化工反应安全风险评价范文

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第1篇

[关键词]化工工艺；化工设备；安全评价；定性

中图分类号：X937 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）29-0127-01

我国化肥、染料、农药、纯碱、硫酸、烧碱、合成橡胶乙烯等的产量已经位于世界前列，石油加工能力达到世界第四。化工生产的最大特点是工艺比较复杂，且生产中安全隐患多，一旦形成安全事故损失无法估量。基于这样的行业背景，对化工生产的危险评价已成为整个化工产业的研究重点。《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》和《安全生产许可证条例》都对生产、储存危险化学品建设项目的安全条件论证和安全评价也做出了明确的规定。根据我国的项目风险技术，已经建立了比较健全的系统和方式，但对判别工艺风险和设备安全方面，还没有建立较为系统的评价模式。

1 化工工艺概念及安全性评价

1.1 化工工艺概念

化工工艺是指利用化工生产技术，将原材料通过化学反应转变为产品的过程和方法。主要包含3个过程：原料处理、化学反应和产品精制。原料处理是指根据不同情况将原料通过提纯、净化、混合和乳化等工艺的预处理，已达到满足化学反应的纯度或浓度。化学反应，是化工过程的关键生产步骤，满足化学反应的原料在一定温度和压力作用通过化学催化剂的影响下进行化学反应，以达到所需的目标产物和转化率。常见的化学反应包括：氧化、还原，聚合、分解、异构化、焙烧等。产品精制是指将化学反应得到的混合物进行分离提纯，出去非目标产品的中间物质或杂质，以得到符合规格的目标产品。

1.2 化工工艺安全性评价

化工生产过程中多伴有易燃易爆有毒性腐g性介质的产生，化工事故也往往具有灾难性、瞬间性的特点。化工生产潜在重大的危险性，现阶段国内外的研究员对化工生产过程中的中毒、爆炸等事故做了定量分析，分级并制定了“危险工艺辨识取值表”。该表内容主要包括化工工艺的危险程度由化工物质的温度、压力、性质和腐蚀等内容组成，危险程度分为不严重、严重、比较严重和十分严重四个等级，从而确定化工工艺的危险程度。其风险识别的重点在于对危险源的分析，主要包括以下三个方面：（1）危险化学品，主要危险与其化学反应和自身的物理性质相关。研究发现相对危险性最大的是液化气体，常见的危险液化气体有NH3、H2S、液化石油等。例如液化石油，既可以作为生产原料也可以作为燃料，挥发性极强、受热易膨胀，属于易燃易爆气体，人体大量吸入也会造成窒息中毒危及生命。（2）工艺线路危险性，在化工生产过程中尽量选择污染少、危害低的生产材料，改进和优化工艺设计，提高材料使用率，建立完善的污染处理系统，减少对环境的污染。（3）反应过程中的风险识别，这是工艺风险中最关键的内容。首先反应过程关乎生产效率，其次化学反应的状态和稳定性对其反应设备影响巨大。反应中风险识别的重点在原材料的审核上，在保障质量的前提下，尽量选择毒性小、反应温和的原料，并事先最好安全防范措施，避免外界因素对反应过程的影响。

2 化工设备的安全性评价及影响因素

2.1 化工设备的安全评价

化工设备的安全性评价较为复杂，涉及到设备的选材、设计、安装、调试、使用运行等等方面，任何一个环节都可能造成漏气、漏液、毒气、火灾等不安全因素的发生。比如设计阶段对设备材质的选择一般从疲劳强度、载荷、抗腐蚀能力等方面角度考虑，兼顾性能和经济性。选材后下一步就是要根据工艺参数评价设计的合理性。易燃易爆危险物质参与反应的设备就不能选用玻璃材质反应器；充分考虑料液的极限浓度、温度和压力，留有足够的腐蚀裕度；高温运行的设备应配有报警连锁温控系统等。例如：分馏塔塔板的选择的合理性应从填料的材料、形状等方面综合考量；换热器中如果过料液中的氯离子含量过高，则板式换热器的泄露概率就比管式换热器小很多。

2.2 化工设备安全评价的人为因素

设备的操作和维保是较容易被忽视的化工设备的安全评价因素，但其对设备的安全性能影响却意义重大。任何一个微小的失误违规操作造成的非自然停车可能造成上百万的经济损失，给设备带来的安全隐患也常常是巨大的。因此对化工设备的安全评价必须引入操作员工的技能素养这一因素，分析这一因素的可能性发生情况，在模拟设计时应该与足够的权重系数。设备维保的目的是将设备隐患消除于萌芽之中，根据设备操作维保说明书结合实际重要部件运行情况制定日维护、周维护、月维护、季度和年维护周期表，并认真执行。任何大的事故都是多个隐患堆积而成，设备的操作和维保这两个不确定的人为因素，在化工设备的安全评价中应给予足够的重视。

3 化工工艺与设备安全评价的综合影响

每种化学反应是都有多种工艺路线，工艺选择是尽量选用危害小的路径。采用无毒害的、危险度低的原料，降低反应要求。例如用催化剂稀释反应原料中的危险物，用以降低反应剧烈程度，减轻对化工设备的腐蚀和应力作用。在化工原料的混合、干燥以及过滤等过程中，反应器内不仅进行化学反应，还会伴有液体流动和能量传播等，因此化工设备的操作稳定性对化学反应的进行也有相应影响。但工艺不一样对应的反应特点必然也有差异，因此间歇工艺过程相对就更精确简便，同时可操作空间就相对大一些。辅的仪器仪表的使用对化工工艺和设备2者兼具保护作用，有时运转情况不正常，会出现高温、高压现象。及时调整恢复到正常范围内，对产品的合格率和设备的安全性都具有积极意义。

4 结束语

化工工艺和设备安全评价是繁杂系统性的技术工作，所涉及的知识面非常广泛。其安全评价的合理使用，对保证火灾、爆炸、毒性事故风险定量结论的真实性和可靠性起着举足轻重的决定性作用。评价人员需有坚实的理论基础、正确的评价方法和高度的责任心，才能完成好这一工作。本文对化工工艺和设备安全性定性评价初步讨论，希望能起到抛砖引玉的作用。

参考文献

[1] 杨传美.试论化工工艺的风险识别与安全评价[J].化学工程与装备，2013，12：200-202.

[2] 刘岩.试析化工工艺的风险识别与安全评价[J].民营科技，2014，08：40.

第2篇

关键词：石油化工危险化学品辨识方法风险评估

中图分类号：X937 文献标识码：A文章编号：1672-3791(2012)03(A)-0000-00

1 石化企业危险化工工艺概述

1.1 石油化工工艺的危险性

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

1.2 石化工艺危险源的具体分析

（1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。

（2）反应装置的危险性。石化生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件，催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中，设备的安装、运行，及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器、气分装置等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料，在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品，其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒，且易泄漏，具有中毒危害。故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外，工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。

2 重视风险评估加强安全管理

要全面控制石化企业化工工艺中的危险性因素，就必须建立安全生产数据库，以计算机技术、通信技术等现代科技手段为支撑，通过完善的风险评估系统实现生产全过程的危险源辨识、风险评价、安全方案设计、费用计算等一系列高效管理工作。

2.1 危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

2.2 安全评价

石化生产的安全评价具有多目标、多属性的特点，单一的评价方法并无法全面反映评价对象的特征、危险程度，因此应根据不同的评价对象，提供多种评价方法再进行优化。评价方法包括定性评价和定量评价，预评价、中间评价和现状评价，工厂设计的安全性评价、安全管理的有效性评价、人的行为安全可靠性评价、作业环境和环境质量评价以及物质的物理化学危险性评价等，实践中应将多种方法相结合，并引入行为矫正技术，模糊数学理论、层次分析法、风险指数法等，提高评价的科学性。

2.3 其他管理内容

其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。

3 结语

能源需求量的增大带动了我国石油化工产业的快速发展，但也同时促使企业在激烈的竞争中不断扩大规模、提高技术工艺水平和自动化水平，但由于这些行业涉及的危险物品与危险装置种类多、范围广，并广泛分布在石化生产全过程的各个环节中，因此也带来了重大的安全风险。目前我国的危险化工工艺的安全保障系统在风险辨识方面仍处于起步阶段，且未形成通用性的评价方式，因此相关工作人员必须在不断总结经验教训的基础上，结合理论分析，参考专家的咨询意见，建立有针对性的评估指标体系，以科学的管理方法，实现石化企业的安全生产。

参考文献

[1] 赵来军, 吴萍, 许科. 我国危险化学品事故统计分析及对策研究[J]. 中国安全科学学报, 2009, (07).

