混凝土浇筑工艺论文范文
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第1篇
钢桥面铺装与公路路面及钢筋混凝土桥面铺装不同。钢桥面铺装指在钢桥面板上铺设的不足10cm的沥青混合料层。在钢桥面板上，由于车辙荷载引起的变形较大，容易产生流动性车辙。同时，受严酷气候条件的影响，钢桥面板容易出现开裂等情况，因此，钢桥面板铺装材料必须能够承受这种变形的反复出现，与钢板变形保持一致，提供一个稳定、耐久、抗滑的路面。浇筑式沥青混凝土起源于20世纪50年代的德国，在欧洲、美国和日本应用十分广泛。浇筑式沥青混凝土，英文名:GussAs-phalt，简称GA，指在高温下进行拌和，依靠混合料自身的流动性摊铺成型，无需进行碾压的一种高沥青含量与高矿粉含量、空隙率小于1%的沥青混合物。浇筑式沥青混凝土具有对钢桥面板优良的追从性和粘结性能，在国外广泛的应用于钢桥面铺装，还可用于城市街道人行道的铺面。浇筑式沥青混合料中的细集料、矿粉和沥青含量比一般的混凝土要高，成型后的空隙率小且内部不连续。在220℃～250℃的施工温度下，具有良好的流动性和和易性，使用摊铺机整平，无需碾压即可能达到要求的密实度和平整度。用于钢桥面铺装具有良好的抗低温和抗疲劳开裂性能，特别是耐低温效果比普通沥青混合料好很多，温度越低效果越好。浇筑式沥青混凝土常用作桥面铺装的下层，在重交通条件下，还可以作为基层，上面加铺改性沥青混凝土面层。使用浇筑式沥青混凝土进行桥面铺装，整体性能和防水性能优良，服务期内的维修量很小，使用寿命在20年以上，具有良好的性价比。在本文中，以常用的“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”铺装结构为例，介绍了浇筑式沥青混凝土在钢桥面铺装的施工工艺，以期借鉴。
2施工工艺
浇筑式沥青混凝土属于密级配沥青混凝土，最大优点在于与钢板连接成一体，与桥面变形具有良好的随从性，不会出现其他形式铺装的裂纹。适用于大中型桥梁，尤其是大跨度的斜拉桥和悬索桥及拱桥钢桥面铺装。浇筑式沥青混凝土在桥面铺装的应用上，施工工艺与普通沥青混凝土铺装大相径庭，区别在于浇筑式沥青混凝土需使用专用摊铺机和运输车。“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”是日本常用的钢桥面铺装结构的一种。该铺装结构充分利用GA的防水性、整体性特点，在对钢桥面板喷砂除锈后，纵横向涂布一遍粘结剂对桥面进行封闭，而无需进行任何的防腐层施工。在太原北中环桥施工中，钢桥面铺装结构采用了:喷砂除锈+英国进口甲基丙烯酸树脂(MMA)防水粘结体系+3．5cm浇筑式GA10+3．5cm高弹改性沥青SMA10。
1)施工准备。在正式施工前，可使用吹风机对粘结层进行吹风和干燥，以确保其干燥整洁。对污染的油迹应及时擦洗。精确测量，准确定位侧限挡板的高度，以确保摊铺厚度。对施工机械进行检查，开展人员培训和调配，做好安全防护工作等。浇筑式沥青混凝土铺装工艺和摊铺设备完美结合是施工质量的可靠保证，必须使用专用的Cooker车和铺摊机等。
2)混合料生产。将集料加热后称量，按照配合比加入适量矿粉进行干拌，可使得矿粉温度提高将其中水分排除掉，将干拌时间控制在10s～20s为宜。再将沥青喷入后湿拌60s～90s后即可完成混合料的生产。当混合料拌和使用的是未加热的矿粉时，则石料应按290℃～330℃的标准进行加热。混合料生产完毕后，将出料温度控制在220℃～250℃为宜。在混合料生产过程中，拌合温度高且时间长，对温度控制的要求较高，这就要求拌和楼具有较高的拌和及耐高温能力。生产完成后的混合料粘性较大，在每次生产完毕后，应及时彻底清除粘附在设备上的混合料。为减少粘附，可在生产前将隔离剂涂刷在运料车、储罐或卸料斗等内壁上。
3)混合料运输。浇筑式沥青混合料运输必须使用专门的设备Cooker，该设备主要包括搅拌、加热和搅拌罐储存三部分。在装料前，应先将Cooker温度预热至160℃左右。混合料装车后，应不停的进行搅拌，将混合料在运输途中的温度控制在220℃～250℃之间。在施工中，要求进入施工现场的运输车辆不得对桥面产生污染，同时要求混合料的卸车温度不得低于220℃。因此，应安排专人在其进入施工现场前对混合料进行温度测定及对运输车轮胎及底板进行清洗。否则，应立即驶离。混合料在Cooker车中应尽量避免长时间的停留。在施工中，按照1h～3h进行控制，搅拌时间不得少于40min，总的等待时间不得超过5h。
4)混合料摊铺。这是浇筑式沥青混凝土施工的关键。由于混合料自流成型无需碾压，进行铺摊作业须使用专用摊铺机。专用摊铺机主要包括自行牵引、摊铺和前置布料三部分。摊铺前，摊铺机应提前半小时进行预热，预热温度控制在160℃～200℃为宜。在施工中，混合料的流动性容易使部分空气封闭，且温度较高，封闭的空气膨胀形成气泡。应安排专人紧随摊铺机将气泡及时戳破，确保混合料与下层之间形成有效粘结。在施工过程中，应尽可能的减少横向施工接缝。必须停工时，先在接缝处放置与摊铺宽度相同长度和高度的挡板，混合料紧贴固定后的挡板并人工抹平，通过敲打将混合料击实，待冷却后将其拆除。在接缝处继续施工前，先对接缝处混凝土加热，待其软化后，开动摊铺机进行正常摊铺。对接缝处出现松散麻面情况，应人工进行处治。混合料具有流动性，为防止混合料的侧向流动，需设置边侧限制，待铺装层冷却后拆除。在施工过程中，为避免混合料流动导致的皱皮现象，应根据施工现场的温度变化及时对摊铺温度进行调控。为避免混合料的污染，凡是进入施工现场的人员均应穿戴鞋套。
5)SMA上面层施工。喷洒改性乳化沥青粘结层后，进行SMA上面层施工。
3结语
第2篇
关键词: 建筑后浇带、混凝土施工
中图分类号： TU198 文献标识码： A 文章编号：
一、适用范围
适用于高低结构的高层住宅、公共建筑及超长结构的现浇整体钢筋混凝土结构中后浇带的施工,其他有特殊要求结构中的后浇带施工可参照本方法。
二、后浇带设置及浇注时间
2.1对施工缝的位置
设计有规定者严格按设计要求,设计无要求时按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)的有关规定留设。
2.2墙体垂直施工缝
在高层住宅、公共建筑及超长结构的现浇整体钢筋混凝土结构中,纵横墙相互交错,厚度大,长度长,施工中采用主体墙混凝土先浇筑,与此相连的墙后浇筑,长墙分段浇筑的方法。施工缝采用钢丝网模板,纵横墙交接处设置竖向导墙,并在施工缝处设置木条。
2.3后浇带浇注混凝土的时间
若同为后浇沉降、温度、收缩带时,当高层采用天然地基,或以摩擦为主的桩基时,由于高层沉降量较大,应待高层主体结构完成后,再浇注后浇带;当高层主楼基础座在卵石层或基岩上,或以端承桩为主的摩擦桩时,由于高层沉降量较小,可根据施工期间的沉降观测,确定在高层主体结构施工到一定高度时,浇注后浇带;若后浇收缩带单独设置,浇注混凝土的时间宜在设带后的两个月之后,这样估计可以完成混凝土收缩的60%以上,如确有困难时也不宜少于一个月;若后浇温度带单独设置,浇注混凝土的时间宜选择在温度较低时,不要在热天补齐冷天留下来的后浇温度带。
三、后浇带施工措施
3.1模板支设
根据分块图划分出的混凝土浇筑施工层段支设模板,并严格按施工方案的要求进行。
3.2后浇带处清理及保护
（1）后浇带在空置期间应防止杂物进入,施工缝处理完毕并清理干净后,顶部用木模板或铁皮封盖,并用砂浆做出挡水带,四周设临时栏杆围护,以免施工过程中污染钢筋,堆积垃圾。
（2）进行基础回填土方、平整场地及硬底化时要对墙体后浇带采取临时保护措施,在墙体后浇带处采用砖砌挡土墙进行封闭,再用一条圈梁压顶,形成一个对混凝土墙后浇带保护的设施,并做好临边的安全防护措施及排水措施。
（3）地下室底板后浇带处可采用在底板上侧砌筑120mm宽、60mm高的砖带,砖带与底板面转角处用1:2水泥砂浆抹成圆弧,上部用胶合板或编织布全封闭。
（4）在基础承台上可采用木盖覆盖在承台的上皮钢筋上,盖板两边应比后浇带各宽出500mm以上。
（5）预防水浸入底板后浇带,在后浇带两端两侧墙处各增设临时挡水砖墙,高度高于底板高度,墙壁两侧抹防水砂浆。为防止底板周围施工积水流进后浇带内,在后浇带两侧50cm宽处,用砂浆做出宽5cm、高5～10cm的挡水带。
（6）后浇带无论采用何种形式设置,都必须在封闭前仔细地将整个混凝土表面的浮浆凿除,并凿成毛面,彻底清除后浇带中的垃圾及杂物,并隔夜浇水湿润,铺设水泥浆,以确保后浇带混凝土与先浇捣的混凝土连接良好。对于已硬化的混凝土表面,要使用凿毛机处理。对较严重的蜂窝或孔洞应进行修补。在后浇带混凝土浇筑前应用喷枪(用水和空气)清理表面。
3.3后浇带混凝土的浇注
（1）后浇带混凝土浇注前,后浇带处梁、板模板的支撑不得拆除,同时后浇带跨内不得施加其他荷载,以保证结构安全。
（2）浇筑后浇带混凝土前,用水冲洗施工缝,保持湿润24h,并排除混凝土表面积水。并在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。浇筑结构混凝土时,后浇带的模板上应设一层钢丝网后浇带施工时,钢丝网不必拆除。地下室底板和外墙后浇带的止水处理,按设计要求及相应施工验收规范进行。后浇带的封闭材料应采用比先浇捣的结构混凝土设计强度等级提高一级的微膨胀混凝土(可在普通混凝土中掺入微膨胀剂UEA,掺量为12%～15%)浇筑振捣密实,并保持不少于28天的保温、保湿养护。
（3）后浇带混凝土中使用的微膨胀剂和外加剂品种,应根据工程性质和现场施工条件选择,并事先通过试验确定掺入量。所有微膨胀剂和外加剂必须具有出厂合格证及产品技术资料,并符合相应技术标准和设计要求。微膨胀剂的掺量直接影响混凝土的质量,因此,其秤量应由专人负责,允许误差一般为掺入量的±2%。混凝土应搅拌均匀,否则会产生局部过大或过小的膨胀,影响混凝土质量。所以应对掺微膨胀剂的混凝土搅拌时间适当延长。
（4）后浇带混凝土应浇注密实,与先浇捣的混凝土连接应牢固,受力后不应出现裂缝。
（5）在预应力结构中,后浇带内的非预应力筋必须为预应力筋的锚固、张拉等留出必要空间。预应力结构中的后浇带内有非预应力筋、预应力筋、锚具、各种管线等,此处的后浇带混凝土浇捣时,应高度注意其密实度。
四、后浇带施工中应注意的问题
浇筑混凝土前须检查钢丝网模板的加固和支撑。采用冲毛处理的施工缝,在混凝土浇筑后,应派专人掌握初凝和终凝时间(一般白昼初凝时间3～4h,夜间5～6h),以便选择最佳时间进行冲洗。冲毛用水应由排水系统排出现场,围绕施工缝在底板上设置宽和高各约250mm的排水沟,水泥浆水流入排水沟,再由水管引至附近地坑内,用水泵将其排入排水系统。若冲毛局部不理想,可采用人工凿毛,但要掌握时间(一般为浇筑混凝土后的第二天)。后浇带应使用无收缩的混凝土灌实,以免新旧混凝土接缝处因收缩而开裂。
后浇带的施工应严格按照施工规范和设计要求进行，处理不当极易造成质量事故，轻则开裂渗漏，重则危及结构安全，所以在施工中应给予高度重视。
1）后浇带接缝形式必须严格按施工图施工，施工时应用堵头板，根据接口形式在堵头板上装凸条。有些施工单位不按图施工，接口处不支模，留成自然斜坡槎，使施工缝处混凝土浇捣困难,造成混凝土不密实，达不到设计强度等级。如果是地下室底板还易产生渗水现象。
2）后浇带先浇混凝土完成后应进行防护，局部应覆盖，四周用临时栏杆围护，防止施工过程中钢筋污梁，保证钢筋不被踩踏。有些工地后浇带不设围护,致使钢筋被严重踩弯、钢筋杂乱、建筑垃圾较多，不易清理。
