺管理以及考核力度，同时还要进一步细化操作。工作人员的自身素质和技能将直接影响到实际工作消耗情况，为了保证实际工作质量就要提升专业技能，要提升企业员工的综合素质，这样才能够适应日益复杂的工作实际。为了保证设备的正常运行，在实际工作过程中还需要对干燥系统进行改造，氮气洗涤塔顶部除沫网应该是移到地面同时还要加旁通的，这对于在线清理除沫网是有好处的。实际工作过程中尾气压缩机也要由原来排至低压管网改为去催化裂化的液态烃罐，通过这样的改造每年可回收的尾气也将能够达到1kt，同时经济效益也能够提升300万元，平常工作过程中为了有效降低减少干燥、气蒸以及洗涤系统的排放量，工作人员采取了两方面措施：①对整齐干燥罐旋风细粉下料程序进行优化；②加强了对旋风分离器的检查维护。通过采取这两方面的措施能够有效达到目的。在采用上述措施之后，该分公司的聚丙烯装置消耗发生了深刻变化，聚丙烯装置自身的能耗和物耗都有显著改善。装置长周期运行平稳率更是得到了有效提升。从经济效益来看，经过改造之后分公司的经济效益提升了40万元。这给全年装置达标打下了坚实的基础。今后应该不断加强这方面的研究。

2三方面实现节能降耗

从上文的分析中可以看出当前的节能降耗已经取得了非常大的成功，在实际工作过程中的应用有着十分重要的意义。从这个例子中可以看出针对聚丙烯装置的节能降耗主要还是从优化操作、人员素质以及技术改造这三个方面来采取措施的，因而对于这三方面工作应该保持高度重视：

（1）优化操作。从当前石油化工企业自身的生产现状来看，岗位操作方法还是存在着较大缺陷的，对于这些问题，在实际工作过程中只有不断进行优化才能够适应工作实际情况。通过不断优化岗位操作方法将能够降低蒸汽消耗以及电消耗。降低电消耗的方式主要是：①优化送料风机C902操作方法，对于送料风机采用间歇使用，通过这样的方式将能够有效降低能耗；②现场照明由专人来进行管理，按照季节不同来关灯，通常情况下夏季应该提前2h关灯，冬季则应该是提前1h关灯，实行严格的照明控制将能够有效降低建筑能耗；③在检修期间所有能够停止运行的转动设备都应该停止运行。在适当条件下电伴热也应该停止运行。

（2）提升工作人员自身技能，加强经济核算。在实际工作过程中为了有效降低能耗，工作人员就需要具有能耗意识，要不断加强班组经济核算，把节能工作同班组经济核算有效结合起来，通过这样的措施将能够实现有效节能。对于班组的各项消耗、车间的完成情况每天都应该进行汇总，每天进行汇总更有助于让工作人员了解自己班组同较好班组之间的差距，从而能够更加科学有效地来降低能耗。对于关键设备的运行尤其要保持高度重视。对于关键设备在实际管理过程中应该要能够实现动态监测，这样才能够减少因为设备故障而导致的装置能耗。对于关键设备还应该建立专门的台账来记录机组运行参数，这样做能够有效保证关键设备的正常运行。

第12篇

柴油发电机组作为市电和UPS（不间断电源系统）的后备电源，需要保障其随时都能应急启动。我们知道，柴油机通过把柴油喷入汽缸，使雾状柴油与汽缸中的被压缩空气混合形成高温、高压可燃混合气，自行燃烧并对外做功。当环境温度低时，柴油机燃烧室的温度降低，柴油机运转部位之间配合间隙发生变化，从而使启动阻力矩变大；同时，由于柴油中含有一定量的蜡，而当柴油析出的蜡开始阻塞滤清器从而影响油路的正常供油时，此时的温度称为柴油的冷滤点，在冬季气温较低的时候，柴油黏度增大，流动性变差，甚至结蜡，导致柴油凝固无法流动，启动困难；另外，起动阶段，油及冷却水有可能凝结成固态，失去或冷却的作用，进而损坏发动机。柴油发电机组水套加热器让发动机保持一定温度，冬天防止柴油发电机组冻裂，并使柴油机在严寒低温状态下能够很快迅速起动。水套加热器使机组水套的水温保持在设定的温度范围之内（大约35℃），由于油受到热传递而间接加热，因此避免了凝结现象的出现，从而使柴油机处于热备用状态，使柴油机组不管严冬腊月，任何时候都能应急启动，并在最短时间内加载到全负荷，机组的机械磨损降低，输出功率稳定。