[2] 付师兵. 石油化工工艺设备检修过程中火灾事故成因分析及安防措施[J]. 江西化工, 2011, (01).

第3篇

关键词:化工工艺 风险识别 设备 安全评价

中图分类号:X937 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(b)-0112-01

化工生产中存在着一定的危险性,对化工工艺过程进行风险识别和安全评价是化工安全生产的重要组成部分。鉴于我国的项目风险识别技术已经发展了几十年,已经形成了较为完善的体系和方法,但在化工工艺风险识别中,还没有形成统一的评价方法。

1 化工工艺

1.1 化工工艺的概念

化工工艺是指:把原材料经过化学反应,转变成产品的方法以及过程,它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。

(1)原材料的处理;为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格,根据具体情况,不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。

(2)进行化学反应;这是生产的关键步骤。经过预处理的原料,在一定的温度、压力等条件下进行反应,以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的,可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应,获得目的产物或其混合物。

(3)对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离,除去副产物或杂质,以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中,在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变

1.2 危险化工工艺

危险化工工艺是指:在化学的生产过程中,可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》,它包括:电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺,并且每种工艺都有其典型的工艺。

2 化工工艺风险识别技术

2.1 风险识别内容

根据我国制定的化工工艺技术的有关规范,加上借鉴日本的“六阶段”定量评价表,我国制定了“危险工艺辨识取值表”,它规定:化工工艺的危险性是由化工物质本身具有的温度、压力、腐蚀、操作等七个项目组成,其危险的分值按照10分、5分、2分、0分的赋值计算,由累计分值确定化工工艺的危险程度。

2.2 化工工艺风险识别的分级

根据“危险工艺辨识取值表”,我们可以得到工艺的危险分值,把各个参数的分值分别和与它对应的权重相乘后,再相加,就可以得出工艺的危险程度,根据不同的危险程度,我们就可以提出相应的解决措施。危险程度分级表如表1。

3 化工工艺的安全评价

3.1 化工设备的安全现状

由于化工设备中存在潜在的危险性,国内外的研究机构都对化工设备中的爆炸、火灾、中毒等危险性的定量分析做了很多工作,由于定量来评价方法可以对化工设备风险做出明确的级别,所以它得到了很好的推广和使用。

3.2 化工设备安全评价内容

(1)化学反应过程中设备的安全性。物料的运输、干燥、冷凝、过滤、混合等工序构成了化工设备的操作部分。反映容器内不仅进行着化学反映,还有流体的流动、传热等无礼过程,它们之间有着复杂的相互影响,所以反映设备是化工设备的核心,它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。

由于连续过程具有稳定的操作、较高的生产能力以及良好的安全性,它在化工过程中占有首选的地位。但是不同的工艺有着不同的特点,与之相比,间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大,进行设计时,可以使用精确度较低的数据,其通用也很强。

(2)化学反应路线的安全性。通常一种反映会具有几条工艺路线,我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。要尽可能的使用无毒的、低危险性的物料;尽量降低过程条件的苛刻度,例如:使用催化剂来稀释危险物料,以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率,减少生产废料,尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用,减少其对于环境的污染。

(3)安全防护设备的安全性。化工设备在进行化学反应时,可能会出现偏离正常运转状态的情况,从而引起超温、超压的现象。再进行安全考虑时,要注意压力控制装置,如排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等设备的安全是哦会影响到整个设备的安全系数;稳定装置,如冷却装置、紧急控制装置的存在是否会影响化工生产过程中的危险细数。

对于一些非常危险的操作,要使用全自动控制系统,或者程序控制装置,一旦有爆炸、火灾等事故的发生,能够起到防止事态扩大,减小事故损失的作用。与此同时还要考虑到维修的安全性,所有的管道都要设有阀门使之与检修的部分相断开,为保证人身安全,还要考虑设置安全救护设施,如设立洗眼区和安全淋雨区。

4 结语

由于化工工艺中存在危险因素较多,对化工工艺进行风险识别和安全评价是十分重要的,它可以帮助降低化工生产过程中,化工事故发生的几率,对于保证化工生产的安全进行具有十分重要的作用。同时,它也是一项系统而复杂的工作,它需要实际操作人员具有扎实的专业基础和科学合理的方法,并且具有高度的责任心,才能妥善的完成这项工作。

参考文献

[1] 孙东壳．蒋军成,杜锋．基于事故连锁风险的区域危险源辨识技术研究[J]．工业安全与环保,2009,35(12):48～53．

[2] 崔克清,张礼敬,陶刚．化工安全设计[M]．北京:化学工业出版社,2004:230～235．

第4篇

关键词:化工建设项目；环境影响评价；标准；措施

中图分类号：B845.6 文献标识码：A 文章编号：

环境影响评估，就是指在一些规划项目进行建设施工后，对生态环境可能造成的影响进行分析、预测以及评估，并在此基础上提出可以预防、减轻环境危害的有效对策与措施，同时还包括跟踪监测的具体制度和方法。化工建设项目作为一种对环境危害和环境风险较大的建设项目，因此，化工建设项目的环境保护工作越来越引起人们的关心和高度重视。国家相关法律法规明确规定，对化工建设项目必须“先评价，后建设”，充分利用环境影响评价这一有效工具的作用，为化工建设项目的决策服务。在此，笔者就着重分析化工建设项目环境影响评价。

1 法律、法规及环保标准

化工项目的环境影响报告书(以下简称“环评书”)在编制中除遵照执行有关的法律、法规、导则外，还应结合行业的特征严格执行如下法规和环保标准。

(1)《化学危险品安全管理条例》(国务院令第344号)；

(2)《常用危险化学品的分类及标志》GB13690-92；

(3)《化学危险品安全管理》化劳发[1992]667号。

2 工程分析

“环评”中三大环境要素的预测评价模式，现已规范化、程序化，在准确输入工程分析数据的前提下，应用微机能自动给出各方位在不同气象条件及不同外环境特征下所需预测评价数据及图像，故近年来国家及省级环保部门在“环评书”审查中，都把审点放在工程分析这一专题，并核实计算物料平衡数据。

2.1 物料平衡

拟建工程分析中的物料平衡数据是“环评书”中关键数据，其正确与否将影响到“环评书”的最终结论。传统的培训教材中物料衡算公式如下:

ΣG投入=ΣG产品+ΣG流失

式中，ΣG投入为投入系统的物料总量；ΣG产品为产品量；ΣG流失为物料流失量。

当物料在生产过程中发生化学反应时，可按下列总量法或定额法公式进行衡算:

(1)总量法公式

ΣG排放=ΣG投入-ΣG回收-ΣG处理-ΣG转化-ΣG产品

式中，ΣG排放为某污染物的排放总量；ΣG投入为投入物料中的某污染物量；ΣG回收为进入回收产品中的某污染物量；ΣG处理为经净化处理掉的某污染物量；ΣG转化为生产过程中被分解、转化的某污染物量；ΣG产品为进入产品结构中的某污染物量。

(2)定额法公式

A=AD×MAD=BD-(aD+bD+cD+dD)

式中，A为某污染物的排放量；AD为单位产品某污染物的排放定额；M为产品总量；BD为单位产品投入或生成的某污染物量；aD为单位产品中某污染物的含量；bD为单位产品所生成的副产物、回收品中某污染物的含量；cD为单位产品分解转化掉的污染物量；dD为单位产品被净化掉的污染物量。

采用物料衡算法计算污染物排放量时，必须对生产工艺、化学反应、副反应和管理等情况进行全面了解，掌握原料、辅助材料、燃料的成份和消耗定额。但此法的计算工作量较大，所得结果数据误差太大，该公式达不到质量守恒定律的要求，需探讨修改。