3）在后浇带浇筑混凝土前必须将整个截面按照施工缝的要求进行处理，清除杂物、水泥薄膜、表面松动的砂石和软弱混凝土层，并将两侧混凝土凿毛，用水冲洗干净，充分保持两侧混凝土湿润，一般不少于24小时。在表面涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂后，及时浇筑混凝土。有些施工单位两侧混凝土不凿毛就浇筑后浇带内混凝土,使新老混凝土的粘结强度难以保证,处理不好会在后浇带两侧造成两条贯空裂缝，极易渗水。
4）后浇带后浇混凝土一定要用无收缩混凝土，掺用微膨胀剂，精心振捣密实，注意浇水养护。有些单位施工不按设计要求使用无收缩混凝土，用普通混凝土应付；还有一些施工单位由于后浇混凝土用量较少,在后浇带旁人工拌制混凝土，随拌随浇，严重影响了工程质量。
5）后浇带跨内的梁反在后浇带混凝土浇注前，两侧结构长期处于悬臂受力状态，在施工期间，本跨内的模板和支撑不能拆除,必须待后浇混凝土强度达到设计强度值的75%以上后，方可按由上向下顺序拆除。有些施工单位，施工期间模板准备不足，或考虑资金等因素，提前拆除后浇带跨内的模板和支撑，造成板边开裂，使结构承载能力下降。此外，后浇带的混凝土因一次浇筑量小，因而通常采用现场搅拌混凝土的方法，且后浇带应用强度等级提高一级、早强、补偿收缩的混凝土浇筑，所以应单独申请混凝土配合比。施工中应提前做好水泥、砂、石和外加剂及掺合料的进场检验和试验工作，及时申请混凝土配合比。浇筑时认真计量，在混凝土浇筑时按规定留置标准养护试件和同条件养护试件，用以检验和证明后浇带混凝土的强度。混凝土浇筑后应重视其养护工作,及时的养护可使混凝土在潮湿的环境中硬化，水泥水化生成物堵塞毛细孔隙。提高混凝土的密实度和抗渗性。后浇带可以有效地减少收缩应力，在施工后期，把后浇带砼浇上，使工程变成整体，以利用“后浇带”办法控制裂缝并达到不设置永久伸缩缝的目的。
第3篇
【关键词】公路桥梁 上部构造 施工工艺 桥梁上部构造 加固技术 结构施工
中图分类号： TU997 文献标识码： A
一．引言
随着我国经济的快速发展，提高了对城市之间的物流、人流需求。为更进一步促进经济大发展，我国开始大量修筑高速公路。在公路交通网络中，桥梁是重要的组成部分，而桥梁的质量直接关系到行车安全，关系到公路是否畅通。近些年来，由于运输的需要，各类重型车辆越来越多，加大了公路的负荷，部分公路维护成本加大，而有相当数量的桥梁都出现结构老化、桥面开裂及破损等有损桥梁结构安全的现象，车辆超载、结构失稳，导致桥梁的耐久性和适用性降低，导致桥梁的承载能力出现不同程度的降低。为避免在后期使用过程中出现质量问题而投入大力的财力、物力和人力进行维护，在桥梁修建中，要提前预防，特别是对桥梁的上部构造施工中，要格外引起注意。
二.公路桥梁上部构造施工概述
公路桥梁结构包括上部构造和下部构造两大部分，其中上部构造主要包括：板梁、支座、防撞墙、湿接缝、波形护栏、伸缩缝、桥面铺装及绞缝等。桥梁上部构造通过支座支承于桥墩和桥台上。目前，桥梁施工基本上都是先预制板梁，预制完成后进行吊装，然后进行梁和梁的处理。预制梁板时需要有固定的施工场所，选择的场所既要方便施工，又要便于吊装。板梁预制厂一般分为制梁区、钢筋加工区、存梁区、办公区及生活区。存梁区和制梁区保持纵向连接，钢筋加工区设置在制梁区附近，便于作业。板梁预制完成后，将其吊装到支座上，然后进行桥面铺装，完成上部施工。
在公路桥梁施工前，要根据招标文件、设计文件和施工合同，结合有关规范来编制施工组织设计。同时要做好施工前的现场准备，要在施工现场修建临时的设施，安装相关机具，做好材料的堆放和储存，并进行施工测量，做好开工前的试验检测工作。
三.公路桥梁上部构造的施工工艺
1.拱架、模板及支架。
（1) 拱架、模板及支架的设计。
对结构隐蔽表面的模板，其扰度不应超过1/250跨径；结构外漏表面的模板，其扰度不应超过1/400跨径。当在不计冲击力时汽车荷载和结构自重所产生的向下扰度超过跨径的1/1600时，应在钢筋混凝土板、梁、拱的底模上设置预拱度，设置的预拱度值等于1/2汽车荷载（不计入冲击力）和结构自重所产生的扰度。对于跨度超过20米的预应力简支梁，要根据监理工程师的指示，按照图纸来设置反拱。
（2）拱架、模板及支架的制作及架设。
对混凝土外漏的模板施工时，要采用胶合板和钢材，并且要至少有一个侧面及两个边要抛光。在梁和墩台帽的突出位置，要作出倒角或削边，以便于脱模。根据监理工程师指示，结合图纸要求，在结构物的某些部位设置凹槽和凸条的装饰线。对在模板内的锚固件和金属连接件，要至少在距离混凝土表面的25mm深处进行拆卸或截断，处理过程中不应损伤混凝土。利用水泥砂浆对混凝土表面所留的空洞进行填塞处理，要保证表面应光滑、坚固、平顺、颜色要均匀。模板内不能有杂物、砂浆及其他污物。对于以后需要拆除的模板，要在使用前就涂刷脱模剂，以便于在拆除时易于脱模，又能保证混凝土不变色。
（3）拱架、模板及支架的拆卸。
对于不承重的侧模，要在混凝土的强度能保证其棱角及表面不损坏的情况下才可拆除。一般情况下，混凝土的抗压强度达到2.5MPa时才能拆除侧模。对承重部分的拱架、模板和支架，要确保混凝土的强度能够承受自重时才能拆除。对于跨径小于3米的板和梁，要达到混凝土设计等级的50%，跨径大于3米的，要达到混凝土设计等级的70%。混凝土预制块拱桥或石预制块拱桥，要等砂浆的强度达到图纸的要求时才能拆架，如果图纸没有相关规定的，一般必须要达到砂浆设计等级的70%才能拆架。拱桥跨径小于10米时，要完成拱上结构施工后，才能拆架。对于裸拱的卸架，要在卸架前进行预估验算，之后才可进行拆卸。
2.现浇混凝土和钢筋混凝土施工。
(1)钢筋混凝土的梁体浇筑。
首先，要在支架上进行钢筋混凝土的梁体浇筑。进行浇筑时，要根据梁的横断面，来对上下层采取斜向分段或水平分层的方法，进行连续浇筑。上层和下层之间前后浇筑的距离应不低于1.5米，每次浇筑的厚度，以插入式振捣器或附着式振捣器振捣时，不超过30cm为准。如果箱梁体无法以此浇筑完成，需要进行二次浇筑时，要保证第一次浇筑到梁的地板承托顶部以上30cm的位置。进行二次浇筑时，要先检查脚手架有无出现收缩和下沉，要保证最小的沉降和压缩。
（2）简支梁桥上部构造的混凝土浇筑。
对简支梁桥上部构造的混凝土浇筑时，一般要从墩、台的两端向跨中方向进行浇筑。浇筑时要一次浇筑完成，采用分层浇筑时，可从一端开始。对于一般跨径的悬臂梁桥混凝土浇筑，要从跨中向两端墩台的方向进行浇筑，其邻跨悬臂应从悬臂向墩台进行。对于悬臂梁桥吊梁的混凝土浇筑时，要确保悬臂梁的混凝土强度达到设计等级的70%以上时，才能进行浇筑。而对于跨径较大的简支梁以及在基底刚性不同的支架上浇筑悬臂梁或连续梁，要防止支架出现不均匀的沉降引起混凝土开裂。
3.其他工艺要求。
浇筑完成后的梁板，要正在脱模后及时进行养护，可以安装自动喷淋设施来进行保养，采用土工布从顶到底覆盖梁体，以保证梁板具有足够的湿度和温度。对空心板梁和箱梁等内部要蓄水养护，绞缝部位和湿接缝部位在拆模后要及时用凿毛工具进行端面凿毛。待拆除模板后，要注意观察梁体的表现，查看是否存在缺陷。
冷拉预应力钢筋的接头，要在钢筋冷拉前采用以此闪光顶锻法来进行焊接，焊接之后要进行热处理，以此来提高焊接质量。预应力筋有对接焊接头时，要将接头位置设置在受力较小的位置，对于结构受拉区烦诶内，要尽量避免使用。对预应力筋下料时，其下料长度需要经过计算来确定，确定长度时要考虑锚夹具长度、构件孔道尺度、千斤顶尺度、外漏尺度及张拉伸长值。切断时不能采用电弧切割，要采用砂轮锯切断预应力筋。进行预应力筋编束时，要逐根梳理，要保证直顺不扭转，每根之间不能相互缠绕，绑扎要牢固。预应力筋的穿束可在混凝土浇筑前或混凝土浇筑后进行。采用先穿束后浇筑混凝土时，在浇筑前要先检查管道，确认管道完好后才可进行浇筑。在浇筑混凝土时，要定时转动、抽动预应力筋。采用先浇筑后穿束施工方法时，待混凝土浇筑完成后，要立即疏通管道，保证管道畅通。
当下部构件和梁体预制完成后，可将其吊运到架梁。在架梁前，必须要多垫石轴线进行放样，在每个垫石放样完成后，才可安装支座吊装梁体。在施工过程中，为了便于施工，要先将台背填起，并层层碾压到背墙顶。利用架桥机来进行吊梁起重作业，如果施工外部条件允许，也可以用吊车进行架梁。架梁过程中，支座要保持固定，不能移动，待放好后将梁体垂直向下安置。架梁施工完成后，进行下道工序施工。为了减少施工工期，在确保施工安全、无法造成施工干扰时，可以安排架梁、湿接缝和绞缝处理同时进行。对绞缝浇筑时，要注意伸缩缝不能受到干扰。防撞墙放样完成后，要根据设计的厚度来焊接，同时进入波形护栏的施工，护栏施工完成后进行桥面铺装。在湿接缝和绞缝以及桥面的现浇部分所采用的混凝土要和梁体相同，以保证足够的刚度及强度。
四．结束语
随着我国加大了对交通基础设施建设的投入，未来一段时间内，交通网络以及公路桥梁的建设规模还将出现快速飞越。为了提高行车舒适度，保障行车安全，在公路桥梁施工中，要严守操作规程，根据施工设计要求，打造高质量工作，提高公路桥梁的安全性。
参考文献：
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[2]朱勤宝 公路桥梁上部构造的施工工艺分析 [期刊论文] 《城市建设理论研究（电子版）》 -2012年9期
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第4篇
河南中级职称论文字数
每个刊物的字数都是不一样的，要是发省级刊物的话一般字数在2000字到3000字之间不等，一般多数在2500字左右
河南中级职称论文
轨道交通的轨道施工应用
摘 要：通过轨道的特征来介绍轨道 交通的施工流程及操作要点。
关键词：轨道交通;梯形轨道
1 前言
根据城市轨道交通的不断 发展，各大城市已进入到城市建设的，因为城市轨道交通关键在于城市居民区、商业区等繁华地段，因而需要满足可靠性高、成本低、维修少、振动低、噪音低、抗振性能高等，普通整体道床已经无法满足需求。
梯形轨枕轨道系统是由PC制纵梁和钢管制的横向联接杆构成的，形似扶梯，因此称之为梯形轨道，它是纵向轨枕的一种，具有既能够发挥轨枕本来的特性，大幅度提高荷载的分散能力，又可补充钢轨本身的刚性和质量的性能特点，可以说是轨枕的一种革新形式。
据统计，铁道的维护管理成本占总营运费的1/3，越是高速对轨道的整备条件的要求越高，梯形轨道系统通过改造车辆，轨道结构相互作用系统的动力特性，能够达到减少20%～30%的维护管理成本，这对促进经营改善起到很大作用。同时，车辆轨道结构相互作用系统动力特性的改善，能明显地减轻车辆轨道系统的冲击轮重。因此，在维护管理及环境问题的解决上有很大作用。
2 工法特点
梯子形轨道施工整体道床一次性成型，简化施工工艺，提高施工效率，每工日施工进度达到50m～75m。梯子形轨道施工后梯形轨枕能有效浮置，对其减振降噪性能有保障。
3 工艺原理
梯子形轨道施工采用“散铺法”施工工艺，施工前根据设计的轨道高度对梁面实际高程进行复核，当梁面高程不能满足轨道设计高度要求时，需要对桥面进行凿除处理。然后进行基底凿毛、清理工作，按照整体道床施工工艺进行铺轨基标测设，并用墨线在桥面上标记出轨道中心线、道床边线等，绑扎L形支座钢筋，然后吊装梯形轨枕就位，粘贴泡沫板，上扣件及钢轨，利用支承架调整轨道状态，再支设支座模板，检查轨道状态符合设计及规范要求后，利用混凝土输送泵进行支座混凝土一次性浇注，养生待混凝土强度满足要求后拆除模板，人工清除泡沫，从而形成浮置状态梯子形轨道，梯子形轨道施工断面。