2水套加热器的使用现状

柴油发电机组水套加热器对于确保机组在寒冷气候条件下迅速启动成功并带载运行有极其重要的意义。然而，实际中，我们发现该预热功能的设计存在缺陷，水套加热器的工作是以水套内的水温来控制的，要使机器的水温保持在设定的温度范围之内（大约35℃），通常情况下，水套加热器是全天候始终处于自动循环的工作状态。然而，根据《中国电信电源、空调维护规程》第194条规定：油机室内温度不宜低于5℃；若冬季室温过低（0℃以下）的地区，油机的水箱应装置加热器或在水箱添加防冻剂；配有水箱加热器的油机，在寒冷季节（5℃以下）待机时，应长期启动加热器加热。因此，对于环境温度高于5℃的春夏秋季来说，水套加热器工作，无形中增加了局房能耗和运营成本，浪费电能；同时冷却水道配套用橡胶管被长期加热，加速了管路老化，加热器设备及配套管路的使用寿命也大大缩短。目前，对水套加热器的使用普遍采用“人工控制法”：即初春关闭加热器空开，深秋打开加热器空开。该维护控制模式无形中增加了维护工作量和运营成本；另外，由于气温的反复，经常出现关闭加热器后却气温陡降，或打开加热器后气温回升的尴尬局面。因此，控制选择在恰当的温度开启或关闭加热功能是合理科学使用水套加热器的关键。

3改造方案

在水套加热器供电线路中串联一只温控开关，通过温控开关感应环境温度的变化进而精确控制水套加热器供电线路的通断。经过技术改造后，柴油发电机组水套加热器的功能就能根据环境气温的变化自动接通和断开加热器供电线路。即在环境温度低于温控开关的设定温度时开启加热功能，加热器处于自动工作状态；反之，当环境温度高于设定温度时，加热功能关闭。合理科学地在恰当的温度开启或关闭加热功能，精准有效地实现节能降耗。

4工作原理

将温控器串联接入，通电后，调节调温旋钮设定实际需要温度（假设为5℃），温控器就自动投入运行：当环境温度低于温控器的设定温度5℃时，温控器内部继电器吸合，加热供电线路接通，水套加热器得电工作，保证油机处于热机备份状态；当环境温度高于温控器的设定温度5℃时，继电器断开，加热供电线路断开，水套加热器失电停止工作，精确管控，节能降耗。

5实施效果

第13篇

(1)大部分机械设计加工企业的设计人员业务能力较差，虽然设计人员都具备相好的专业理论知识，但由于其缺乏相应的实践经验导致其没有充分考虑能耗问题。

(2)设计人员在机械设计阶段基于用户实际需求过于注重最终产品的整体使用性能，将最终产品运行阶段的稳定性与可靠性作为衡量其质量的唯一技术标准，而严重忽略了机械产品在设计阶段与生产阶段的能源消耗问题，所以大部分机械产品在设计阶段如管理层未予以明示，则设计人员不会将节能降耗理念融入到机械设计加工中。

(3)虽然部分设计人员在机械设计加工阶段将节能环保理念有效融入其中，但是在实际加工生产过程中会由于生产工艺的高度复杂性使其节能效果普遍较差，从而使设计人员最终彻底摒弃节能降耗设计而采用其他的设计方案，这也是导致机械设计加工领域中能源浪费问题的主要原因。

2、机械设计加工中节能降耗措施的具体应用

2．1机械设计阶段融入节能降耗理念

现代机械设计加工企业管理层应意识到一味的追求生产效率难以提高市场竞争力，节能降耗措施的应用不仅可以帮助企业降低生产成本来获取更多经济效益，同时也可以确保企业在经济市场中具备足够的核心技术优势来提高自身竞争力，所以对于机械设计加工企业来说应将节能降耗理念贯穿于整个机械产品生产周期。设计人员应通过企业培训等多种途经来不断提高自身的业务能力，确保设计人员可以具备良好的节能降耗理论知识与实践经验，这样才能将节能降耗目标有效落实到每一个机械产品设计方案中。

2．2机械加工阶段使用合适的工装

本文认为现代机械设计加工行业发展中技术人员不应该被原有的生产体系所约束，而是要充分发挥出技术人员在机械设计加工过程中自身的积极性与能动性，要通过对原有机械加工工艺的改进来彻底消除其不合理的部部分，从而使其形成一套有利于企业健康发展的新工装。优秀的工装可以帮助机械设计加工企业降低整体能耗，同时也对进一步提高机械设计加工企业的整体生产效率有着重要作用，所以本文认为现代机械设计加工企业在发展中要注重新型工装的开发与实践，在机械产品生产过程中通过使用合适工装来达成简化工艺流程、降低能耗的目的。