2.2 水平衡

水平衡是“环评”导则明确的任务，它不但能反映整个生产系统各部位与各类废水排放量及浓度，同时反映了全厂的废水排放量与工程整体系统能否节约用水的程度。只能按给排水专业的图示法表达，不能用表格法作平衡表，否则难以发现系统中存在的问题。

化工生产系统的水平衡要点是:不但要表明物料的带入水分，而且要特别反映出物料参加反应生成的水分，同时反映出水的重复利用及循环利用率，否则难以作出合格的水平衡图。

2.3 环保治理措施

化工项目产品品种及原辅材料繁多，故产生的污染物种类也多，处理“三废”有一定的难度。一般来说，要核实“三废”排放量、物理化学特性，按污染物性质分类，结合类比调查，灵活选取某些治理设施还是可行的，但都要遵照技术要先进、成熟可靠，经济上又要合理及现实的原则。

3 清洁生产

清洁生产是企业实现可持续发展的主要内容之一。中国政府一方面对现有部分重要行业的产品、生产工艺及现代化管理过程实行清洁生产，另一方面从源头抓起，即在建设项目的前期“环评书”增设专章或专节的清洁生产论述，以利于实现清洁生产。

4 事故风险评价

事故风险评价常称为环境风险评价，所谓“风险”系指生命、财产及环境损失或损伤的可能性，事故概率越大其破坏损失越大，然而事故概率也有很大的不确定性，突发性灾难性事故一旦发生将造成生命财产的巨大损失及生态环境的严重破坏。

目前，国际上事故风险评价分为三种评价方式:其一称为概率风险评价；其二为实时后果评价；其三为事故后后果评价。当前国内各行业采用概率风险评价较多，实时后果评价次之，事故后后果评价目前尚未开展。

笔者认为，由于化工项目绝大部分产品属微观风险评价等级，所以应采用实时后果风险评价方式，它对有毒有害污染物质源强确定较准确，操作容易，计算数据较真实、可靠。

实时后果风险评价要点如下:

(1)风险识别分析。首先对评价的产品所需原辅材料、中间成品、半成品、催化剂等物料全面了解，查出它们的物化及毒理数据，然后筛选易挥发、易腐蚀、易燃、易爆及毒性强的物料列表分析，识别其危险程度。注意物化数据中沸点、自燃点、闪点、爆炸极限，它们是识别危险物料的重要数据。

对拟建工程中贮存危险物料的大型贮槽的结构、贮存量、贮运过程和生产装置及单元的高温、高压、有毒物料反应设备、易损管道、阀门、密封填料等，详细列出其潜在危险因素分析表，最好用图标示不安全的事故危险区域及具体点位。

(2)某物料的事故风险。对主要危险物料，通过类比调查及分析，搞清该物料发生泄漏时的源强、危险程度、影响的时空范围及产生的后果，并对相同的老厂生产装置进行事故调查，条件成熟的装置或单元，对物料运行、反应过程建立数学模型，找出危险点位，计算出危险物料可能产生的源强。

(3)事故风险评价。选择政府确认的风险评价标准收集或测试气象基本参数，根据行业特点及事故特性，选择适合本行业的评价公式作预测计算。化工产品一般依照/技术导则0选择非正常排放模式进行预测计算。

第5篇

关键词:安全评价;化工企业;技术;应用

化工企业在我国经济发展中占据着举足轻重的地位，由于化工企业具有高温、高压、易燃、易爆、有毒性等特点，如果发生有毒有害物质泄漏或火灾爆炸等事件，能够造成安全环保事故，危及周围人群的生命安全，因此化工企业受到政府部门的严格监督监管，同时受到社会群众或媒体的高度关注，为了确保生产环保安全，化工企业近年来不断提高风险管控能力，运用安全评价技术把关生产运行的各个环节，保障化工企业长周期平稳运行。安全评价是贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针的重要技术保障，有助于加强对危险化学品的安全管理，确保化工企业生产、经营、储存、运输和使用以及危险化学品处置废弃的过程符合国家有关安全生产的法律、法规的规定，为企业建立、健全危险化学品的安全管理工作提供指导和参考。安全评价技术在化工企业中的应用主要是在对评价项目进行实地考察和类比行业测试分析的基础上，选用定性、定量的评价方法，通过科学分析，对评价项目存在的问题提出相应的安全对策、措施。发现和评估生产运行中风险隐患、危险因素、薄弱点、关键因素及风险后果等，提出切实可行的解决方案，降低风险隐患的等级，预防安全环保事故的发生，为增加生产效率和生产效益提供保证，安全评价技术应用范围广，评价体系完善，评价方法多样，因此需要根据化工企业实际生产情况明确生产特点，合理选择安全评价方法，降低化工企业的事故率，发现存在的隐患，提出措施保证化工企业安全环保发展。

1安全评价的原则

化工企业采用安全评价技术主要是为了找出化工生产过程中危险性因素，包括显现出的危险因素和潜在的危险因素，分析判断这些危险性因素可能造成的后果，通过制定解决措施避免危险因素产生后果。安全评价技术是从源头减少和防止安全环保事故的发生，降低化工企业的经济损失，在安全评价过程中，化工企业的所有方面都会成为安全评价技术应用的影响因素，也都是评价过程中需要的参考数，例如工艺流程、管理方法、设备状况、培训状况等，各个方面对安全评价的最终结果都有重要的影响。由于安全评价设计内容较多，为了使评价实施过程可行和可靠，在评价过程中需要遵循相应的评价原则和技术指标，保证安全评价的有效性和真实性。

1．1科学性原则

化工企业开展安全评价工作必须基于科学标准原则，依据科学管理标准的基础准则才能保证评价结果的真实性和准确性，才能判断或识别化工企业的危险因素，推测潜在事故，制定解决措施和预防措施［1］。安全评价工作能为化工企业奠定依法合规的依据，真实反映每个生产单元或环节的工作重心，发现和排除安全隐患，科学性安全评价技术的应用能够让化工企业处于更加安全环保的环境，不断开展安全评价工作，化工企业的安全环保系数将会逐渐提升。

1．2综合性原则

化工企业生产过程复杂，生产操作较多，相关生产环节涉及范围较广，不论哪一个环节出现问题，都可能会造成比较严重的后果，因此在开展安全评价过程中需要综合考虑各个环节，形成符合企业的安全评价模式［2］。目前安全评价方法多种多样，并不唯一，所以开展安全评价工作时，应该基于综合性的原则，也就是结合化工企业的生产特点，综合多方面的因素，梳理存在的问题，才能最大程度发挥安全评价的效能和作用，建立适合企业的有效安全评价模式。

1．3针对性原则

安全评价应基于针对性的原则，化工企业的多样性决定了不同的问题就需要不同的管理方式，进行安全评价时就要对不同的问题开展不同的评价或评估，形成具体的安全评价方案，做好预防防范措施，降低安全生产事故风险，通过对化工企业的安全评价针对性分析，并对生产中隐患问题严格排查，保证企业长期稳定运行。

1．4系统性原则

生产活动的各个方面均存在危险性，因此只有对评价系统进行详细的解剖，研究透彻系统与子系统之间的相互关系，才能合理的辨识评价对象的危险程度。在安全评价技术中，把所有的研究对象都视为系统。为实现一定目标，由多种彼此相联系的要素组成的整体称为系统，系统千差万别，但都具备目的性、集合性、相关性、阶层性、整体性及适应性的基本特征。通过对评价对象进行系统性的分析，找出其存在的危险要素。

2安全评价的方法

目前化工企业经常利用不同的安全评价技术进行预期分析发现安全隐患和安全风险，并提出合理的解决措施对隐患消缺，现常用的安全评价方法包括:综合评价法、安全检查表法、危险与可操作性分析、道化学法、六阶段评价法等。