4 施工操作要点
4.1 梁面高程、预埋筋的检查及梁面凿毛处理
在梯子形轨枕就位前完成梁面高程复核、预埋筋的位置和高度检查工作，若不符合要求要及时进行处理。梁面高程不能超过设计值2cm，对预埋钢筋高度、数量、位置也进行全面检查，对歪斜的钢筋要进行调直、锈蚀钢筋要进行除锈处理。为加强支座混凝土与桥面混凝土的有效结合，防止通车运营后支座混凝土在长期振动过程中与桥面剥离，对L形支座范围内桥面进行凿毛处理，凿毛点位间距为30～50m m，凿深5～10m m，凿毛后用高压水或高压风将基底面冲洗干净。
4.2 基线测设、放线
铺轨基标及加密基标的测设与普通高架道床相同，控制基标在直线地段每120m 设置一个;曲线地段每50m 设置一个;曲线起止点、缓圆点、圆缓点处各设置一个;加密基标在直线上每隔6m、曲线上每隔5m 设置一个;水准点间距宜为100m，标桩应与道床同级混凝土埋设牢固。另外根据梯形轨枕设计图纸利用墨线将L底座及轨枕位置标记在梁面上，梯形轨枕的编号、轨枕面标高也标记在对应位置处。
4.3 L形支座钢筋绑扎
支座钢筋采用基地集中下料，现场绑扎的施工形式，钢筋加工后集中存放，并将钢筋分类编号、做上明显标记，确保上料运输过程中钢筋种类不混乱。现场按图纸要求进行支座钢筋的绑扎，钢筋交接点用铁丝捆牢，钢筋铺设顺序为：底层、中间层、面层、板块端部，最后绑扎特殊部分加固钢筋，钢筋绑扎过程中严格按图纸要求设置好预埋管线。
4.4 梯形轨枕吊装、架设、调整
梯形轨枕吊装前，将WJ- 2 型扣件的橡胶垫板、铁垫板按要求安装在轨枕上。用起吊设备将梯形轨枕吊装至梁面对应位置上方，在梯形轨枕的凸形挡台吊装孔位置安装支架，移动轨枕使其基本就位，而后放置在梁面上。梯子形轨枕吊装时，其起吊点位四点，位置设在梯子形轨枕两端的连接钢管端部。轨枕就位后，可在梯形轨枕两端部的表面适当位置处，用红油漆做标记作为轨枕调整参照点，用千斤顶或专门工具调整轨枕的平面位置和高低，当达到要求后，将轨枕固定。
4.5 粘贴泡沫板
梯子形轨枕主要依靠减振垫及缓冲垫满足减振降噪作用，为保证施工完毕后的梯子形轨枕能与L形支座有效浮离，最大程度发挥梯子形轨道的减振降噪作用，在梯子形轨枕就位前，在梯子形轨枕底部(减振垫范围外) 用厚30mm 的泡沫板满贴，在梯子形轨枕外侧面(缓冲垫范围外) 用15mm 泡沫板满贴，泡沫板的粘贴效果直接影响到梯子形轨枕的减振效果，为保证泡沫板有效粘贴并防止施工过程中脱落，采用胶水先将泡沫板粘贴在轨枕上，然后再利用胶带进行绑扎加固，在浇筑混凝土前全面进行检查，防止泡沫板破碎和脱落。另外在粘贴泡沫板的时候注意泡沫板边缘与轨枕边缘平齐，粘贴的顺序是先粘贴底部的泡沫板，然后粘贴侧面的侧面的泡沫板。
4.6 钢轨及扣件安装
放置橡胶垫板I，将钢轨拨入铁垫板的承轨槽内。扣件组装时，钢轨内侧采用10号轨距垫，外侧采用8号轨距垫，安装弹条，按扣件扭矩要求拧紧T形螺栓。
4.7 轨道几何状态调整
钢轨及扣件安装完毕后，按照 《地下铁道工程施工及验收规范》要求对轨道几何状态进行测量和精调，注意不得使用轨枕支撑架的丝杠调整，使用千斤顶或其他专用工具进行调整，调整到位后将轨枕固定。
4.8立模板，浇筑混凝土
待钢轨精调完毕后，用高压水或高压风清洁梁面，立L形底座模板，进行混凝土的浇筑与养护，按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》执行，另需注意以下事项：
从L 形底座的侧模上方浇筑。先浇筑 L 形底座水平部分，再浇筑垂直部分。浇筑时间间隔等要求按规范执行，并不得导致水平部分混凝土变形。
L形底座混凝土浇筑时，防止混凝土与梯形轨枕的减振垫之间出现空隙。
混凝土终凝后，及时松开扣件及接头夹板，以防止钢轨胀缩对混凝土造成损坏。混凝土浇注质量直接影响到梯子形轨道的减振效果及轨道状态，如果混凝土浇注振捣不密实，则梯子形轨枕减振垫与混凝土间出现空隙，直接影响到梯子形轨道的减振效果及轨道状态。
4.9 清除泡沫板
支座混凝土达到设计强度后，人工将轨枕底部及外侧面的泡沫板清除，从而使梯子形轨道依靠减振垫和缓冲垫浮置在L形支座之上。
5 结语
随着城市 经济和生活的 发展，人们观念的更新，我国的地铁建设也面临着新的发展。地铁车站内部装饰装修和城市综合开发将密切结合是必然的趋势。当然，要根据当时当地的具体情况和条件来确定其适当的规模。同时，创造出良好的地下环境和更具特色的 中国地铁车站建筑，将是我国建筑师为之奋斗的任务之一。
参考 文献：
[1] 铁道标准设计,北京地铁梯形轨道工程试验段考察报告.2006.
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第5篇
【论文摘要】：文章结合总结了我国碾压混凝土坝施工工艺，综述了该领域的研究进展及今后研究的主要内容。
1. 碾压混凝土技术
碾压混凝土技术是采用类似土石方填筑施工工艺，将干硬性混凝土用振动碾压实的一种新的混凝土施工技术。在混凝土大坝施工中采用这种技术，突破了传统的混凝土大坝柱状法浇筑对大坝浇筑速度的限制，具有施工程序简化、机械化程度高、缩短工期、节省投资等优点[1]。
2. 碾压混凝土施工工艺
碾压混凝土施工普遍采用了通仓薄层碾压连续上升的施工工艺。所采用的仓面平仓机、切缝机、振动碾、仓面吊及喷雾机、预埋冷却水管的材料和方法、预埋件的施工工艺等也随着碾压混凝土施工技术发展而发展，设备性能均能保证高强度连续碾压施工。
2.1 摊铺及平仓、碾压工艺
碾压混凝土摊铺一般采用自卸汽车卸料，推土机或平仓机进行平仓摊铺。为减轻骨料分离，采用叠压式卸料和串链摊铺法，对局部出现的骨料分离，辅以人工散料处理，取得了较好效果。
2.2 薄层碾压连续上升施工工艺
大朝山水电站上游碾压混凝土拱围堰施工时，采用连续上升的工艺，最大浇筑升层达21m，在两个月施工期内拱围堰全线升高40.5m，满足了安全渡汛的需要。三峡三期工程上游围堰堰高121m，仅4个月完成了110万m3碾压混凝土施工，充分体现了碾压混凝土快速施工的优势。索风营工程采用分块连续上升工艺，设计配制了符合碾压混凝土连续浇筑特性的连续翻升模板及下游面台阶模板，采取分块平层连续上升的方式进行大坝碾压混凝土浇筑，创下了在主体大坝中连续上升31m的记录[2]，其后大花水拱坝施工又创下了连续上升34.5m的新记录，说明了在确保模板工艺、混凝土入仓、温控技术及施工措施得当的情况下，可以进行碾压混凝土快速施工，保证施工质量，缩短工程的建设周期，节约工程投资。
2.3 新的诱导缝、横缝成缝方式，更有利于碾压混凝土的快速施工
成缝方式:碾压混凝土重力坝一般采用切缝机成缝或预埋分缝板成缝等。诱导缝成缝方式:普定等工程的诱导缝是采用诱导板成对埋设的方式形成，存在要挖槽埋设和不好固定的问题。为克服这些缺点，结合沙牌碾压混凝土拱坝开展的诱导缝成缝机理，我们在沙牌碾压混凝土施工中采用了重力式的混凝土预制件型式，诱导缝预制件成对埋设，并设有重复灌浆系统;同时沙牌拱坝横缝也采用了重力式混凝土预制件，外形与诱导缝预制件稍有区别，且因横缝灌浆的需要，每一条横缝由4种不同的预制件组成。这种新的成缝形式比普定等工程有了较大改进，安装更简单方便，且结构更可靠，由于构造轻巧，适合人工进行安装，已推广应用于国内招徕河、大花水等工程。
2.4 变态混凝土使用范围扩大到了岸坡建基面，进一步简化了施工，加快了进度
变态混凝土是在碾压混凝土拌和物中铺洒一定量的水泥粉煤灰净浆，用振捣器振捣密实的混凝土。在"八·五"攻关的普定碾压混凝土拱坝施工中，已成功地将变态混凝土应用于振动碾碾压不到的死角及模板周边，为了进一步发挥变态混凝土的作用，在沙牌大坝的施工中，结合"九·五"攻关项目的研究，已成功地将与两岸岸坡基岩面接触的垫层混凝土和坝面上所需的常态混凝土绝大部分改用变态混凝土代替，整个大坝除了河床部位坝基垫层以及廊道底板为常态混凝土外，均不再浇筑常态混凝土。
2.5 垫层混凝土施工优化
早期大部分碾压混凝土坝垫层混凝土一般采用常态混凝土浇筑，需配置专门垂直运输设备进行常态混凝土分块跳仓浇筑，通过施工实践和研究，目前已经常用在基岩水平面上浇筑找平层后，直接浇筑碾压混凝土，采用碾压混凝土替代垫层常态混凝土，不仅有利于加快施工，同时也利于坝基强约束区混凝土温度控制。
2.6 重复灌浆系统研究应用
碾压混凝土拱坝在蓄水时一般尚没达到稳定温度，但为使拱坝成为整体受力，就需对横缝或诱导缝进行灌浆。但随着坝体温度的下降，坝体收缩有可能使已灌浆的缝面重新拉开，故需进行第二次(或多次重复)灌浆。普定和温泉堡等碾压混凝土拱坝均采用预埋两套灌浆管路的办法来实现两次灌浆。沙牌拱坝施工中，结合沙牌碾压混凝土拱坝开展的诱导缝成缝机理、缝面构造尤其是拱坝接缝的重复灌浆技术的研究有了关键性的突破，解决了碾压混凝土拱坝重复灌浆的技术难题。由于沙牌大坝诱导缝采用重力式预制件成缝，所以灌浆管路及排气管的埋设十分方便，采用了更为先进的单回路重复灌浆系统，可实现大坝的多次重复灌浆。单回路重复灌浆系统具有构造简单，造价低，安装容易，可实现多次重复灌浆的特点，是碾压混凝土拱坝接缝灌浆技术的重大突破，该成果填补了国内空白，达到了国际领先水平，并已推广应用到国内其它拱坝工程[3]。
2.7 模板
模板是能否确保碾压混凝土连续上升的关键之一。碾压混凝土施工模板普遍采用了在普定拱坝成功采用的可上下交替上升的全悬臂钢模板型式，其上、下两块面板可脱开互换，交替上升，满足了坝体快速施工要求。在大朝山和沙牌、索风营、彭水、大花水等工程施工中，又在其基础上进行了不断改进和优化，同时在部分工程坝体碾压混凝土连续上升过程中，采用连续上升式台阶模板，使溢流消能台阶一次浇筑成型。索风营工程采用分块连续上升工艺，设计符合碾压混凝土连续浇筑特性的连续翻升模板及下游面连续上升式台阶模板，采取分块平层连续上升的方式进行大坝碾压混凝土浇筑，创下了在主体大坝中连续上升31m的记录。针对坝体体形复杂、曲率变化大的特点，招徕河拱坝工程施工中专门研制了收缝式双向可调节连续翻升模板，为坝体快速施工创造了条件。
3. 研究展望
随着我国各项科研工作的深入、设计理论的完善、施工方法的改进，碾压混凝土筑坝技术取得了飞快的发展。就当前国内已建和在建工程而言，结合我国气候特征及当前研究成果，仍有一些问题需要深入研究探索，部分工程技术问题需要解决。
① 碾压混凝土裂缝是一个普遍性问题。在确定气温、大气相对湿度、风速及太阳辐射等条件下，研究裂缝开展机理、发展规律及相应的解决方法将是未来的研究内容;此外由于碾压混凝土坝的独特施工方法，层间接触面是坝体的薄弱环节，层间裂缝及渗水是关键问题，应从材料研究入手，解决新型材料、新老材料层面的粘结性、防渗性问题[4]。
② 针对严寒干旱地区的气候条件及寒冷干旱地区碾压混凝土坝特殊的施工方法，研究其温度场及温度应力的时空分布变化规律，就干旱条件下水分散失理论进行深入研究，以确定现场碾压混凝土的各项指标(VC值、水胶比及单位用浆量等)满足实验室的设计要求。
③ 目前对碾压混凝土坝施工期及运行期的温度、徐变应力仿真计算研究的框架己基本建立，但仿真计算参数的选取存在不稳定性，尚待深入研究。
解决上述问题能为我国已建、在建碾压混凝土工程提供可靠的理论支持和技术保障，是推动碾压混凝土筑坝技术发展的重要内容。
参考文献
[1] 苏勇. 我国碾压混凝土筑坝技术的发展及碾压拱坝设计技术[C]. 中国水力发电工程学会碾压混凝土专业委员会. 2004全国RCCD筑坝技术交流会议论文集， 2004.
[2] 李春敏. 碾压混凝土坝筑坝技术综述[J]. 中国水利， 2004.