2．3节能材料的选用与工艺路线的优化

现代机械设计加工行业在发展中开始进行了机械设备的更新换代与节能环保材料的应用，所以本文认为机械设计加工企业在实际生产中要改变原有的加工路线，并且要进一步加大机械设计加工过程中关于节能环保材料的应用范围与力度，这是因为在一个元件利用优化后工艺进行生产过程中可以降低机械设备使用数量，再加上节能环保材料的应用可以帮助企业在机械设计加工中降低整体的能耗。

2．4批量加工生产形式代替传统生产模式

现阶段大部分中小型机械设计加工企业由于受到自身规模与技术水平等因素限制，所以在机械产品生产过程中大多都是以单件小批量的产品为主，该种生产模式在具体操作中强调所有产品单件的逐一生产，无法形成流水线式生产模式则会导致企业在生产中的能源消耗量较大。因此，本文认为该种情况下的中小机械设计加工企业应转变生产模式，将批量加工生产形式作为其机械产品生产中的主要形式，这样可以帮助企业对自身内部资源进行不断的优化，对提高企业的整体生产效率与降低生产成本有着重要作用，同时也可以帮助企业进一步降低机械设计加工中的能源消耗量，帮助我国中小机械设计加工企业实现可持续发展战略目标。

3、结语

第14篇

1）块煤粒径的分级。再将煤炭加入炉内之前，要实现块煤的分级，依据是块煤粒径的大小。一般的将块煤分为大块煤和小块煤。大块煤的粒径在三十毫米到流失毫米之间，如果超过了这个范围将会在很大程度上影响到床层阻力，导致床层阻力增加，从而间接的影响到煤气炉内的汽化强度。

2）降低入炉煤的含粉率。再对入炉煤进行粒径分级后，还不能马上投入到汽化炉内使用，还要进行含粉率检测试验，一般的块煤的含粉率是不符合标准的，要对块煤进行三级过筛，将块煤的含煤率控制在百分之二以下。

3）去除煤矸石。为了在最大程度上保障气化炉的汽化强度，提高煤的汽化效果，在将块煤投入气化炉之前，还要进行煤矸石的筛选，尽量不让煤矸石进入气化炉内，一般情况下，煤矸石的灰熔点教块煤低。

4）实现块煤种类的合理搭配。块煤种类的选择一般的要根据块煤的冷热强度和化学活性进行，据不完全统计，单独使用冷热强度较好的块煤得到的汽化效果和单独使用化学活性差的块煤得到的汽化效果是不理想的，选择冷热强度较好而化学活性较差的块煤和性质相反的块煤按照一定的比例混合使用得到的汽化效果是最好的。在实际的生产过程中，要结合企业的具体情况，通过采用不同的性质的块煤混合使用的手段来提高汽化效果。

5）型煤的制造。在粉煤成型的技术上，汽化效果的好坏将在很大程度上取决于型煤质量的好坏。在众多影响型煤质量的因素中，型煤设备的选型，粘结型煤的黏结剂的质量和性质，黏结剂的用量，加工方法等是重要的影响因素。一般的通过冷强度来判断煤球或者是煤块的质量，冷强度在800N以上的煤球或者是煤棒是较好的型煤。

2型煤的制造

1）煤气流程。传统的煤气流程已经不能满足现代化肥企业的生产需求，传统的煤气流程是一炉一锅一塔，这种煤气流程存在的较多的缺点，比如使用的设备较多，设备的使用要求较高，煤气流程较多，余热回收不充分，系统存在较大的阻力等。在煤气流程上，化肥企业应该进行创新和优化，使用较为先进的应用较为广泛的余热集中回收流程，该流程是四炉一锅一塔，该煤气流程最大的特点就是使用的四个炉共用一个废锅，废锅分为上下两部分，下部分产生蒸汽，上部分是过热夹套蒸汽。一般控制炉蒸汽温度为200摄氏度左右，使用该流程能够很好的解决传统的煤气流程存在的不足之处，该煤气流程的热利用率较高，传热和冷却的效果极佳，大大的节约了冷却水的使用，总而言之，有效的降低了阻力，提高了热效率，实现了合成氨造气工序的节能降耗，从而实现了企业经济效益的提高。

2）蒸汽流程。由于化肥厂家较多，不同的化肥厂使用的蒸汽流程各不相同，虽然蒸汽流程已经有了较好的发展，但是传统的蒸汽流程仍然是目前蒸汽流程的主流。一般情况，蒸汽流程的蒸汽来源有四个方面，分别是供热车间，吹分气潜热回收系统，煤气炉的夹套锅炉及联合废锅，蒸汽来源较多，怎么正确使用蒸汽来源是企业工作的关键。四炉共用的一台蒸汽缓冲罐的容量的确定要根据煤气炉子的半径来确定，一般的煤气炉子的容量要控制在二十立方米和三十立方米之间。进入缓冲罐的蒸汽主要包括吹风机产生的蒸汽，供热车间产生的蒸汽，夹套锅炉产生的蒸汽和联合废锅产生的蒸汽。在蒸汽进入废锅之间要做好蒸汽压强的控制工作，一般的将吹风机和供热车间产生的蒸汽压强控制在0.098Mpa最有，进入缓冲罐的蒸汽再经过低压蒸汽总管供给煤气炉使用，为了保证总管蒸汽压力的稳定，提高汽化的效果，要做好管径的选择工作。