2．1综合评价法

综合评价法主要是将两种分析方式相结合，即定性和定量分析双重模式，对化工企业的各种工艺流程和生产装置设备进行综合安全评价，深入分析各类风险因素和其特征，明确企业风险类型，细化风险对应的管控措施，以综合评价为基础强化管控措施的落实使用及使用效果。综合评价法具有定量分析和定性分析共同的优点，即使在评价化工企业复杂指标的情况下，逐步完成风险等级的评估划分，综合评价风险因素的危险程度和危险指数，有效综合评估多项复杂因素，评价应用效果较理想［3］。综合评价法目前应用较多，得益于大数据信息技术和云数据计算技术等信息科学技术，可从海量数据中提出有用的评价信息，为综合评价提供参考。综合安全评价法是目前应用最为广泛的一种评价方法。综合安全评价法是把多个描述被评价系统不同方面且量纲不同的安全评价指标，转化成无量纲的相对评价值，并综合这些评价值以得出对该系统安全的一个整体评价。其评价步骤为:(1)明确评价对象;(2)确定安全评价指标体系;(3)确定评价指标在评价指标体系中的权系数;(4)安全评价指标的无量纲处理;(5)确定安全评价的合成方法，求综合安全评价值;(6)确定评价集，并据评价集进行系统分析和决策。

2．2安全检查表法

安全检查表法主要通过研究系统单元、设备设施和具体操作中的风险隐患，分析相关数据，评估评价安全检查的关键点和难点，为企业工作提供专业指导及隐患排查治理专项方案，检查表的内容应明确检查项目、关键点、难点和遗漏点等，提高安全评价检查的秩序性，避免出现漏项和疏漏，降低企业风险。安全检查表法主要应用于化工企业生产中风险隐患的排查与评价评估，同时通过安全检查表法，也可以分析操作管理和安全管理制度的落实执行情况，督促企业员工自觉按照企业制度开展隐患自查与管控，有效预防重大事故的发生。安全检查表法是按照相关的标准、规范等对危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。评价时，在对系统进行详细分析和充分讨论的基础上，列出检查单元和部位、项目、要求和各项标准，然后对照安全检查表的条目逐项检查，从而找出系统中存在的隐患问题。编制安全检查表的主要依据:(1)有关技术资料;(2)通过系统安全分析确定的危险部位及防范措施;(3)同类企业安全管理经验及国内外事故案例;(4)有关标准、规程、规范及规定。安全检查表分为3种:定性检查表、半定量检查表和否决型检查表。定性检查表是将检查的内容系统、完整、明确地列出，对系统的安全状况进行定性评估，以便找出生产中可能存在的隐患。

2．3危险与可操作性分析

危险与可操作性分析(HazardandOperabilityStudy)又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司(ICI)蒙德分部于20世纪60年展起来的以引导词(GuideWords)为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。危险与可操作性分析是以系统工程为基础的危险分析辨识技术，目前在安全评价中使用较为广泛，该评价技术由各专业人员构建分析团队，包括技术人员、操作人员、机电仪人员、专家等，通过多方面分析实际生产过程中工艺参数的波动，操作过程中偏差和波动所产生的影响后果，明确系统存在的风险隐患和危害因素，识别波动原因，有针对性制定安全措施［4］。危险与可操作性分析是一种结构化与系统化的定性风险分析方法，它的目标是识别工艺过程中潜在的危险、识别工艺过程中潜在的操作性问题;其主要特点包括创造性的讨论过程、积极思考和坦率的讨论气氛及寻找潜在解决方案的途径。一个成功的危险与可操作性分析取决于如下几个显著因素:(1)高效的主持人，能够控制和鼓励所有参与者之间的讨论;(2)HAZOP团队应由具有不同专长和熟悉系统的人员组成;(3)充分的文件准备(如P＆ID，因果表等)。

2．4道化学法

道化学法是由美国道化学公司于1964年创造的一种评价方法，主要针对化工企业生产中可能会发生火灾、爆炸等事故危险性进行判断和评价，制定应急处置方案，最大程度保证化工企业财产、职工健康不受损失。化工企业涉及易燃易爆等危险介质，道化法通过确定物质系数，综合考虑企业实际情况，选择适当的危险系数，计算出火灾、爆炸危险系数，同时还可得出火灾、爆炸等事故的暴露面积［5］，因此通过道化学安全评价法，能够直观、量化表现出化工企业的危险性，为企业提高安全生产技术提供依据，而且通过提前预测能改善加强工艺防火单元、容器抗压能力等方面，降低化工企业生产危险。道化学法以已往的事故统计资料及物质的潜在能量和现行安全措施为依据，定量地对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应危险分析评价，其目的主要包括:(1)量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失;(2)确定可能引起事故发生或使事故扩大的装置;(3)向有关部门通报潜在火灾、爆炸危险性;(4)使有关人员及工程技术人员了解到各工艺部门可能造成的损失，以此确定减轻事故严重性和总损失的有效、经济的途径。其适用范围包括生产、储存易燃易爆、可燃、毒性物质的操作过程、三废处理设施、公用工程系统、管道系统、反应器等工艺单元。评价程序分为以下步骤:(1)确定评价的工艺单元;(2)求取单元内的物质系数MF;(3)按单元的工艺条件，选用适当的危险系数;得出特殊工艺危险系数和一般工艺危险系数;(4)用特殊工艺危险系数和一般工艺危险系数相乘，得出工艺单元危险系数;(5)将工艺单元危险物质系数相乘，求出火灾、爆炸危险指数(F＆EI);(6)用火灾、爆炸指数查出单元的暴露区域半径，并计算暴露面积;(7)查出单元暴露区域内的所有设备的更换价值，并确定破坏系数，求出基本最大可能财产损失MPPD;(8)应用安全措施补偿系数乘以基本MPPD，确定实际MPPD;(9)根据实际最大可能财产损失，确定最大可能工作日损失(停工天数)(MPDO);(10)用停产损失工作日MPDO确定停产损失。

2．5六阶段评价法

目前六阶段评价法在化工企业生产的安全评价中应用广泛，评价分为六个阶段，采取逐步深入，定量和定性结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采取措施修改设计消除危险。该评价法是定量计算和定性的综合。该方法是由安全检查表确定分类化工企业生产中潜在的危险，结合实际生产工艺条件确定危险性大小，根据危险性的总体大小制定相应的预防方案及措施，相对其他安全评价方法较为实用且全面。其基本评价过程为:收集数据资料，充分了解企业实际情况，制定安全检查评价表，对生产工艺定性评价，检查化工企业装置布置、工艺流程、设备设施、安全环保措施等方面，初步识别危险源，再进行定量评价，检查生产介质、温度、液位、压力、操作过程等方面，确定危险性大小及危险等级，根据危险因素制定预防措施及预案，将安全风险发生事故的概率降至最低，保证化工企业平稳运行［6］。

3评价技术的应用

从应急管理部网站上收集、选取了近几年来我国发生的造成重大伤亡或较大影响的150余例典型的化工事故案例，并对其进行详细的分析统计得出，违章操作、设备故障、工艺缺陷、意外因素、管理漏洞是化学工业安全事故的五大危险源，将五大危险源作为安全评价的分析对象，开展评价技术的具体应用划分，如表1所示。

4总结

化工企业生产规模不断扩大，生产工艺复杂性增加，安全环保问题也更加突出，安全评价技术在化工企业的应用也越来越受重视，其是提高生产安全平稳的主要方法，能有效控制和预防安全隐患，提升化工企业的经济效益。安全评价依据基本原则，采用评价方法贯穿化工企业的整个生产过程，识别存在的危险因素、故障隐患、有害因素及危害后果，针对性提出解决方案及措施，预防安全事故的发生，减少事故率与经济损失。安全评价技术需要根据化工企业的实际情况，综合考虑运用合适的评价方法，为企业制定符合的、科学有效的评价方法，构建完善全面的评价体系，掌握评价方法在实际应用中的关键点，严格根据安全评价的内容制定预防措施，切实提高化工企业的生产安全，创造良好的安全环保环境。

参考文献

［1］张洪武．化工工艺的风险识别及安全评价初探［J］．化工设计通讯，2020，46(4):132．

［2］王旭明．化工安全评价方法选择与探讨［J］．当代化工研究，2020(19):26－27．

［3］张慧．石油化工企业安全生产现状及安全评价技术方法分析［J］．石化技术，2018，25(12):154．

［4］安平，刘焱．石油化工企业安全评价技术分析［J］．石化技术，2019，26(6):190．

［5］郑贤斌，李自力．DOW火灾爆炸指数评价法在油库中的应用［J］．油气储运，2003，22(5):49－52．

第6篇

关键词：石油化工安全评价技术研究企业发展

中图分类号：TU276.7文献标识码： A 文章编号：

引言

安全是企业发展的基础，安全生产是企业生存的必备条件。石油化工生产的原料和产品多为易燃、易爆、有毒及有腐蚀性，其生产特点多是高温、高压或深冷、真空，化工生产过程多是连续化、集中化、自动化、大型化，化工生产中安全事故主要源自于泄漏、燃烧、爆炸、毒害等，因此，石油化工行业已成为危险源高度集中的行业。一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。所以，石油化工生产的管理人员、技术人员及操作人员均必须熟悉和掌握相关的安全知识和事故防范技术，并具备一定的安全事故处理技能。