第6篇
碾压混凝土技术是采用类似土石方填筑施工工艺,将干硬性混凝土用振动碾压实的一种新的混凝土施工技术。在混凝土大坝施工中采用这种技术,突破了传统的混凝土大坝柱状法浇筑对大坝浇筑速度的限制,具有施工程序简化、机械化程度高、缩短工期、节省投资等优点[1]。
2.碾压混凝土施工工艺
碾压混凝土施工普遍采用了通仓薄层碾压连续上升的施工工艺。所采用的仓面平仓机、切缝机、振动碾、仓面吊及喷雾机、预埋冷却水管的材料和方法、预埋件的施工工艺等也随着碾压混凝土施工技术发展而发展,设备性能均能保证高强度连续碾压施工。
2.1摊铺及平仓、碾压工艺
碾压混凝土摊铺一般采用自卸汽车卸料,推土机或平仓机进行平仓摊铺。为减轻骨料分离,采用叠压式卸料和串链摊铺法,对局部出现的骨料分离,辅以人工散料处理,取得了较好效果。
2.2薄层碾压连续上升施工工艺
大朝山水电站上游碾压混凝土拱围堰施工时,采用连续上升的工艺,最大浇筑升层达21m,在两个月施工期内拱围堰全线升高40.5m,满足了安全渡汛的需要。三峡三期工程上游围堰堰高121m,仅4个月完成了110万m3碾压混凝土施工,充分体现了碾压混凝土快速施工的优势。索风营工程采用分块连续上升工艺,设计配制了符合碾压混凝土连续浇筑特性的连续翻升模板及下游面台阶模板,采取分块平层连续上升的方式进行大坝碾压混凝土浇筑,创下了在主体大坝中连续上升31m的记录[2],其后大花水拱坝施工又创下了连续上升34.5m的新记录,说明了在确保模板工艺、混凝土入仓、温控技术及施工措施得当的情况下,可以进行碾压混凝土快速施工,保证施工质量,缩短工程的建设周期,节约工程投资。
2.3新的诱导缝、横缝成缝方式,更有利于碾压混凝土的快速施工
成缝方式:碾压混凝土重力坝一般采用切缝机成缝或预埋分缝板成缝等。诱导缝成缝方式:普定等工程的诱导缝是采用诱导板成对埋设的方式形成,存在要挖槽埋设和不好固定的问题。为克服这些缺点,结合沙牌碾压混凝土拱坝开展的诱导缝成缝机理,我们在沙牌碾压混凝土施工中采用了重力式的混凝土预制件型式,诱导缝预制件成对埋设,并设有重复灌浆系统;同时沙牌拱坝横缝也采用了重力式混凝土预制件,外形与诱导缝预制件稍有区别,且因横缝灌浆的需要,每一条横缝由4种不同的预制件组成。这种新的成缝形式比普定等工程有了较大改进,安装更简单方便,且结构更可靠,由于构造轻巧,适合人工进行安装,已推广应用于国内招徕河、大花水等工程。
2.4变态混凝土使用范围扩大到了岸坡建基面,进一步简化了施工,加快了进度
变态混凝土是在碾压混凝土拌和物中铺洒一定量的水泥粉煤灰净浆,用振捣器振捣密实的混凝土。在"八·五"攻关的普定碾压混凝土拱坝施工中,已成功地将变态混凝土应用于振动碾碾压不到的死角及模板周边,为了进一步发挥变态混凝土的作用,在沙牌大坝的施工中,结合"九·五"攻关项目的研究,已成功地将与两岸岸坡基岩面接触的垫层混凝土和坝面上所需的常态混凝土绝大部分改用变态混凝土代替,整个大坝除了河床部位坝基垫层以及廊道底板为常态混凝土外,均不再浇筑常态混凝土。
2.5垫层混凝土施工优化
早期大部分碾压混凝土坝垫层混凝土一般采用常态混凝土浇筑,需配置专门垂直运输设备进行常态混凝土分块跳仓浇筑,通过施工实践和研究,目前已经常用在基岩水平面上浇筑找平层后,直接浇筑碾压混凝土,采用碾压混凝土替代垫层常态混凝土,不仅有利于加快施工,同时也利于坝基强约束区混凝土温度控制。
2.6重复灌浆系统研究应用
碾压混凝土拱坝在蓄水时一般尚没达到稳定温度,但为使拱坝成为整体受力,就需对横缝或诱导缝进行灌浆。但随着坝体温度的下降,坝体收缩有可能使已灌浆的缝面重新拉开,故需进行第二次(或多次重复)灌浆。普定和温泉堡等碾压混凝土拱坝均采用预埋两套灌浆管路的办法来实现两次灌浆。沙牌拱坝施工中,结合沙牌碾压混凝土拱坝开展的诱导缝成缝机理、缝面构造尤其是拱坝接缝的重复灌浆技术的研究有了关键性的突破,解决了碾压混凝土拱坝重复灌浆的技术难题。由于沙牌大坝诱导缝采用重力式预制件成缝,所以灌浆管路及排气管的埋设十分方便,采用了更为先进的单回路重复灌浆系统,可实现大坝的多次重复灌浆。单回路重复灌浆系统具有构造简单,造价低,安装容易,可实现多次重复灌浆的特点,是碾压混凝土拱坝接缝灌浆技术的重大突破,该成果填补了国内空白,达到了国际领先水平,并已推广应用到国内其它拱坝工程[3]。
2.7模板
模板是能否确保碾压混凝土连续上升的关键之一。碾压混凝土施工模板普遍采用了在普定拱坝成功采用的可上下交替上升的全悬臂钢模板型式,其上、下两块面板可脱开互换,交替上升,满足了坝体快速施工要求。在大朝山和沙牌、索风营、彭水、大花水等工程施工中,又在其基础上进行了不断改进和优化,同时在部分工程坝体碾压混凝土连续上升过程中,采用连续上升式台阶模板,使溢流消能台阶一次浇筑成型。索风营工程采用分块连续上升工艺,设计符合碾压混凝土连续浇筑特性的连续翻升模板及下游面连续上升式台阶模板,采取分块平层连续上升的方式进行大坝碾压混凝土浇筑,创下了在主体大坝中连续上升31m的记录。针对坝体体形复杂、曲率变化大的特点,招徕河拱坝工程施工中专门研制了收缝式双向可调节连续翻升模板,为坝体快速施工创造了条件。
3.研究展望
随着我国各项科研工作的深入、设计理论的完善、施工方法的改进,碾压混凝土筑坝技术取得了飞快的发展。就当前国内已建和在建工程而言,结合我国气候特征及当前研究成果,仍有一些问题需要深入研究探索,部分工程技术问题需要解决。
①碾压混凝土裂缝是一个普遍性问题。在确定气温、大气相对湿度、风速及太阳辐射等条件下,研究裂缝开展机理、发展规律及相应的解决方法将是未来的研究内容;此外由于碾压混凝土坝的独特施工方法,层间接触面是坝体的薄弱环节,层间裂缝及渗水是关键问题,应从材料研究入手,解决新型材料、新老材料层面的粘结性、防渗性问题[4]。
②针对严寒干旱地区的气候条件及寒冷干旱地区碾压混凝土坝特殊的施工方法,研究其温度场及温度应力的时空分布变化规律,就干旱条件下水分散失理论进行深入研究,以确定现场碾压混凝土的各项指标(VC值、水胶比及单位用浆量等)满足实验室的设计要求。
③目前对碾压混凝土坝施工期及运行期的温度、徐变应力仿真计算研究的框架己基本建立,但仿真计算参数的选取存在不稳定性,尚待深入研究。
解决上述问题能为我国已建、在建碾压混凝土工程提供可靠的理论支持和技术保障,是推动碾压混凝土筑坝技术发展的重要内容。
参考文献
[1]苏勇.我国碾压混凝土筑坝技术的发展及碾压拱坝设计技术[C].中国水力发电工程学会碾压混凝土专业委员会.2004全国RCCD筑坝技术交流会议论文集,2004.
[2]李春敏.碾压混凝土坝筑坝技术综述[J].中国水利,2004.
[3]王火利.浅谈我国碾压混凝土坝的发展成就与前景[J].江西水利科技,2005,31.
[4]贾东权,杜士斌,李光波,涂传林,等.北方严寒地区碾压混凝土筑坝的特点[J].水利水电技术,1999,30.
第7篇
关键词：高性能混凝土，混凝土性能，混凝土质量控制
高性能混凝土（HPC）是在研究发展高强混凝土的过程中发展起来的，以其易浇筑不离析、力学性能稳定、高强度、高耐久性、高体积稳定性以及高工艺性而越来越被业内人事所关注。
1. 高性能混凝土的性能
1.1高强度
混凝土的强度对结构来说是最基本的性能要求，而在大跨度结构物允许减少断面的构件部位，应尽量采用强度高的混凝土，同时也要保证其性能高。大多数国家将强度等级在50Mpa及以上的混凝土称为高强度混凝土。
1.2高耐久性
普通混凝土建造的构筑物，在经过自然老化和人为劣化后，还未到达设计的使用寿命就进入了老化期，质量和安全问题逐渐突出，修复和更新的费用也耗资巨大。因此，在桥梁、港口等重大工程中，对混凝土耐久性的关注程度已经跃居其强度之上。
经研究和实践证明，在普通的混凝土原材料中通过合理的掺加外加剂和掺合料配制而成的混凝土可以很好的改善其耐久性能，其耐久性能可达百年之久，是普通混凝土的3-10倍，主要表现在抗渗性、抗侵蚀性、抗冻性、耐磨性、抗碳化和抗碱骨料反应能力的增强。京沪高速铁路基础设施设计速度目标值为350km/h，混凝土结构耐久性要求：混凝土结构的实际使用年限为100年，环境类别为碳化环境，作用等级T1。为满足高速铁路工程结构耐久性要求，桥涵等结构物采用高性能耐久性混凝土。
1.3高体积稳定性
混凝土的体积稳定性直接影响结构的受力性能，甚至会影响其结构的安全。HPC在此方面有了明显的改善，具有较高的体积稳定性，即混凝土在硬化早期应具有较低的水化热，硬化过程中不开裂，收缩徐变小；硬化后期具有较小的收缩变形，不易产生施工裂缝。
1.4良好的工作性
HPC具有良好的工作性，在成型过程中不分层、不离析，易充满模型，坍落度经时损失小，具有良好的可泵性，满足泵送混凝土的要求；施工完成后的混凝土密实、匀质、平整、表面光洁，提高施工效率。
2. HPC的配制
2.1原材料的选择
HPC在配制上的特点是低水灰比，选用优质的原材料，除水泥、水和骨料外，必须掺加足够数量的矿物掺加剂和高效减水剂，减少水泥用量、混凝土内部孔隙率，减少体积收缩，提高强度，提高耐久性。论文格式。必须对拌制混凝土所用的原材料进行检验，尤其要控制好集料、水泥和矿物掺合料的质量，主要技术指标必须达到施工规范的要求。
2.2配合比设计
在对混凝土配合比设计时，采用优化设计原则，不仅要满足强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量等技术要求，同时还应对其抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性等进行严格要求。论文格式。
3.提高混凝土耐久性的措施
耐久性是高性能混凝土所追求的重要指标，对混凝土工程来说意义重大，耐久性的提高是降低使用过程中巨额维修费用和重建费用的重要手段。下面简要介绍一下提高高性能混凝土耐久性的几项措施：
3.1掺入高效减水剂和高效活性矿物掺合料：
为保证施工中混凝土拌合物具有所需的工作性，在拌合时须适当地增加用水量，这样就会使水泥石结构中形成过多的孔隙。在加入高效减水剂后，不但能使水泥体系处于相对稳定的悬浮状态，还可以使水泥絮凝体内的游离水释放出来，因而达到减水的目的，可将水灰比降低到0.38以下。同时，加入高效减水剂后，在保持混凝土良好的流动性时，还能使混凝土坍落度损失值小；不含Na2SO4,碱含量低，对混凝土耐久性有利。
掺入高效活性矿物掺合料能改善混凝土中水泥石的胶凝物质的组成，消除游离石灰，使水泥石结构更为致密，阻断可能形成的渗透路，从而提高混凝土的稳定性，增进混凝土的耐久性和强度。
3.2．控制混凝土的水灰比及水泥用量：
水灰比的大小是决定混凝土密实性的主要因素，它不但影响混凝土的强度，而且也严重影响其耐久性，故必须严格控制水灰比。
4.质量控制
4.1加强原材料的质量控制和管理。论文格式。
原材料是混凝土的基本组成部分，材料的变异将影响混凝土的强度，因此收料人员应严把质量关，不合格的材料不得进场。使用检验合格的原材料，不合格品坚决退场不能使用。不同类别不同规格的材料分类分区堆放，并且标示明显。
4.2严格按照施工配合比施工。
搅拌前通过测定砂石的含水率，将设计配合比换算为施工配合比（重量比），并根据含水率的变化及时调整；使用精确度高、检定合格的称量设备进行准确计量。质检人员应及时检查原材料是否与设计用原材料相符。
4.3严格控制高性能混凝土的运输。
应根据具体建筑工程的结构特点和工程量的大小以及道路气候状况等各种因素综合考虑确定HPC的运输设备，保持混凝土的均匀性，保证运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作特性。运输过程中对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高或受冻。严禁在运输过程中向混凝土中加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，保证从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间不影响混凝土的各项性能。采用混凝土泵输送混凝土时，应在混凝土搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕；因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正反转方向的运动，，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
4.4科学合理的浇筑。