3设备选型

3.1煤气炉的选型

对很对化肥企业生产总结的基础之上得知，众多的煤气炉的类型当中，直筒炉的效果时最佳的，一般的选用的直筒炉的高径比例要控制在2:1。过高和过低都会影响没直筒炉的使用效果。为了保障燃料层稳定下移，同时为了规避流碳现象的发生，降低炉渣含碳量，实现节能降耗，直通炉的炉底部的炉渣过渡区必须控制在三百毫米到四百毫米之间。

3.2炉畀选型

作为煤气炉的重要组成部分，炉畀功能的好坏将在很大程度上影响了炉字的正常工作，也将会影响到节能降耗。一般炉畀应该具有以下的特点：一方面，具备最基本的承煤渣，导煤渣，降煤渣，推煤渣，破煤渣和排煤渣的作用；一方面，具有良好的布风装置，一般炉畀的选择应该结合企业生产的实际情况，一般的要根据原料的品种，碳层的高度和风量等因素来进行选择；一方面，控制好通风面积，煤气炉在使用的过程中经常高负荷运作，为了满足高负荷运作下对通风量的需求，一般的选择的炉畀的通风面积越大越好。

4结语

第15篇

1.1冷却塔节能控制策略该大厦冷却塔位于17层平台上，共有3台冷却塔，共计8个冷却塔风扇。其冷却水槽连在一起，每台风扇均可单独控制，可高速/低速调节，高速电机功率为5.5kW，低速电机功率为2.8kW。目前，冷却塔运行采用人工启停、粗放调节的方式。针对该大厦冷却塔台数比较多的情况，采用分组控制的方式进行调节，控制原理比较简单，优化节能空间较大。可根据冷却水供回水温度、冷却塔开机台数、冷机能效比特性制订最优冷却塔运行策略，在大幅降低冷却塔本身风机耗电的同时，减少冷却塔电机的启停磨损，降低维护成本。还可以通过优化冷却水的运行工况，为冷机提供高效的运行工况。对冷却塔的节能监控，实际上是对冷机和冷却塔的综合监控，节电率高达30%～50%，具有可靠性高、控制灵活、投资低和收益大的特点。

1.2冷却塔节能控制方案通过测量冷却水供水温度和冷却水温度设定值，决定启/停冷却塔风扇。当冷却水供水温度低于冷却水温度设定值，并持续一段时间没有变化时，则应将1台风扇调整为低速运行，如果仍然没有变化，则应停止1台风扇的运行；当冷却水供水温度高于冷却水温度设定值，并持续一段时间没有变化时，则应增加1台风扇低速运行，如果仍然没有变化，则增加1台风扇高速运行。通过动态监控冷却水供回水温度，根据冷却水出水温度自动调节冷却塔开启台数，实现冷却塔节能和制冷机能效比最优。

2节能潜力计算

2.1节能潜力计算方法根据冷机的各月平均供回水温差和各泵流量，即可获得变频后各工况下泵需输送的冷量。根据运行记录、水泵开启台数情况、实际空调水系统形式、冷机型号等基本参数，建立冷冻站的计算模型，对冷冻站进行全年模拟运行。其中，水泵在各工况下的流量由泵性能曲线和拟合的管路特性曲线近似获得。同时，为使冷机稳定、正常的工作，对泵的最低流量进行了一定的限制，规定冷却水泵流量不低于额定流量的70%.综合以上因素，可以计算出各个水泵在保证末端空调效果下的理想流量。根据节省的流量和水泵效率曲线就可得出水泵各工况下节省功耗的比例，再结合实际耗功，就可计算出实际可节省的功耗。以平均电价0.76元/kW•h计算，就可计算出泵变频后可节省的电费。

2.2冷却水泵节能潜力计算依据目前的设备参数、装机容量和系统形式，本报告对现有的系统运行进行了模拟计算，结果如表1所示。综合上述情况，年节电量为1.34×104kW•h，节约电费10.16万元，年节电率约为50.8%.

2.3冷却塔节能潜力计算冷却塔节能潜力计算如表2所示。综合上述情况，按年节电率30%计算，年节电量为4.75×104kW•h，节约电费3.61万元。

3结束语