表1近十年我国重要石油化工事故案例

安全评价技术方法是伴随着石化工业的事故而发展的。随着行业的发展，其风险的种类越来越多，风险的程度也越来越大；另一方面，由于科学技术水平的提高和社会的进步，人们的安全意识观念也日益增强。

石油化工企业安全评价的基础

在生产评价中，首先要预测一旦发生事故时会给人员生命、财产和自然环境造成多少损失，人们的生命安全造成多大的威胁，这也是在行业中人们最关心的问题。所以，这些事故一旦发生，也往往与一定的经济损失联系起来。

主要危险性分析

石油化工企业使用的最基本原料是原油和天然气，要经过许多的工序和复杂的加工单元并通过多次化学反应和物理处理过程来完成，它们之间还存在着很多中间产品和催化剂，这些产品大多具有易燃性、毒害性。这些物质大多储存于各种油罐或出现在反应装置中。而反应装置又具有工艺连续性、复杂性等特点，对操作的条件和生产工艺参数的要求都比较苛刻，往往需要在高温高压下或深冷负压的条件下进行操作，而这种操作极易损坏设备材料，爆炸的概率大幅增加，给安全生产也带来了很大的困难。这些危险物质在正常运行条件下是不会产生危险的，但是如果存在操作失误、自动控制系统参数发生偏差、自动化控制系统失效或者设备出现裂缝等现象时，会导致大量的危险物质泄漏，一旦遇到火源会导致严重的火灾及爆炸事故，其泄漏及残留的物质还会导致人员中毒、环境污染等后果，例如表1中所示。这些事故都给企业和社会造成了严重的后果和影响。

指标介绍及选取

在事故后果的研究中，根据风险及损失的类型评价指标分为以下几类：人员伤亡、经济损失、环境损失及多种风险损失后果综合方法，根据实际情况和评价目的选择其中一个或多个作为指标。

2.1人员伤亡指标

人员伤亡指标一般从两方面给予描述，一 是系统失效造成单个人员的风险，用个人风险来表示。二是系统失效给一定区域范围全体人员造成风险的大小，用社会风险来表示。

2.2经济损失指标

评估经济损失的大小一般使用货币单位将造成的损失转化为经济损失，包括直接经济损失和间接经济损失两部分。直接经济损失是指与事故直接联系、能用货币直接估价的损失；间接经济损失主要是指与事故间接相联系的，能用货币间接估价的损失，计算范围无明显界限，如事故导致的处理费用、罚款、时间损失等。

2.3环境损失指标

环境损失是指事故对生态环境造成的破坏，常采用事故发生的概率与环境损失后果的乘积作为评价指标。一般采用NORSOK（挪威石油工业技术法规）提出的评价方法----生态系统从破坏中恢复所需要时间的超越概率作为衡量环境的损失：

I-FT（x）=P(T＞X)=∫fT (x)dx

2.4多种风险损失后果的综合方法

为了综合评估系统失效后导致的人员伤亡、经济损失及环境损失情况，可利用一种表达方式或者一种框架体系来考虑多种类型的风险损失，即将三种损失表示成同一个函数C=f（L,M,E）的输入值，L,M,E分别为生命损失、经济损失和环境损失。

石油化工安全评价研究的内容及方法

1．石油化工安全评价的内容：石油化工生产的特点是易燃、易爆，所以在石油化工安全评价中，安全对策的基本思路也是防止、减少火灾的发生，提出控制和扑灭火灾的相应对策措施。具体评价重点内容包括：

首先对总图布置进行评价时，要考虑风向、地形标高、平面布局与安全防火的关系，明火与油气源的关系，重要设施的重点保护，同时还要考虑总体布局要满足应急救援的要求。

其次对生产工艺装置进行安全评价应包括对石油化工生产过程中危险源的识别、危险物料的识别、危险化学反应的识别和危险单元的识别；按生产单元对工艺生产装置的危险进行定性、定量评价，以确定单元的危险度和需要的安全防护措施；采用HAZOP或对设备RBI分析方法对整个工艺流程系统进行危险性分析。

2.石油化工安全评价的方法：石油化工生产的特点体现现代的工业化生产，自动化程度高，具有连续性，装置高度密集，所以选择合理、科学、有效的安全评价方法和安全评价软件是必不可少的工作之一。在石油化工安全评价中，可以根据不同的评价对象、不同生产装置的寿命期和不同的评价目的，选择安全评价方法。如对装置中单个设备的故障分析，采用故障类型及影响分析可以取得较好的效果；对于石油化工生产装置和工艺过程的安全分析，选择HAZOP分析方法较为合适，可以把流程分析得透彻。

三、石化企业安全评价的注意事项

1.高温重质油品事故几率较高。重油含腐蚀性物质多，在生产过程中容易导致设备、管道穿孔，造成物料泄漏，例如中石化目前炼制的高硫、高酸油。

2. 反应危险性参数必须考虑全面，不仅包括物的一面，还要包括人的一面。如操作人员素质不同，给安全性带来很大影响。社会、家庭又会影响人的心理，评价时不能忽略这点。

3.危险有害因素辨识应全面、客观的分析危险有害因素的种类、程度，产生的原因及出现危害的条件及其后果，为安全评价提供可靠的依据。

4.评价结果，应该用综合单一数字表达。由于评价时要考虑多方面因素，才能真正反映安全性的实际情况，但评价时又不能把因素逐个进行比较，只能进行综合性评价，所以必须用单一的数值表示综合危险性。

5.计算的方法力求简单，由于评价需反复计算，如太复杂则增大工作量，加大评价成本，完全满足评价的各项要求是比较困难的，这是因为每项要求均有不同程度的难点，但应尽力满足其要求。

总结：

第7篇

1.1复杂的生产工艺设备多样化

化工产品多样、生产工艺复杂，不同的生产方法，造成工艺路线差别较大。一种化工产品由多个工序组成，每个工序又有多个操作单元组成，每个操作单元有多台仪表和设备组成，工艺流程长，技术复杂、工艺参数多和严格要求操作的生产线。生产工艺中大量使用反应设备、塔设备、储存设备等静设备，同时使用输送设备、风机、泵、压缩机等动设备。还有部分高温、高压的特种设备。

1.2化工生产的连续化、控制保障系统的自动化

现代化工生产规模的不断扩大，一些大型化工产品的生产，同时还要求与其配套的副产物的生产。化工生产的大型化；要求工艺生产的连续化、控制系统的自动化。应用计算机技术管理，实现了远程操作系统的自动化和智能化控制。

1.3综合性强的生产系统

化工生产是将不同的原料在不同的工艺下转变成不同的产品，其综合性主要表现在由公用工程中的电、水、蒸汽、氮气、等能源的供给，电器、仪表、机械设备的保障和维护，副产物的综合利用，还体现在内部生产系统的原料、中间体以及成品之间的联系。

1.4生产过程存在较大的风险

由于化工生产的产品多为易燃、易爆、腐蚀性、挥发性、有毒、有害的物品。原材料和辅助材料品种非常复杂，在运输和生产过程中存在极大的风险。化工单位应严格加强对原料和成品的管理，物料产品管理的任何疏漏，都会对企业的安全和环境造成极大的危害。

1.5化工生产的污染

化工生产易产生废气、废水和废渣，生产过程中产生的有毒、有害气体，一旦发生泄漏、火灾和爆炸事故，甚至可能对生态环境造成严重影响。由于安全和环境事故发生的不确定性，其发生的可能性及其影响后果应在安全环境风险评价中如实反映。