浇筑一般包括布料、摊平、捣实、抹面和修整等诸多工序，混凝土的浇筑质量直接关系到结构的承载能力和耐久性，所浇混凝土必须均匀密实且强度符合施工的具体要求。严格控制所浇混凝土的入模温度、坍落度和含气量等工作性能。浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不易大于600mm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。在炎热、低温、风速较大的条件下浇筑时应采取相应的措施，保证混凝土的浇筑质量。采用插入式高频振捣棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时避免碰撞模板、钢筋和预埋铁件，不得加密振捣或漏振，且不宜超过30s，避免过振。加强检查支撑系统的稳定性，浇筑后按照工艺仔细抹面压平，严禁洒水。
4.5加强高性能混凝土的养护。
混凝土的养护能创造使水泥得以充分水化的条件，加速混凝土的硬化，同时防止混凝土成型后因日晒、风吹、寒冷、干燥等自然因素而出现超出正常范围的收缩、裂缝及破坏现象，因此要个控制温度和湿度条件，保证混凝土的水化反应在适宜的环境条件下进行，确保高性能混凝土在施工中的使用功能。
5.结束语
高性能混凝土以其优异的性能在当前的国民建设中起着不可估量的作用，是混凝土发展的必然趋势。本文就高性能混凝土的性能、配制、提高混凝土耐久性的措施、质量控制等方面进行探讨，希望通过本文能提供一定借鉴。
第8篇
某大桥分两幅布置，单幅桥宽为15.49 m、箱梁支点梁高4.8 m，跨中梁高2.5 m，顶板宽15.49 m，底板宽9.99 m，翼缘板悬臂长为2.75 m。箱梁梁底按1.8次抛物线变化。顶板悬臂端部为0.2 m、悬臂根部为0.5 m、箱梁顶板厚为0.25 m，底板厚度从0.6～0.25 m，跨中腹板厚度为0.4 m，支点位置0.6 m，渐变段长度4 m。
箱梁横桥向为单箱双室，各单“T”箱梁除0号块外分为9个对称悬浇梁段，箱梁纵向分段长度为（5×3.5+4×4） m。主桥共设两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，边中跨合拢段长度均为2 m，边跨现浇段长度为11 m。悬臂现浇段最大重量为148.2 t。
箱梁采用双向预应力体系。纵向预应力采用φs15.2 mm高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度标准值fpk=1 860 MPa。纵向预应力在箱梁根部几个梁段布设腹板下弯钢束，其余梁段布设顶板束和底板束。竖向预应力钢筋采用直径JL25 mm精轧螺纹粗钢筋，箱梁采用C50混凝土。
2 主梁悬浇施工技术
对主梁悬臂浇筑采用挂篮施工，如图1所示，该挂篮共设三套4个，单个挂篮自重60 t，保证主梁同时施工。首先完成主墩悬臂主梁浇筑，同时进行边跨现浇段梁的施工，然后合龙边跨，最后合龙中跨。
2.1 挂篮安装
主梁节段最大施工重量为148.2 t，最大施工长度4 m，其设计承载能力为110 t，最大悬浇长度4 m，一个挂篮自重60 t，与最大施工节段重量比为0.405。挂篮结构由承重桁架系统、后锚系统、底篮和吊架系统、行走系统及模板系统等几个部分组成。
首次吊安组拼就位挂篮后，通过其锚固系统锚固于墩顶，须进行超载预压、承重实验，以检验其承载力和消除挂篮结构的非弹性变形以及取得各级荷载作用下的弹性变形量。在荷载试验中，必须用高精度水平仪测量挂篮的竖向变形;根据实测推算各段挂篮底的竖向变形，为后续主梁施工预拱度提供可靠的数据。
2.2 主梁混凝土浇筑
混凝土采取泵车对称浇筑，一次浇筑完成，严格控制两端混凝土浇筑速度，混凝土浇筑量差≤5 m3，通过混凝土搅拌站的搅拌能力控制，每次浇筑混凝土时间控制在6 h以内。混凝土中掺入缓凝剂，其缓凝时间在8 h以上，以确保混凝土浇筑质量。浇筑梁段混凝土时，应自前端开始向后浇筑，在浇筑的梁段根部与前一浇筑段结合，前后两梁段的接缝应紧密结合。为了保证腹板混凝土浇筑的内外质量，混凝土的振捣采用插入式振捣器和附着式振动器同时进行。
相邻梁段混凝土，严格控制相邻两次混凝土浇筑的龄期差在任何情况下不得大于20 d，新旧混凝土的结合处必须凿毛洗净，同时严格控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生。控制张拉时间的试块在箱内同条件养护，以更接近梁体的实际强度。
箱梁内齿板钢筋、锚固块钢筋与箱梁同时安装，绑扎为整体，并注意齿板上封锚钢筋的预埋，锚固块、齿板混凝土与箱梁混凝土同时浇筑。各梁段之间相连的钢筋应牢固可靠，箱梁内各部位的钢筋如与预应力管道发生钻突，局部调整钢筋的位置，严禁割断钢筋。混凝土浇筑前，应仔细检查保护层垫块的尺寸、位置、数量及其牢固程度和所有配筋位置、数量、弯折形状、尺寸等，确定各断面配筋率和保护层厚度，保护层内不得有绑扎钢筋的铁丝伸入。每个梁段施工过程中出现大风预报或不良天气情况应停止施工，停工时两悬臂端不得出现不平衡荷载，并固定挂篮。
混凝土的浇筑顺序自前端往后端分层浇筑，每个梁段在混凝土初凝前将箱梁顶面拉毛，以增强与桥面混凝土铺装的粘结。为消除后锚系统的非弹性伸长，事先用千斤顶对后吊杆预顶。顶板混凝土浇筑完成后，采用插入式振捣器对腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保密实。
2.3 预应力施工与质量控制
每一梁段浇筑完成后，当混凝土强度大于90%的设计强度时，张拉纵向预应力束，再张拉竖、横向预应力束。当延伸量超出规范允许范围应停止张拉，查明原因后处理。若发现断丝或滑丝现象，必须撤换钢绞线，重新进行张拉。
纵向预应力束在横向断面上应对称张拉，同时每根钢束应两端对称张拉。在张拉开始前用千斤顶在两端分别进行松动张拉，以确保钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由。
张拉程序为：0→初始应力→持荷2 min→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷2 min→量测延伸量δ1→顶楔加油→量测延伸量δ2。实测钢束延伸量与修正后的计算延伸量偏差应满足规范要求。否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束。
预应力张拉后应在24 h内压浆，采用真空辅助压浆工艺。水泥浆的水灰比在0.3～0.35之间，浆体流动度在30～50 s，浆体泌水性达到小于水泥浆初始体积的2%、四次连续测试的结果平均值<1%、拌合后24 h水泥浆的泌水能吸收的效果，浆体初凝时间≥6 h，体积收缩率<2%，且对钢绞线无腐蚀作用。灰浆进入灌浆泵之前需通过1.2 mm的筛网进行过滤，灌浆工作尽量一次性在30～45 min时间内完成。
竖向预应力精轧螺纹粗钢筋张拉完毕并经监理工程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上作明显标记及张拉日期，绝对避免漏张拉。采取应力应变双控张拉，实测延伸量与计算延伸量偏差超过规范规定时，应查明原因，采取措施处理后，才能继续张拉，张拉时横向应保持对称张拉。
悬浇主梁应在张拉纵向预应力束后再张拉竖向预应力筋。竖向预应力筋张拉施工完成后方可前移挂篮。竖向预[第一论文 网专业提供毕业论文写作和写作毕业论文论文的服务，欢迎光临dylw.neT]应力筋采用二次张拉，二次张拉应至少滞后初张拉一个阶段。
3 边跨现浇施工
边跨现浇段长2.9～14.4 m、宽15.49（11.99） m，采用钢管支架一次现浇施工，支架由基础、钢管支架和模板系统组成。主桥边跨现浇段采用于钢管支架上浇筑完成，浇筑混凝土之前需对支架进行预压，消除支架非弹性变形，测出支架弹性变形。
4 合龙段施工
箱梁共计3个合龙段，2个边跨合龙段，长度为2 m;1个中跨合龙段，长度为2 m。施工时先合龙边跨，最后中跨合龙。箱梁的合龙即体系转换，是控制全桥受力状况和线型的关键工序，箱梁的合龙顺序、合龙温度和工艺都必须严格控制，合龙段采用吊架施工。
5 保证施工安全
挂篮施工虽然是连续梁施工较常用的方法，但仍因其施工工艺的特殊性存在一定的安全风险。在施工过程中，应做好安全措施，提高安全意识，方能避免工程施工中人身和财产安全遭受威胁和损失。
参考文献：
第9篇
【关键词】混凝土质量建筑工程质量问题 预防措施 混凝土控制
中图分类号： TU528 文献标识码： A 文章编号：
一．引言
混凝土，又简称“砼”， 是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料，与水（加或不加外加剂和掺合料）按一定比例配合，经搅拌、成型、养护而得的水泥混凝土，也称普通混凝土。混凝土是当代最主要的建筑材料之一，混凝土因为原料丰富，价格低廉，生产加工工艺简单，抗压强度高，耐久性好等诸多优点，被广泛应用在土木工程中。混凝土的施工质量，是影响建筑工程质量最重要的因素。建筑工程施工中，对混凝土质量的控制要严格，对各个环节都要严格把握。
二.建筑施工中混凝土质量常见问题及解决措施。
混凝土的材料使用具有悠久的历史，但是在近几年来，在材料性能和施工工艺上才发生较大的变化。随着现代技术对混凝土性能要求的提高，混凝土工艺也逐步复杂。在现代的施工技术应用中，还存在一系列的问题。以下是对建筑施工中混凝土常见问题及问题形成的原因进行的分析，同时对于预防问题的发生提出了对策。
1.表面麻面。
（1）存在的问题。
在混凝土的表面局部区域出现很多小凹坑、缺浆粗糙。这是由于在选择模板时，未清理模板表面造成的，或者是因为模板表面本身的粗糙度较高。在选择木质模板时，未对模板表面进行浇水湿润，在进行混凝土浇筑后，木质模板与混凝土接触部分的水份被模板吸收，会造成混凝土表面因缺水而导致缺浆。在进行模板接缝拼装时，接缝处拼装不密实，导致混凝土浆或水份从缝隙处流出，对表面造成缺浆。另外由于在混凝土振捣中，未进行密实的捣固导致混凝土中内部的气泡未及时排出，部分气泡停留在模板表面而形成硬化后的凹坑。
（2）处理及预防措施。
麻面和凹坑会影响混凝土的外观，对于混凝土在外的部分要及时进行修补，对待修补部位用清水冲洗后，用水泥素浆1：2的水泥砂浆找平。在施工时，要注意使用模板的表面要保持清洁，模板多次使用后，要对遗留在表面的混凝土进行清理。在使用木质模板时，要对木质模板表面进行浇水，充分湿润后才可使用。在进行模板拼装时，要保持拼装的密实，对接缝处大小要进行严格控制。在进行混凝土振捣时，要严格按照振捣技术要求，不得偷工减料，特别是对于模板附件位置，振捣要保证密实度，防止漏振，要保证气泡完全排出。
2.混凝土缺棱掉角。
（1）存在的问题。
在建筑施工中，拆模完成后，在梁、柱、墙的直角处，容易出现局部的混凝土掉落，导致直角不规范不完整。
（2）形成的原因。
在施工中，使用木质模板前未对模板进行浇水湿润，在混凝土浇筑后对混凝土的保养工作未做到位，在工程的棱角部位缺少水份或者因为木质模板吸收了水份导致混凝土水化不好，因而强度降低，在拆模后，混凝土失去支撑而脱落。另外，由于拆模时间未掌握好，提前拆模或拆模手段粗暴，都会导致混凝土棱角的缺失。
（3）预防的措施。
在浇筑时，采用木质模板时要对模板表面进行浇水湿润，对后期的保养工作要加强检查和监督，对棱角部分要做好浇水保养。在拆模时，要把握拆除时间，拆除中要注意对棱角的保护，拆除时不得过急操作，不要用力过猛。
3.表面开花或长时间无法凝结。
（1）存在的问题。
在混凝土浇筑拆模后，混凝土表面出现鼓包和开花的现象，或者是在混凝土浇筑完成后，存在部分范围在很长时间内都无法凝结的情况。部分位置表面的混凝土坍塌度大等问题。
(2)形成的原因。
造成混凝土表面开花和鼓包、长时间无法凝结、坍塌度加大等问题的根本所在是混凝土配比时外加剂配比和选用不当。混凝土中掺入过多的减水剂，虽然可以带来高减水率，减少混凝土的用水量，但因为在混凝土搅拌中未充分搅拌，搅拌完成后的运输过程中而发生作用，致使混凝土浇筑后，加重了离析，增大了坍塌度。
4.混凝土支撑模板的施工缺陷。
（1）存在的问题。
混凝土支撑模板的施工缺陷表现为模板出现炸模、倾斜变形或在进行模板拼装后，不能保证平整度。
（2）形成的原因。
模板的施工缺陷一般是由于在选择模板时，模板本身因为质量或其他关系产生变形，使得模板拼装后，相邻的模板拼装接缝不严，平面度无法得到保证。在对模板进行固定时，由于混凝土对模板的侧压力没有对拉螺栓来固定和承受，或者是对拉螺栓承受力不够，都可能导致进行混凝土浇筑时，模板炸开，变形。
（3）预防的措施。
在模板材质中，对竹胶板使用一般采用一次性处理，对钢模板、木模板和塑胶板等，要在使用时刷上脱模剂或模板漆，通过采用这些手段，延长模板的使用寿命。对模板的周转使用次数要进行严格限制，出现变形或翘脚等问题的模板要进行单独放置、隔离处理，在施工中要严禁掺合好坏不同的模板。对拉螺栓选择时，要依据设计标准，购买符合钢度和强度标准的螺栓。螺栓固定时，不能用力过度，要把握力度的均衡，直到螺栓紧固为止。要控制力度，避免螺栓滑牙。
5.施工缝的处理。
（1）存在的问题。
施工缝虽然并不是真实存在的“缝”，但是因为在混凝土的分段浇筑中形成的接合面处，容易出现各种施工隐患，因而影响施工质量。不同的施工缝对不同的结构工程有不同的质量影响。
（2）处理措施。