2做好安全和环境管理工作，保障安全环保生产

2.1确定正确的方针和理念

本公司坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，在生产中坚持“以人为本，领导承诺，风险化解，全员参与，持续改进”的理念。把安全和风险管理从“经验控制”和“过程控制”转变为“超前控制”。

2.2突出安全和环境管理工作的主要地位

化工产品输送、生产和储存环节安全与否，是关系到公共安全、社会稳定的大事，应正确处理好安全和环境管理与生产、效益以及其他工作的关系，采取具体措施减少污染。

（1）对于本公司的新项目环氧氯丙烷装置产生的废气，采取的处理措施是：尾气先经尾气吸收塔碱洗吸收除去其中的HCL,然后再经活性炭吸附处理达标后排空。针对皂化及精制单元产生的有机物尾气，经活性炭吸附装置处理后达标排放。

（2）环氧树脂新装置采取的措施是：对反应釜采用DCS压力控制，反应釜达到设定的真空度时，自动切换反应釜的真空，降低尾气挥发及排放。采用尾气冷凝器进行将尾气捕集后，再用活性炭纤维吸附装置进行回收，使排放的废气达标。

（3）对储存的化工产品，采取的主要措施是：储罐上设冷水喷淋装置或外涂凉胶，采用氮封或选用内浮顶储罐。

2.3积极开展安全评价和环境风险管理工作，重点进行策划和控制

策划的主要内容是风险识别、风险评价和风险控制。安全和环境风险的控制方案分为生产准备前的事前控制，生产过程中的事中控制以及对风险控制的分析总结、分析事故原因等活动的事后控制。对新建项目氧氯丙烷和环氧树脂装置产生的高盐废水，公司采用风险管理中事前控制的方法进行控制。高盐废水是一种难处理的废水，具有高温、高盐、高碱性、高化学需氧量等特点，直接采用普通的生化处理技术无法实现达标排放，采用事前控制的具体措施如下：通过配置回收盐处理装置，产生的二次废水部分返回原装置重新利用，产生的结晶盐作工业盐回收利用。经过处理的废水达到标准后进入厂区内污水处理系统进一步集中处理，避免造成环境污染。

2.4落实安全生产和环境管理责任制

对生产中各部门和人员的责、权、利进行明确规定，通过签订《安全和环境生产责任书》，将安全生产和环境保护工作落实到人。做到“谁主管、谁负责，谁在岗、谁负责”，并跟据规定追究责任。

2.5开展有针对性的多种形式的安全检查

安全检查类型主要包括日常巡查、专项检查、定期检查和不定期抽查。通过检查发现作业人员、工具、设备、作业环境等方面存在的安全和环境管理的隐患，采取有效措施，及时消灭不安全和风险隐患，杜绝发生影响安全和环境的事故。针对现场的防爆生产装置，首先选用相应防爆等级电器设备，爆炸和火灾危险环境内有可能产生静电的设备和物品，如设备、管道等采用可靠的防静电接地措施。对高大的设备、建筑物和储罐等采取可靠的防雷接地措施，如在装置区内设置避雷环、避雷带和避雷针以防雷击。针对装置区内的设备，车间内进行自检、互检，主管领导和安全员应进行巡检和监督检查。针对检查出的隐患和问题，逐条逐项落实并采取整改措施。做到定时间、定人员、定任务，并做到跟踪检查，彻底杜绝问的再次发生。

2.6强化安全和环境管理培训，提高全员安全素质

制定安全生产知识和技术培训教育计划，做到教育培训经常化、多样化、制度化、专业化和系统化，充分提高员工的安全和环境管理素质，未经教育和考试不合格者禁止上岗操作。职工的“三级安全教育”面应达到100%，金属切割、电工、电梯和起重机械、登高作业、机动车辆驾驶、压力容器、锅炉、制冷、危化品等特殊工种人员应接受安全教育培训，严格按照河南能源集团公司要求和国家有关法律法规的规定，相关人员经专业部门培训合格，取得操作证后，持证上岗。实际工作中要求员工切实做到“干什么学什么、缺什么补什么”，掌握岗位技能，健全自身能力。在全厂上下构建“工作学习化、学习工作化、工学一体化”的培训格局，满足不同素质员工的培训需求，消除培训短板，努力提高全员素质。

2.7从严把关，抓好票证管理

化工装置区内进行各项作业，必须办理各种安全作业证件，并严格实行票证管理制度，如“设备内安全作业证”、“动火安全作业证”、“动土安全作业证”、“高处安全作业证”、“盲板抽堵安全作业证”、“设备检修安全作业证”、“断路安全作业证”、“吊装安全作业证”等。严格按照国家和集团公司规定的安全规程操作，做到控制严格，程序清楚，防范严格，措施落实，责任明确。切实实行专人专证、专事专证和专人签字确认，并设专人检查监护。

2.8开展安全评价和风险评估

做好安全和环境管理工作，关键是做好预防工作，做好事前控制的同时，定期对危险源和风险源进行安全和环境评价，采取措施有针对性地进行控制管理。对高中低压管网，按照使用时间长短和腐蚀程度及危害性分别进行评价。制定出检修控制计划，制定应急预案，预防突发事件，并定期进行演练，确保化工企业的生产安全、环保。

3持续推进“安全和环境风险预控管理”建设

为进一步提高全体员工的危险辨识能力，公司开展风险预控危险源辨识“口语化”工作，对体系内的危险源及后果、管理标准和管理措施进行“口语化”编制，按照员工岗位发放，使“风险预控管理”内容简单、易懂、会背诵、好掌握，真正地将“风险预控”运用到生产中来，运用到员工的实际工作中来。做好安全“双基”建设工作，本着“横向到边，纵向到底”的原则，积极开展“双基”考核工作，公司对分厂、分厂对工段、工段对班组，对照标准做到逐级检查，层层考核，不留死角，提高“双基”建设工作的全面性。

4加强环境管理，力求创建“零泄漏工厂”

根据集团公司的工作布置和节能减排及安全工作的要求，公司提出了“零泄漏工厂”的创建理念，并作为公司的一项创新管理项目，于5月份制定了“零泄漏工厂”创建实施方案，按照方案安排开展了“零泄漏工厂”创建的相关工作，建立了公司动静密封点统计台账，生产装置密封点数量统计，完成漏点治理工作。生产项目治理漏点196个，消漏率99%。各分厂首先根据创建实施方案要求，确定自身的实施计划，规划创建目标，分工段分岗位地做好零泄漏工作，按照规划目标逐步落实。

5结语

第8篇

[关键词]化工企业 安全风险管理？措施

中图分类号：TQ086 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）14-0088-01

引言

安全风险是指与安全有关的一切不确定因素，安全是相对的，风险是绝对的。安全风险管理与常规安全管理相比，不是“反应性”管理，而是“前瞻性”管理，区别在于是“事前”还是“事后”；安全风险管理，就是实施危险源辨识（隐患排查）、风险分析（是否纳入风险管理）、风险评估（风险分级）、风险控制（降低或消除风险的对策），逐步建立基于闭环、重视过程管理的安全风险管理体系。

所有的事故发生之前都有一系列的事故链条，而且事故链上有一个事件失去控制，就有可能引发事故。如果要阻止事故的发生，就必须要制止这一连串隐患和违章中的任意一个事件，截断“事故链”。化工企业工艺流程复杂，易燃、易爆因素多，事故链条更为复杂，只有变传统的单一事后事故管理为现代的事件分析与隐患管理、事后的事故管理相结合，把人、机因素进行过程风险综合分析与控制，才能推动企业安全生产、长治久安。

1 建立安全风险管控制度

立足企业安全生产管理实际，系统收集梳理企业安全风险评估管理经验教训，修订完善企业过程风险评估管理制度，推进生产安全评估工作常态化、规范化管理。管理生产安全风险评估制度的修订要注重和安全作业管理、关键装置和重点部位管理、重大危险源管理、隐患排查治理等安全管理制度有机结合，涵盖生产装置、设备、设施、贮存、运输的风险评价与控制，既包括作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，也包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新的管理，明确了全风险评估职责分工和实施步骤，要求全员参与安全风险评估和风险控制工作。对安全风险实施分级管理，从直接作业、岗位操作到关键装置与重点部位都要进行安全风险评估。同时根据生产安全评估的内容和结果，按危险级别和可能导致事故的严重程度、解决难易度进行等级划分，进入隐患治理程序，全过程跟踪监控，实现安全评估闭环管理。