施工缝是因设计要求或施工需要，分段浇筑而形成的，由于施工缝的特殊性，施工缝的存在有时候存在特殊功能作用，因此在施工缝的处理中，要着重注意施工后对施工缝的处理方式。
由于施工缝处混凝土的骨料较集中，混凝土容易出现酥松或在沿缝隙渗漏水等现象，在处理中要合理通过立峰表面凿毛、增加粗骨料、清除浮浆、二次开发振捣等方法进行规避。
四．结束语
在建筑施工中，混凝土的施工技术是比较复杂的，对施工工艺也有严谨的要求。通过施工设计确定施工阶段各部分的标准，在施工前开始材料性能实验，施工中要注意对施工技术和施工手段的控制，施工后要加强保养，通过这一系列的措施，可以提高建筑施工中，混凝土的施工质量，同时可以有效提高建筑物质量水平。
参考文献：
[1] 谢江美 建筑施工中常见质量问题及控制 [期刊论文] 《科技信息（科学・教研）》 2008年5期
[2] 李敬 混凝土施工常见质量问题成因分析及防治方法 [期刊论文] 《城市建设理论研究（电子版）》 2012年5期
[3] 叶旭 虞和登 浅谈高层建筑施工裂缝的预防措施 [期刊论文] 《化学工程与装备》 2008年4期
[4] 訾长军 谈混凝土外观质量控制的措施 [期刊论文] 《中国新技术新产品》 2012年3期
[5] 曹兴成 关云娟 孙海荣 浅议高层建筑施工过程混凝土工程质量控制 [期刊论文] 《建设科技》 2012年14期
第10篇
【关键词】泵站建设；混凝土裂缝；成因；防范
前言
混凝土裂缝问题经常出现在水工建筑中，如水闸、泵站、大坝等。其对水工建筑物的外观、使用以及人员的安全都造成了很大的威胁。由于混凝土的成因与发展比较复杂，再加上对于裂缝的认识不完全，裂缝问题的出现总是令人防不胜防，到目前为止也没有什么方法能够彻底的防止裂缝的产生。所以，本文通过分析泵站混凝土裂缝成因以及防止方法，对于提高其施工质量以及运行、修缮工作，有很好的效益。
1 裂缝问题的主要类别
泵站混凝土裂缝的产生，根据不同的角度其分类情况也是不同的。本论文主要按照混凝土裂缝的成因、裂缝的深度、方向、形状以及发展机制将混凝土裂缝归纳为三种情况。变形、荷载、碱骨、施工裂缝是按照裂缝的成因归类；表面、深层、贯穿裂缝是按照裂缝的深度归类；垂直、水平、横向、纵向、放射以及斜向裂缝是按照裂缝的形式与发展方向归类的。
2 裂缝问题的主要成因
2.1 施工工艺与控制
（1）混凝土的施工工艺如果控制不到位，会严重影响施工质量，导致裂缝的产生。主要是由于搅拌的不均匀、时间过长或过短，以及泵送混凝土时水泥与水的配合比等都会对其产生影响。另外，骨料的下沉，塌落度的不适以及钢筋预埋件扰动、模板变形或拆除过早等问题都是造成混凝土出现裂缝的主要原因。
（2）如果温度控制不好，在浇筑之前，没有对原材料进行必要的降温和遮阳等防护措施，以及混凝土出机口的温度，这些都会造成泵站混凝土裂缝的产生。此外，浇筑之后的保温措施以及初期养护时没有进行必要的防晒防冻等措施，都会对其产生严重的影响。
（3）混凝土施工分层不当，以及管理组织不合理都是造成裂缝问题产生的原因。另外，对于混凝土搅拌到浇筑的空间内，时间及浇筑顺序，均匀与否还有接缝的处理是否恰当，都是影响混凝土浇筑质量的重要原因。
2.2 结构与荷载的影响
（1）结构断面影响以及平面尺寸或者单向尺寸的不合理，并且没有采取合理的补救措施；
（2）钢筋位置的安放以及数量和结构断面尺寸的不足；
（3）前期设计没能考虑诸如台风，地震等不可预料的自然灾害，导致实际的承受荷载超出设计荷载的范围；
（4）没能合理计算收缩以及温度应力的实际值，导致抗裂钢筋数量使用过少，或者使用钢筋直径间距偏大。
2.3 混凝土原料和技术原因
（1）水泥是混凝土的主要原料之一，如果在存放时，使得水泥受潮或者高温导致水泥非正常凝结，就会造成水泥含碱量过高，造成非正常膨胀，严重影响水泥的使用，导致混凝土脆性过大、容易断裂。
（2）骨料的选择也是影响混凝土好坏的直接原因之一，如果选用的骨料含泥量较大，而且表面污染严重，清理不干净，或是使用已经风化的岩石及碱性骨料，都会对混凝土的质量造成很大威胁，严重影响着混凝的抗裂性及强度。
（3）混凝土中最重要的一点也包括各种原料的配合比，如果比例调节不好，出现水泥或水的配比较大，以及各种外加剂以及微量元素的使用不当，都会造成混凝土质量的下降。
2.4 环境的影响
环境对混凝土质量的影响也是非常重要的，为此一定要重视混凝土浇筑时环境的温度以及干燥度。在空气中针对温度的变化，一定要注意采取有效的措施来控制高低温天气，以及极度干燥天气对混凝土产生的冲击。这是由于混凝土刚刚浇筑完成，它的应力松弛还没有发挥出来，养护一段时间的混凝土仍然需要维护，不可长期暴露在外。
3 混凝土裂缝的防止办法
3.1 严格管理材料使用
鉴于泵站工程的规模一般比较小，混凝土的用料一般较少，这就更加需要把握好材料的质量，尽量选用同家产品、同一品种及同一强度等级的水泥。此外还要注意用料的色泽及最适配合比。针对混凝土规格而言，规格越高，使用的水泥用量就越大，水化热增加，混凝土内外温差增大，开裂风险也随增加。为此，在混凝土原料的选择上，一定要注意混凝土强度的等级，切不可太大，一般选择中低等级的即可，同时还需要一些减水剂、外添剂以及微膨胀剂和硅粉的添加，以此来增加混凝土的强度和抗裂能力。
3.2 提高混凝土施工工艺
（1）混凝土浇筑时，必须保证时序的连续性，同时还要根据建筑结构的类别、区域以及钢筋配置情况等进行综合考虑，选用适当的工具以及施工工艺，尽量科学合理的进行，保证混凝土浇筑的连续性。同时要对施工现场的混凝土进行严格的监控工作，发现不合理或者要求不达标时，要进行及时调配或者处理，尽量将损失和危害降到最低。
（2）为了保证混凝土浇筑的连续性，避免过振或者漏振现象的发生，要合理的安排施工工作，并采用快插慢拔的施工工艺进行。此外，为了减少混凝土裂缝问题的出现，对已经浇筑完成的混凝土还要进行后期检查，采用抹面的技术闭合早期裂纹，并合理控制拆模时间，防止过早拆模出现温差裂缝。
（3）为了更大限度的提高混凝土的抗裂性，需要不断的在施工工艺上进行改进。合理选择原材料，尽量选择优质白灰，使用低热量水泥，同时控制混凝土的出机及浇筑温度。此外还要不断改进泵送混凝土的施工工艺，运用二次投料及砂浆、净浆裹石的方法，防止水分与石子、砂浆固定在一起，同时减少内部气孔与裂纹的产生，利用二次振捣提高混凝土的抗拉、抗裂强度。
（4）为了防止泵站混凝土裂缝的产生，必须有效加强工程的施工管理工作，通过具体实践得知，混凝土的不均匀度与裂缝出现的概率有极大关系，为了保证混凝土的质量问题，必须要加强混凝土的日常施工管理工作。
（5）由于混凝土面积较大，泵站投入使用后由于各地荷载的不同，导致地基出现部分沉降，致使裂缝的产生。为此，必须合理的设置混凝土分缝分块工作，并在基岩处隔段设置沉降缝，以此增大混凝土的散热面积，减少沉降裂缝的出现。同时合理控制间隔层的浇筑时间及层间间歇时间。通过这段时间的间隙，可以有效的使混凝土从表面向外散发热量，有效控制混凝土裂缝的产生，但同时也要保证间歇时间不易过长，时间过长容易造成上层混凝土裂缝问题的出现。
3.3 混凝土温度养护控制
（1）为了合理控制混凝土内部温度，需要使泵口的混凝土出机温度控制在一定的范围之内。
白天天气炎热时，可采用搭建遮阳棚以及骨料洒水的方式进行降温工作，同时控制水泥温度不得高于60℃。
（2）混凝土的表面保护及护养工作也是必不可少的，需要排专职人员进行轮班巡查。一般的护养工作开始与浇筑完成之后的二十及十八小时之内，温度过高时可进行提前养护。采用1.5cm的外包编织袋或薄膜以及土工布然后加上防水薄膜的方式进行遮阳保湿工作，避免阳光的直射。一般养护时间不少于28天，并在验收之前进行必要的维护和保护工作。
4 总结
混凝土裂缝现象的产生，给泵站的使用及维护造成了很大的影响，文章针对这一问题进行了仔细研究及调查，合理的对原因进行分析与分类。同时针对重点问题提出了防护措施，为泵站混凝土的使用及维护提供了可实行方案，减少了不必要的麻烦与损失。
参考文献：
[1]闫心鹏.防水混凝土施工质量控制[J].山西建筑，2007（02）.
[2]赵振江，王忠阵.浅析小型泵站施工质量的控制[J].水利建设与管理，2011（10）.
第11篇
关键词：钢纤维喷射混凝土，配合比设计，耐久性能，“水泥裹砂”，“水泥裹石”
1．论文的目的和意义1.1本论文的研究目的：
1.1.1根据对各类围岩调查与分级，提出相应的临时性和永久性支护的钢纤维喷射混凝土的强度等级。
1.1.2通过一系列的室内试验和现场试喷试验来确定钢纤维的加入量和钢纤维混凝土的配合比。使其既能满足设计的各项指标要求，又能满足易于喷射施工的要求。
1.1.3对实验室的钢纤维喷射混凝土各种力学性能和耐久性能测试，为现场锚喷支护工艺的安全性和耐久性做出评价。
1.2本论文的研究意义:
钢纤维喷射混凝土是通过管道输送装置在高压作用下将掺入钢纤维的混凝土拌合物高速喷射到施工作业面的一项技术。钢纤维喷射混凝土首次于1973年在美国爱达州得到应用，其后，将其成功应用于隧道衬垫、斜坡稳定、涵洞、水库等其他结构工程。70年代，钢纤维作为一种新工艺是为了加固喷混凝土衬砌,它最显著的特点是大大降低了过去那种繁重耗时的钢筋网制作，而代之以机械化的连续的喷射混凝土施工。70年代末，瑞典曾对钢纤维喷射混凝土的加固作用进行了大规模的试验研究,包括钢纤维喷射混凝土加固与钢筋网喷混凝土加固效果的比较。70年代后期和80年代初期，加拿大广泛开展了钢纤维喷射混凝土工艺的应用和研究，并将干拌法钢纤维喷射混凝土工艺成功应用于岩石加固措施中。钢纤维混凝土是用一定量乱向分布的钢纤维增强的以水泥为粘结料的混凝土，属于一种新型的复合材料。由于其抗裂性特强、韧性很大、抗冲击与耐疲劳强度高、抗拉与抗弯强度高，广泛应用于道路、机场、桥梁、水工、港口、铁路、矿山、隧道、军事及工民建等工程领域。如佳密克丝钢纤维混凝土在国外的应用[1]及在大朝山水电站的应用[2]，及在江口水电站地下洞室支护中的应用[3]，1978年,上海市政工程研究所等单位对钢纤维混凝土进行了研究,并把它运用于城市的铺装路面工程取得了一定成果[4]。1982年9月,铁道部专业设计院和原武汉局共同协作,在襄渝线青徽铺隧道病害整治中,用钢纤维喷射混凝土加固隧道裂损拱圈的试验,初步取得成功[4]。1984年梅山铁矿在采用素喷射混凝土失败后改用钢纤维喷射混凝土加固巷道,也取得了成功[4]。
2 钢纤维喷射混凝土原材料、检测方法及结果2.1、混凝土的标号及原材料的选择2.1.1、混凝土的标号混凝土的设计标号为250号和300号,即C25和C30。
2.1.2、原材料的选择钢纤维喷射混凝土的原材料包括钢纤维和其他原材料：水泥、水、骨料、外加剂以及混合材料。
（1）水泥:选用产量大、质量稳定、早期强度较高的天宇水泥厂生产的P.O 42.5级水泥。
（2）硅灰：选用挪威埃肯硅灰公司生产的比表面积为645m2/g。减少混凝土干缩和徐变，降低水化热,减少喷射混凝土的回弹，提高混凝土的后期强度。
（3）钢纤维:钢纤维的类型对加固效果有着很大的影响,为达到较好的加固效果,通过钢纤维喷射混凝土试验，采用武汉新途工程纤维制造有限公司生产的CW03-05/30-600和CW-05/30-1000型钢纤维，两端弯曲。长度在30mm，直径在0.50 mm，长径比为60。抗拉强度为600和1000 MPa。所用钢纤维符合美国标准ASTMA820的要求。
（4）骨料:用于喷射混凝土的骨料应有良好颗粒级配。
（5）速凝剂:选用湖北大冶 JS-2型高效速凝剂,减少回弹防止砼脱落。
（6）抗渗剂和高效减水剂：选用蒙城生产的UEA低碱型高效减水剂（聚羧酸系），减少收缩和回弹,降低水灰比。
3．钢纤维喷射混凝土速凝剂掺量的选择喷射混凝土为浇筑和振捣合一的施工工艺，不需要模板，能在临空或狭小工作面上制成薄壁结构，是地下工程和岩石支护工程中的一项重要措施。论文大全。由于使用湿喷工艺和速凝剂时作业环境好、混凝土裂缝少、表面质量好、混凝土性能可以同不掺速凝剂混凝土一样正常发展，因而掺速凝剂湿喷工艺的应用越来越多，成为喷射混凝土的发展方向。
3.1、速凝剂的实验方法我国行业标准《喷射混凝土用速凝剂》（JC477-2005）提出的速凝剂试验方法为：先将400g水泥与计算加水160ml搅拌到均匀后，再按推荐掺量加入速凝剂，迅速搅拌25～30s，立即装入圆模，人工振动数次，削去多余水泥浆，并用洁净的刀修平表面。从加入液体速凝剂算起操作时间不应超过50s。用此方法测得的速凝剂初凝时间不大于5分钟，终凝时间不大于12分钟。
3.2、速凝剂对水泥砂浆凝结时间的影响按照锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001），JS-2型高效速凝剂掺量分别为1%、2%、3%、4%、5%，分别测试水泥净浆的初凝时间、终凝时间和28天抗压强度和砂浆抗裂性，表7为JS-2型高效速凝剂的掺量与水泥凝结时间的关系。
表1、速凝剂的掺量与水泥凝结时间
第12篇
【关键词】铁路客运专线，先简支，后结构，连续，桥梁，施工技术
中图分类号：TU74 文献标识码：A
一.前言
随着我国经济水平的提高和交通运输的需要，高等级桥梁的建设越来越多，对桥梁的工程质量标准也相应提高，桥梁施工技术成为决定桥梁质量的标尺之一。目前，小跨径的高等级铁路桥梁施工技术多采用装配式钢筋混凝土板梁的形式；中等跨径的桥梁施工技术则采用装配式预应力混凝土桥梁的形式；对于大跨径预应力混凝土连续梁桥施工方法主要采用拼装法或者平衡悬臂浇筑法。但由于现浇连续梁桥的施工流程复杂繁琐、成本较高、费工费时，先简支后结构连续的施工技术应运而生。先简支后连续桥梁结构是通过现浇混凝土使多跨的的预应力混凝土梁形成连续的结构，具有其独特的优势，为我国的铁路事业发展和整个区域文化经济的交流提供了便利。加强对其施工技术的研究，分析具有十分重要的意义。
二.先简支后结构连续桥梁结构施工要点
1. 先简支后结构连续桥梁结构的优点
（一）建成桥梁变形小、刚度大、伸缩缝少和行车舒适等优点。
（二）减少使用施工设备，又能避免张拉预应力钢束造成地面上的障碍，简支梁的预应力钢束在工厂进行张拉，而负弯矩区的预应力钢束布置及张拉均在主梁上进行，仅需吊装设备起吊主梁。
（三）利于技术操作，省工省时，经济效益高，预制梁能采用标准构件，进行工厂化统一生产和管理。
2.先简支后结构连续桥梁的一般施工流程
（一）在进行先简后支连续桥梁施工过程中 ，首先要严格按照工程的实际情况进行主梁的预先定制，待预制主 梁的混凝土强度达到设计强度后，按照1 号束、4 号束、2 号束、3 号束顺序分别张拉预应力钢束。1 号束的两根钢束应同时张拉，防止主梁横向弯曲。在此过程中，当混凝土的强度达到设计施工的需要之后，将正弯矩区的预应力钢束进行张拉，最后，要在压浆施工的基础上，进行主梁底板通气孔的清洁整理。
（二）当主梁底板通气孔的清理完成之后，可以进行临时支座和永久支座的施工，并将主梁进行规范的安装。并做好桥面上的钢筋和横梁钢筋的链接，在此连接施工过程中，要设置好接头的钢束波纹管，并及时进行穿束，并选择在一天中的气温最低时候进行混凝土的浇筑。当混凝土的强度达到施工设计的标准时候，要进行顶板钢束的张拉并做好压浆施工。
（三）在进行接头的工作施工完成之后，要进行剩余混凝土的浇筑，一般而言，要由跨中朝着支点部分进行桥面整体化的混凝土的浇筑，一些临时的施工支座一定要等到混凝土的施工已经完成之后再严格遵守施工规范进行拆除，在此过程中，完成整个体系的合理转化。最后要进行工程的养护，要喷洒防水层，并将相关的伸缩装置和设备严格遵守施工质量控制标准进行安装，在此基础上，可以转向整个桥面的施工。
三.先简支后连续桥梁施工的质量控制
笔者结合以前所施工的预应力混凝土简支转连续T梁和预应力混凝土简支转连续箱梁的施工过程，提出施工中质量控制，以保证施工质量。
1．临时支座的设置的质量控制应该保证，临时支座应有足够的强度和刚度，拆装方便，落梁均匀。预应力张拉完成后，待压浆强度大于35MPa时方可拆除临时支座。拆除临时支座应做到逐孔对称、均匀、同步、平稳。临时支座拆除后，永久支座与墩顶和梁底严密贴合。
结合目前的施工技术，临时支座有多种设置方法，以可卸落砂箱支座的施工方法为例。当采用砂箱支座时，要充分考虑砂箱承受T梁自重和架桥机重量后的沉降量，梁底与盆式支座间应留有空隙。在施工中会出现每个砂箱沉落置不会完全一样的情况，而导致部分T梁吊空，产生质量隐患，解决办法有两点：aj通过预压试验取得砂箱在受力以后的平均沉降量，并以此指导现场安装临时支座，控制主梁的安装标高与设计标高一致：②适当降低支座垫石标高，预留约3cm的混凝土梁靴高度。在浇注湿接头的时候，在盆式支座上垫一块钢板，一次直接浇注到钢板上，形成混凝土梁靴。
2．张拉预制底座的设置要求张拉预制底座应坚固、无沉陷，利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。底座的反拱度值应参照设计文件所提供的反拱度值、结合实际施工和生产性试制梁的张拉情况确定。反拱度应做成抛物线。另外要保证桥梁安装精度要严格控制，误差不超过2mm。
3.后连续现浇段施工质量控制施工发现，对于新老混凝土的连接结合是现浇连续段混凝土存在的主要问题，为此预制梁板的端头必须严格进行凿毛处理。为了防止现浇连续段混凝土在养生硬化过程中发生收缩性裂缝影响混凝土在二次张拉过程中的承载力和桥
梁的整体受力性能，现浇连续段接头混凝土添加微膨胀剂，掺加剂量一般控制在水泥用量的0．5％～1％之间。先简支后连续每联各现浇连续接头的浇筑气温应基本相同，温差控制在5℃以内，并尽量安排在一天气温最低时施工。
4．主梁现浇接头与湿接缝施工的质量控制接头混凝土浇筑顺序应严格按设计文件要求执行，从主梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月。湿接缝混凝土浇筑可采用吊模施工，模板应采用钢模板，并应有足够的刚度和强度。模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土表面，在浇筑次层混凝土前对施工缝应刷一层水泥净浆。混凝土浇筑和振捣与预制主梁顶板浇筑同样要求，宜采用平板振捣器与插入棒配合的方式，并保证设计厚度。湿接缝浇筑时宣在气温较低条件，并作好养护，防止裂缝。现浇接头段混凝土可采用微膨胀水泥。
四，结束语
伴随着我国经济的快速发展，对铁路客运专线的服务质量也将会越来越高，桥梁施工是整个铁路客运专线建设施工的重要环节，其施工质量将直接关系到整个铁路客运专线的服务质量的提升和整个交通运输网络的安全，因而，加强对先简后支结构连续桥梁施工技术的分析探究，具有十分重要的意义，在此过程中，要结合具体的工程实际情况，做出规范的施工设计，严格施工流程，严格遵守施工标准，并做好质量控制措施，加强对整个施工过程中的监督管理。如此，既可以降低整个施工的难度，也可以满足结构连续施工的施工工艺要求，也有助于提高整个桥梁的承载能力，降低整个桥梁施工过程中的安全隐患，控制桥梁的施工质量，促进我国整个铁路交通运输事业的发展，为我国经济的发展和人们生活水平的提高奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]邝代强 先简支后连续结构梁桥施工技术探讨 [期刊论文] 《城市建设理论研究（电子版）》 -2012年16期
[2]穆挺 刘文斌 先简支后连续梁桥施工技术探讨 [期刊论文] 《中国科技博览》 -2012年13期
[3]吴玉友 浅谈先简支后结构连续桥梁施工技术 [期刊论文] 《价值工程》 ISTIC -2011年18期
第13篇
【关键词】建筑施工；清水混凝土；施工技术
0.引言
清水混凝土是混凝土材料中最高级的表达形式，具有朴实无华、自然沉稳的外观韵味，与生俱来的厚重与清雅是一些现代建筑材料无法效仿和媲美的。是名副其实的绿色混凝土，不需要装饰，舍去了涂料、饰面等化工产品；清水混凝土结构一次成型，不剔凿修补、不抹灰，减少了大量建筑垃圾，有利于保护环境；清水装饰混凝土避免了抹灰开裂、空鼓甚至脱落的质量隐患，减轻了结构施工的漏浆、楼板裂缝等质量通病；清水混凝土的施工，不可能有剔凿修补的空间，每一道工序都至关重要，迫使施工单位加强施工过程的控制，使结构施工的质量管理工作得到全面提升；因此建筑师们认为，这是-种高贵的朴素，看似简单，其实比金碧辉煌更具艺术效果。
1.清水混凝土原材料选用及配合比设计
混凝土是由水泥、砂、石子和水按-定比例拌和后硬化而成，有良好的抗压强度和耐久性，类似于天然的石头，所以中国人给它起了个名字叫“砼”，也就是人工石。自从混凝土诞生之日起，由于它的革命性、普及性以及其独特的坚固性、延展性和可塑性的表现力，使得混凝土在现代建筑领域中被广泛使用。但长期以来，混凝土这一建筑材料给人以粗糙污溃、色彩晦暗的印象，所以人们总是要用涂料或贴面材料把它遮盖起来。而现在，有越来越多的工程开始采用清水混凝土，直接利用混凝土的朴实表观来体现建筑美感。
清水混凝土又可分为完全型清水混凝土和薄抹型清水混凝土。薄抹型混凝土除对结构表面色泽要求没有完全型混凝土那样严格外，其他质量特征同完全型混凝土一样。本论文探讨的有关问题主要针对完全型清水混凝土。清水混凝土与普通混凝土比较，必须避免普通混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞、露筋、夹渣等缺陷，做到无蜂窝麻面、无气泡，平整光滑，结构允许偏差须达到装饰抹灰后的质量标准，表面平整，棱角方正，线条通顺，色泽均匀。清水混凝土建筑风格最佳表现效果的实现，主要是通过控制混凝土的原材料供应、混凝土配合比的试验、施工模板、混凝土拌和及浇筑工艺、养护来获得的。此处主要讨论原材料及配合比对清水混凝土的微观作用机理。
清水混凝土质量标准。目前清水混凝土在我国没有统一、权威的施工规范及验收标准。但其质量至少应能满足《混凝土结构工程施工及验收规范》和《建筑装饰工程施工及验收规范》,对其表面色泽、纹理、光洁度等应该有更加严格要求,即一次浇筑成型,外观平滑,尺寸精确,色泽一致,没有明显拼缝和缺棱掉角,观感要达到高级抹灰的质量标准,形成表面打磨效果。
2.清水混凝土的浇筑及振捣
清水混凝土的浇筑工作包括摊平、捣实和抹面修整等工序。浇筑工作的完成好坏，对于清水混凝土的密实性与耐久性、结构的整体性以及构件的外观质量有决定性的影响，是清水混凝土工程施工中保证其质里的关键性工作。浇筑时如果倾落的自由高度超过2m，会发生混凝土离析，从而导致清水混凝土表面发生分层、色泽不均匀的现象。因此，当自由下落高度较大时，应使用溜槽或串筒。当混凝土厚度较大，振捣机械的性能达不到影响深度，或者混凝土厚度不是很大，但是配筋密实影响振捣时，如果不进行分层浇筑，就不能保证混凝土振捣密实。
采用分层浇筑工艺时，如果浇筑顺序选择不当，会导致底层混凝土初凝时上层混凝土还没浇筑完毕。此时如果又没有按照施工缝的措施进行处理，清水混凝土表面将会有明显的分层痕迹，影响外观质量。对于大面积清水混凝土板，浇筑方向应从远至近，依次后退，采取“一个坡度、薄层浇筑、循序渐进、一次到位”的原则。保证在第-层混凝土凝固之前第二层混凝土必须浇筑。严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不大于30cm，相邻两层浇筑时间间隔应不超过2时。其余结构构件的浇筑顺序，可参考有关施工规范。
3.清水混凝土的养护
混凝土养护过程，主要是由于养护覆盖物污染混凝土表面以及养护时机和间没有掌握好引起的质量缺陷。抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除。如果拆模过迟，会造成混凝土养护不及时，混凝土会因水化热过大而产生表面裂纹.养护时间-般不得少于14d。若养护时间过短，混凝土成型后会由于曝晒、风吹、干燥寒冷等自然影响，出现不正常的收缩、裂缝、崩落等现象.为避免形成清水混凝土表面色差，模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。
4.清水混凝土的施工缝处理
清水混凝土要求色泽均匀一致，故施工中尽量不留或少留施工缝.施工缝留置位置不合理，会严重影响清水混凝土的外观质量。另外，如果施工缝处理不当，会造成挂浆、麻面、砂带等缺陷。施工缝留设位置及方法严格按施工规范和设计要求进行。梁、板的清水混凝土面一般位于梁底和侧面及板底，留设施工缝时应注意这些面的接缝处理。各柱施工缝留设应尽量处于同一标高，其位置应按设计要求和施工技术方案事先确定。混凝土结构的施工缝，应尽量避开可能遭受最不利局部侵蚀环境的部位，如桥墩中的浪溅区和水位变动区，U型桥台靠近地表的干湿交替区。
在施工缝处浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度必须达到1.2Mpa以上。在施工缝施工时，应在己硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，-般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。并在施工缝处铺一层水泥砂浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。注意施工缝位置附近需弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进。
5.结语
由于我国的清水混凝土的应用起步较晚，所以我国目前对清水混凝土的基本研究相对较少。尤其是从材料的微观作用机理的角度对清水混凝土的各个方面进行研究更是少。笔者认为我们应该借助于实验室的设备、仪器,较之于工程实际条件,更易于从理论上分析清水混凝土的微观作用机理,从而对清水混凝土表观缺陷的形成、防治、修补和清水混凝土长期使用维护等方面作出理论指导。
【参考文献】
［1］张刚.浅谈多层住宅梁板清水砼施工技术和经济效益[J].安徽建筑,2001,(05).
［2］刘光云,葛勇.清水混凝土耐久性的影响因素及其改进措施[J].安徽建筑,2003,(04).