2 建立安全风险管控体系

化工企业作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段都要进行安全风险评价、风险控制，对各环节可能存在或产生的危险、有害因素都要进行超前辨识、分析、评估和控制。化工企业依据自身企业实际合理划分企业安全管理过程的风险管控体系，明确职责、任务。公司层面要着重从建立风险评估管理机制、工作规划入手，提供组织、制度、文化和财、物保障，做好系统评价和管理评审。业务部门要根据安全生产职责和专业分工，组织策划各自专业范围内的危险因素辨识、评价和控制策划、监督检查、效果评价工作；组织编制专业范围内各类安全风险评估表样表，做好公司重大风险分析记录的审查与控制效果验收，及时做好协调、指导和检查督导工作。车间要组织制定各工序安全风险评估管理考核实施细则，对评估出的较高风险，及时按隐患排查程序上报业务主管部门，同时制订、落实好相关防范措施。班组岗位要严格执行各种规章制度、规程措施，组织好班组重点工序和岗位扎实开展“工前安全预知”活动，以交接班程序为抓手，从“人员、工具、环境、对象、票证”等方面积极推进安全风险辨识和评估工作。

3 安全风险管控实施

3.1 把生产安全风险评估工作引入日常安全生产管理。

结合《化学品生产单位安全作业规范》、安全确认制度，把安全评估工作可率先引入动火、高处、受限空间、盲板抽堵、吊装、检修、动土、断路等安全作业和工艺交接班等一些常规安全管理环节强化风险管控。可在安全作业中明确危险辨识、措施制订、安全确认和安全验收等几个环节，强化安全作业风险评估闭环管理。在工艺交接班中，可围绕“人员、工具、环境、对象”四要素，合理设定相关细节，实施百分制打分，通过定期检查和抽查进行打分考核。对于危险化学品重大危险源管理过程的安全风险管控，可结合工艺管理过程落实相关风险管控措施，指定专人负责重大危险源的登记建档及日常管理工作，可按月或是季度进行安全评估，促进生产安全风险管控到位。

3.2 把生产安全风险评估和隐患排查治理工作有机结合。

可以按照“岗位、班组、车间、部门、公司”五级隐患排查治理体系运行模式，采取专家诊断式、专业对标式、系统解剖式与职工自主查隐患相结合的方式，使用工作危害分析的方法实施生产安全风险评估，提前辨识安全风险、实施过程控制和闭环管理。对列入隐患的项目按照隐患治理程序实施定项目、定资金、定措施、定完成时限、定责任人等要求进行跟踪监控，直到隐患彻底消除为止。

3.3 对于国家重点监控的危险化品、危险工艺和重大危险源实施危险与可操作性分析

对于国家安监总局公布的重点监控的危险工艺、危险化学品以及辨识评估为危险化学品重大危险源的系统装置，可以引入中介机构进行hazop分析或是由专家团队带领企业人员系统推进危险与可操作性分析工作。

3.4 生产安全风险管控工作开展充分利用信息化手段

建立和完善安全生产预警系统，利用集中控制、视频监控、检测报警等一系列计算机技术、网络技术、信息化技术完成生产现场安全信息的收集、反馈、动态跟踪与闭环控制，实现安全生产工作动态管理，更好地服务和支持安全生产工作。各级管理人员根据管理权限可随时查阅现场安全生产运行状况，及时采取相关应对措施，使生产安全风险管控更加便捷。

4 安全风险管控实施过程中应注意的一些问题

（1）生产安全风险管控应注意划分清楚风险辨识、分析评估的范及各级管理组织的职责。

（2）制订明确的风险评估准则、时机和频次，根据风险分析、评价。

（3）风险评估应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。

（4）选择风险控制措施时，应考虑控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及企业的经营运行情况；可靠的技术保证和服务。控制措施应包括工程技术措施、管理措施、教育措施、人体防护措施等。

（5）安全评估查出的安全隐患，必须跟踪进行治理，直到治理完毕后组织验收。

（6）定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等，增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险。

第9篇

关键词：化工项目 工程分析 环境风险评价

中图分类号： B845 文献标识码： A 文章编号：

1 工程分析

对工程项目进行分析是做好化工项目环境影响评价的基础，且贯穿于环境评价的全过程。通过工程分析，不仅是工艺分析，还要对工艺过程中原辅材料的用量、用水量、能量消耗及污染物的排放进行定性、定量的描述，能够知晓项目在进行建设的过程中三废的种类、性质和危害，根据其产生和排放情况制定相应的治理措施。拟建工程中分析的物料平衡数据是环节影响评价书重点关键数据，可以说，工程分析的准确决定着整个化工项目环境影响评价的成败。

工程分析的内容。首先需要对不同的生产工艺进行对比分析，针对各自的优缺点，对项目工程的生产工艺进行分析。在进行分析时主要对项目概况，主题工程、公用工程、辅助工程情况进行介绍，工艺流程和污染环节展开分析，物料的平衡，纺织污染的措施及效果分析，生产工艺的先进性进行评述等。其中的重点是要划分化工生产并确定其工艺类型，对物料的变化进行分析，确定污染物，核定三废产生的状况。工程分析常用的方法有类比法、物料衡算法和资料复用。

1.1 物料平衡

物料平衡是进行工程分析的重点。一般采用“逆推法”进行物料的衡算。它从终端产物开始，逆流程推算。将原辅料的输入量、行业一般产耗比与计算结果进行类比核实。计算物料平衡的方法有：总量法和定额法。

1.2 水平衡

水平衡是“环评”导则中明确的任务，它能够反映出废水的排放量和浓度，同时体现了废水排放量与工程系统能否节约用水的程度。在化工项目的生产系统中，水平衡的要点是：明确物料带入的水分，特别反映出物料参加反应后生成的水分，以及水的重复利用和循环利用率，制作出水平衡表。

2 选址合理性分析

厂址选择是化工项目环评的关键。所选厂址必须考虑地区的自然环境和社会环境的特点，满足土地利用、工农业布局和环境功能区划的要求，以环境影响小、交通方便、经济、环境风险小为原则，并综合考虑居民分布情况、饮用水源分布等。

选址不合理，即使采用最先进的生产工艺，最严格的环保措施，也可能埋藏极大的环境隐患。因此，对承接的化工项目的环评工作，一定要本着实事求是的态度进行分析。若通过资料收集和现场调查，发现项目选址不合理，应及时提出，以便业主及时调整。一旦选址不合理，在选址阶段提出及时的变更(修改)意见往往是最经济的方法，也是经济有效的环保措施之一。在化工项目的选址分析中，应重点考虑以下问题；

（1）严禁在城市规划的生活居住区、文教区、水源保护区、风景旅游区、名胜古迹、疗养区、自然保护区建设；

（2）厂址选址必须符合城市发展规划、产业发展规划、产业布局和环境保护规划；

（3）若在园区内建设，应符合园区的发展规划和产业布局，且环保等相关配套设施齐全；

（4）符合总量控制要求和有足够的环境容量；

（5）厂址应接近原料产地；

（6）供排水条件好，有适宜的污水排放口和固废处置场所。污水排放口必须符合饮用水源保护区相关规定要求；

（7）人口密度低，场地布置卫生防护距离和风险防范距离能得到有效保证；

（8）应位于城市主导风下风向，城市的饮用水源下游。

3 环境风险评价

环境风险评价是指对建设项目建设和运行期间发生的可预测突发性事件或事故(一般不包括人为破坏及自然灾害)引起有毒有害、易燃易爆等物质泄漏，或突发事件产生的新的有毒有害物质所造成的对人身安全与环境的影响和损害进行评估，提出应急、防范与减缓措施。环境风险评价应关注以下几个问题；

（1）环境风险评价与安全评价的区别。环境风险评价不同于安全评价，环境风险评价范围的着眼点是区域环境，包括自然环境、社会环境、生态环境等，而安全评价着眼于设备安全性事故后暴露范围内的人员与财产损害，通常设备燃爆安全性事故的范围限于厂界内。