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第14篇
【关键词】超高墙柱；清水混凝土；模板施工；质量控制
1 清水混凝土模板工程分析
清水混凝土模板工程在施工中具备着施工制作、拼装简单的，模板接缝容易控制木模板连接方便、现场施工方便和施工效率高的特点。但是，清水混凝土模板工程并非是十全十美的，其中也存在着一定的质量问题，这就要求我们在工作中认真的做好施工技术控制工作，以期达到工程施工技术要求。
1.1 清水混凝土模板组成
清水混凝土模板与传统混凝土工程模板大致相同，大多数情况下都是以钢模板、木模板构成的，是通过面板、边框、主次龙骨、连接件以及其他构件组成的。在清水混凝土模板应用和选择中，其面板必须要保证表面清洁、平整和干净，模板板块容易分块且具备着良好的颠覆性要求，这样有助于工程施工的顺利进行，并且提高工程的施工质量。其次，在边框的选择上要确保角度要求，保证线形的流畅，以方便清洗和二次利用；再次，主次龙骨的选择主要是针对模板的承力情况来进行分析的。
1.2 清水混凝土模板配置原则
（1）所配置的模板品种和产品质量必须可靠，确保工程质量达到规定要求和质量目标。
（2）清水混凝土模板设计必须满足强度、刚度和混凝土平整度的模板应能达到或大于周转使用次数要求。
（3）清水混凝土模板采用材料应轻质高强，工艺性强，符合环保要求，表面要平整管节，强度高，耐腐蚀，并具有一定的吸水。
（4）模板的配置数量应同流水段划分相适应，满足施工进度要求。
（5）模板的破诶之要综合考虑质量、工期、技术和经济效果。
2 模板的选型及制作
2.1 模板的选型
我国目前所使用的建筑模板多为木胶合板，这种模板材料尽管能够满足基本的施工要求，但由于该模板在材质上存在质量不稳定特性，施工时容易因为板内吸水率不同而影响混凝土的成型效果，进而导致模板表面出现色差、浇筑不均匀等问题。因此在实际使用该类板材时，施工人员都会在内板表面涂抹一层防水膜，尽量减少模板对水分的吸收，避免模板在成型后出现色差等现象。另外，模板在长期使用中可能会因为混凝土的磨损而影响模板的厚度，进而造成模板拼接时发生错边现象。对于这一问题，有效的解决方法是在模板边缘处开半边孔，并控制好模板的拼接质量。
2.2 模板的现场制作及加工
为保证混凝土施工后表面平整，并能够达到清水混凝土的质量要求，对模板的加工制作按如下要求控制
（1）模板的配置设专人负责；（2）模板应在木工棚内或平整的硬化场地加工；（3）多层板下料应尺寸准确，下料后应及时刷封边漆，板成型后截面尺寸偏差应控制在±2mm以内。（4）模板的小龙骨应刨平刨直后方可使用，板面拼缝高低差应控制在1mm以内；（5）配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。
3 模板的安装
3.1 安装前的准备工作
主要是：（1）模板安装前，要对模板及其支撑构件按照国家及行业相关的标准进行检查验收，确保材料符合使用要求。（2）模板工程需要材料数量按照流水段的划分和作业区域的划分进行综合平衡，合理配置。（3）楼面上轴线、柱、墙边框线已测放完毕；水平控制标高已测引好。（4）柱、墙钢筋已扎好；水电管线已预埋好；钢筋保护层垫块已扎好；墙、柱的施工缝已清理干净；模板已涂好脱模剂；办完有关的验收手续和交接手续。
3.2 柱模板的安装
安装柱模板前，先在模板下口钉上海绵条，再组装模板，校正后再安装柱箍，柱箍安装应水平。为防止模板移位、扭曲和弯曲，在柱模板上、中、下各设一道钢管箍与模板架连成整体。同时，柱箍螺栓不要一次拧紧，应待对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、轴向等全面校正后再紧固。混凝土件浇筑前将柱模内清理干净，封闭清理口，办理预检，清理口宜设在柱根部，且对边各留一个。
3.3 梁模板的安装
按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时起拱高度宜为跨度的1‰～3‰。安装后应校验梁中线、标高、断面尺寸，并在浇筑混凝土前将模板内的杂物清理干净。水电的预埋管，要加穿泡沫固定在梁底板，不要打孔穿管。
4 模板加工
（1）模板在配置时应注意节约，考虑周转使用及以后在其他部位的改制使用，上部结构尽量将地下结构中的模板改制使用。
（2）木质复合板在现场可锯可钉可钻，但为防止崩边，锯板或钻孔时，必须将板下面垫实。配制模板时，板边要找平、刨直，接缝严密不漏浆。主次龙骨顺直，以保证模板接触面平实。
（3）放线人员应在钢筋及墙体上放出标高控制线及定位轴线。
5 混凝土的浇筑
混凝土浇筑是模板施工中最重要的意一道施工工序，混凝土的浇筑质量直接影响着模板的施工质量。在浇筑混凝土之前，要先清理模板的内部，保持模板内部的清洁与干净，并且还要对其中的隐蔽工程进行检查，查看其是否满足模板施工要求。浇筑时，要先浇筑模板的根部，并且尽量将水泥砂浆的用量控制在30mm到50mm之间；紧接着浇筑模板的上部混凝土，一般采用分层浇筑方式。混凝土振捣环节，振捣方式要从中间向四周扩散，振捣棒尽量不要触碰到模板的边缘和底部结构；振捣完成，拔出振捣棒时，其速度要均匀适当，不可过快也不可过慢。在对建筑墙柱结构哦混凝土进行浇筑时，为了避免混凝土裂缝的产生，要先浇筑柱，并预留出后一个后浇槽和嵌入一个遇水膨胀条；然后再进行墙的浇筑。
6 模板的拆除与保养
模板施工完成，并经过一定时限后，需要对模板进行拆除。一般来说，模板拆除时间在模板施工完成12个小时之后。拆除模板时，首先要将模板在施工中所安装的对拉螺栓全部拆掉，然后松开拉绳，最后再松动模板，这是模板拆除的整套流程。值得注意的是，如果模板拆除时遇到了难以拆除的情况，就需要先站在墙柱的顶部对模板实行振动操作，借助振动外力将模板进行松动。在振动过程中，切不可用铁锤等重物对模板进行敲击，以免给混凝土质量造成影响，引发混凝土裂缝。拆除下的模板要放置在支撑物体上，并及时将模板表面沾有的杂物、垃圾等进行清除。如果在杂物清除过程中发现模板存在质量缺陷，要及时采取措施对缺陷进行修补。
7 结束语
上文阐述了对模板的选型、制作、安装、加工、拆除、养护护与修理等全方位严格控制，保证了混凝土的质量满足设计及施工规范要求，使清水混凝土达到了预期的效果。
参考文献：
[1]黄迅.清水混凝土模板及其施工技术[A].施工企业模板与脚手应用技术交流会论文集[C].2007.
第15篇
【关键字】深水桥钢板桩围堰施工技术
中图分类号：TU473.5文献标识码： A 文章编号：
一、板桩围堰施工技术的特点及其应用
钢板桩是带有锁口的一种型钢，早期钢板桩是用铆钉锁合的。随着轧钢技术的进步，后来制成了更好的截面形式，主要有直板形、槽形及Z形等，有各种尺寸及联锁形式，主要有套形锁口、环形锁口和阴阳锁口三种。套形锁口的防渗性能较好，拉森式钢板桩都采用这种锁口，其优点是强度高、容易打人坚硬土层；可在深水中施工，防水性能好；能按需要组成各种外形的围堰，并可多次重复使用。钢板桩围堰常用于沉井顶、管柱基础和桩基础承台以及明挖基础等下部结构的施工，多采用单壁封闭式。围堰内有纵、横向支撑，必要时加斜支撑。南京长江大桥的管柱基础，曾使用钢板桩圆形围堰，直径21．9 m、长36 m，待水下封底混凝土达到强度水浇筑承载要求后，抽水浇注承台及墩身，抽水深度达20 m。在客运专线和高速铁路桥梁建设过程中．也广泛采钢用板桩围堰施工深水基础．如位位于上海市闵行区的京沪高建铁路跨吴滟江大桥，每个主墩有21根直径为1.5米的群桩基础，采用长度24 m、直径23.5 m的拉森Ⅳ钢板桩围堰结合填芯筑岛技术，成功地将水中钻孔灌注和承台施工改变为陆上施工。
钢板桩围堰的特点在于施工简单、效率高、成本低、止水效果满足要求、与双壁钢围堰相比，钢板桩刚度较小、受材质和制造工艺影响。因此具有安全风险大和适用范围小等缺陷。一般情况下钢板桩围堰在和河面上部分不超过长度10米。近年来，由于钢材制造业的发展，钢板桩围堰得到改进。相比双壁钢围堰更加省时，具有施工灵活的特点，大大缩短了工期和节省工程投入。是目前极具优势的深水围堰施工技术。
二、施工流程
1、封底前施工准备
封底前详细测定河床标高，并根据测定标高及河床地质情况确定超吸深度，吸泥工作完成后，对基底进行验收，若基底标高达不到要求，采取局部清基措施。围堰内吸泥时，只是将围堰内大范围的泥沙清除掉，钢板桩表面、桩身表面粘附的泥沙并未完全清除掉。为保证封底混凝土同桩身及钢板桩间连接，采取“地毯式”清洗，每个桩身及钢板桩派遣潜水员用高压水枪冲洗.在封底前对整个河床进行重新检测，确认清基及冲洗效果达到封底施工要求，桩头及钢板桩壁清理基本干净，每个区域内进行定人跟踪了解，并签字确认。
2、封底
桩基施工完成后，割除多余钢护筒进行封底施工。先进行基底检验，合格后及时采用水下混凝土进行封底。封底前在钢板桩四周用编织袋或土工布将钢板桩与封隔离，以便将来钢板桩顺利拔除。
(1)混凝土采用钻孔灌注桩所用的水下混凝土，坍落度控制在l80～200ram。
(2)灌注封底水下混凝土时，导管间隔及根数根据导管作用半径及封底面积确定。每根导管的扩散半径按3m考虑。按照从一侧向另一侧的顺序依次进行封底混凝土的浇筑。
(3)每根导管开始灌注时所用的混凝土坍落度采用下限，首批混凝土需要数量通过计算确定。
(4)在灌注过程中，导管随混凝土面升高而徐徐提升，导管埋深与导管内混凝土下落深度相适应。
(5)在灌注过程中，注意混凝土的堆高和扩展情况，正确地调整坍落度和导管埋深，使每盘混凝土灌注后形成适宜的堆高和不陡于l：5的流动坡度，抽拔导管严格使导管不进水。混凝土面的最终灌注高度，比设计值高出不小于l50mm，待灌注混凝土强度达到设计要求后，再抽水凿除表面松弱层。
（6）封底混凝土施工过程中通过技术人员测量，现场技术负责人采用计算机Excel 表格记录测量数据，并及时进行分析控制，尽量减少混凝土高差，特别是到了后期要加大测量频率及密度，由于是从上游一边往下游顺序浇筑，靠近钢板桩围堰边混凝土普遍较中间要低，后期调整浇筑顺序，先浇筑靠钢板桩导管至设计标高，然后在灌注围堰中间部分导管，经过测量检验取得了良好效果。
（7）考虑到混凝土供应能力，将同时灌注导管总数控制在15 根以内，对即将到标高的导管，作为重点灌注点，其他点以导管周围混凝土不凝结为控制依据，如果在灌注过程中，个别导管时间较长，又无法马上补料，采用适当提拔导管的方法（以不脱空，保证导管埋深为提拔控制依据），补料时间间隔不大于30min。
（8）当混凝土面要到设计标高时，测量人员加大测量频率及测点部位，保证灌注高度要均匀、一致，高差过大时要通过导管补料进行调整，特别注意对边角及导管覆盖交界点测量。拔除导管原则为，相邻导管混凝土均达到设计标高后，方可拔除。
(9) 封底混凝土浇注工序转换速度要快，组织好机械配置及协调，最大化利用机械，尽量减少混凝土灌注时间。技术人员要根据天气、浇注速度等情况及时通知试验室对混凝土坍落度进行调整。
三、施工技术难题
随着围堰结构尺寸的增大，超大型围堰的空间定位问题成为一个难题。在科林斯海湾大桥施工过程中，存在基础下沉时位置出现较大偏差的情况；京九铁路孙口黄河大桥施工过程中，因沉井下沉偏位。纠偏用了3个月左右的时间。对钢板桩围堰，超深钢板桩快速插打及止水也是施工过程中必须注意的问题。杭州湾大桥南岸滩涂区引桥施工时，在进入海中3．2 km后，因钢板桩围堰漏水严重，不得不更换吊箱围堰；而在阜六铁路颖河特大桥施工过程中，30 m长的钢板桩插打时也曾出现严重困难。
四、施工过程实时监控
深水基础钢板桩围堰施工属特大型基坑施工．安全风险极大，施工中如何解决钢板桩围堰的结构偏差、圆满完成基础施工是工程实践中需要解决的主要问题。施工监控的目的，一方面检验施工工艺的效果和设计的合理性。为今后改进同类工程设计和施工方法提供依据，另一方面及时掌握钢板桩围堰的受力和变形情况，通过监测可及时发现围堰和围囹支撑可能出现的异常情况，以便及时采取应急措施。如何更加合理地对钢板桩围堰及其支撑体系进行内力、位移监测，有必要通过分析研究深水基础施工条件下钢板桩支撑体系内力和位移的变化规律，找出造成钢板桩支撑体系内力和位移发生变化的原因，来确定监控的要素。同时，目前钢板桩围堰的施工监控控制标准还是参考土建结构的基坑监测控制标准，不能考虑不同施工工艺的差异性，因此，钢板桩围堰施工现场监控的控制标准还是比较粗略的，有待于通过研究和积累不断完善。
【参考文献】
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[3]广铁科研所浙赣线非改建地段路基、桥涵、桥梁160及200 km/h开通研究试验报告