（2）环境保护目标排查。环境保护目标的排查是风险评价的重要基础。鉴于化工项目生产过程易发生突发性事故的特点，在风险评价中，应认真对环境保护目标进行排查，排查中应注意以下几方面：

①应明确各保护目标与危险源的关系；

②项目选址所涉及江河湖海，按环境风险涉及的范围排查，如饮用水源保护区、自然保护区、重要渔业水源、珍稀水生植物、珍稀水生动物栖息地等；

③项目选址所涉及的人口集中区和关注区，按风险评价范围进行排查，并可根据项目特点，适当扩大。

（3）最大可信事故。最大可信事故是指在所有预测的概率不为零的事故中，对环境(或健康)危害最严重的重大事故。必须对化工项目的技术特点熟悉，确定的事故必须是概率不为零的。

（4）风险识别。在风险评价中，部分环评报告中易出现缺项、漏项，如仅对项目的生产工艺过程的风险进行分析和评价，风险识别对象也仅限于厂区内的生产装置的现象。风险识别的对象应包括原辅材料、副产品、产品的运输，公辅设施(包括管道、贮存、装卸、码头、运输站场等)，工艺过程，使用过程。现大多数化工项目的建设均在化工园区建设，因此，在进行风险评价中，还应高度重视项目引发的次生或伴生的事故的影响，以及可能导致周边相邻企业发生的链式反应的风险事故分析。

（5）风险防范措施及应急预案。化工行业的项目建设必然伴随潜在的危害，如果安全措施水平高，则事故的概率必然会降低，但不会为零。一旦发生事故，需要采取工程应急措施，控制和减少事故危害。如合理设置安全防护距离，设置应急救援设施、救援通道、应急疏散及避难所。明确危化品贮存的安全防范措施，采用自动监测j报警、切断系统等工艺技术安全防范措施。可燃气体、有毒气体的自动监测报警系统，消防火灾报警系统，事故池和事故消防水池的建设，围堰的建设等。

如果一旦有毒有害物质泄漏至环境，可能危害环境，则需要实施社会救援。因此，在环评报告中应制定应急预案，预案的内容应按导则的要求设置。

4 污染控制与保护措施

污染控制与保护措施概述污染控制与保护措施的最佳途径是实现“三废”的资源化。其中固废的资源化是常见的利用形式。污染控制与保护措施论证中，一般对废气、废水的治理措施均较全面，但仍有一些问题容易忽略，应注意的问题有以下几点；

（1）危险废物。化工项目基本上均涉及危险废物的产生及排放。危险废物必须交由有相关处理资质的机构处置，且在环评报告中应附协议及该机构的资质证书。若企业自身处理，必须根据危险废物处置的相关法律法规和标准的规定，严格落实措施和要求。若项目的危废产生量较大，且企业自行处理，必须对焚烧、填埋等场地进行选址论证、敏感点排查和影响预测、明确防渗漏及其他措施。同时，环评报告中应明确阐述危险废物的临时贮存量、临时贮存设施的位置、措施和要求。

（2）一般工业固废。化工项目往往有大量的一般工业固废产生，如硫磺制酸工程产生的矿渣，一般可作为矿制酸的原料。而我国目前配套的一般工业固废渣场修建相对滞后。如果没有资源综合利用的条件或利用不完全的，项目必须设置永久性渣场。环评报告中应进行渣场的选址分析、敏感点排查和措施论证。

即使可实现资源综合利用的项目，报告中也应分析综合利用的可行性，提供协议，并提出一般工业固废的临时贮存设施的位置、措施和要求。

园区环保设施。目前，大多数化工项目均在园区内建设，其废水处理等环保设施可利用园区的现有配套设施，实现集中处理。在环评报告中，应分析项目废水是否处于园区污水处理厂收集范围内，废水水质是否与园区污水处理厂的进水水质符合，园区污水处理厂是否还有足够的处理容量等相关问题，即报告中应分析项目的废物依托园区的环保设施进行的处理的技术可行性和环境可行性。

第10篇

关键词:安全风险;石油化工装置; 评价;方法技术

1.风险评价概

安全评价(Safety Assessment)也称风险评价(Risk Assessment),是对系统和作业中固有的或潜在的危险及其严重程度进行分析和评估, 以指数或概率值作定量的表示, 以便从数量上说明被评价对象的安全可靠程度。笔者以吐哈油田丘东采油厂轻烃工区扩建项目预评价,阐述石油化工装置安全风险评价应用的重要意义。

概率法是以可靠性为基础, 以积累事故、故障发生概率进而计算出危险性, 取得以量表示的系统安全性。

指数法物质系数法是以代表单位危险物质在标准状态的火灾、爆炸或放出危险性潜在能量的数据物质系数为基础, 结合工艺过程的危险性, 计算单元火灾、爆炸和毒性指数, 评价系统的危险性、危险程度, 进而提出安全对策措施, 使系统降低其危险性和危险程度。

由于对经济与安全两方面的需求,促使人们寻求更安全、更能降低生产成本的技术措施来有效地防止事故的发生。风险管理技术正是在这种需求背景下被引入到工业中的一种新型的、高科技的管理技术,它是风险工程学的重要组成部分。风险评价结果是实现风险控制与管理的依据。风险评价是针对具体危险源发生的概率和危险发生后造成后果的严重程度做出定性或定量的评价,并为风险管理的科学决策提供可靠的依据,从而能够合理运用人力、财力和物力等资源条件,采取最为合理的措施,达到最为有效地减少风险的目的。风险包括两部分:一是危险事件出现的概率;二是一旦出现事故其后果严重程度和损失的大小。对于风险评价的结果,不是风险越小越好,因为减少风险是以资金、技术、劳务的投入作为代价的,通常的做法是将风险限定在一个合理的、可接受的水平上,去研究影响风险的各种因素,经过优化,寻求最佳的投资方案。

2.石油化工装置安全风险评价方法

2.1安全检查表法

安全检查表是为检查某一系统、设备以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因素,事先将要检查的项目,以提问的方式编制成表,以便对分析对象进行检查和评价的一种方法。在编制安全检查表时要结合有关事故资料,遵循国家及行业有关的安全法律、法规、标准。安全检查表按其用途可分为设计审查安全检查表,厂级安全检查表等。设计审查安全检查表用于工厂、装置设计审查,厂级安全检查表用于厂级综合性、生产、储运、检维修,装置安全检查表用于对装置操作、设备、劳动保护等。

2,2危险与可操作性研究

危险与可操作性研究是通过系统、详细地对工艺流程和操作进行分析,以确定设备、装置的个别部位因误操作或机械故障而引起的潜在危险,并评价对整个工厂的影响。基本分析步骤是:选择一个工艺单元或操作步骤,收集相关资料了解设计意图选择工艺参数以关键词为引导,找出工艺过程或状态的变化研究偏差所造成的结果分析造成偏差的原因识别现有的防范措施最后评价风险度,并建议安全控制措施。其中关键词是针对各单元操作时可能出现的偏差而专门设定的。

2.3失效模式与影响分析

失效模式与影响分析主要是通过识别装置或过程内的单个设备或单个系统如换热器、泵等的失效模式以及每种失效模式的可能后果。基本分析步骤是:确定分析项目和边界条件;标识设备;说明设备;分析失效模式;说明每个失效模式对所在设备的直接后果和对其他设备可能产生的后果;说明现有安全控制措施;综合失效可能性和失效后果进行风险评价;建议风险控制措施。失效模式与影响分析一般适用于单一设备和系统,特别是对机械设备、电器系统的工作性能分析。

2.4故障树分析

故障树分析是一种静态的逻辑演绎的系统安全分析法,把系统可能发生或已经的发生的事故作为分析起点,将导致事故的原因按因果逻辑关系列出,构成一种逻辑模型,然后通过对这种模型进行定性或定量的分析,通过最小割集(径集)的计算,找出事故发生的基本原因和它们的组合,从而查明系统内潜在的危险因素,为采取合适的安全管理对策提供依据。故障树分析一般适用于对系统过去发生的事故及可能发生的事故进行分析。

2.5事件树分析

事件树分析是一种运用逻辑归纳法从原因推论结果的分析方法,以研究的隐患为初因事件,然后分析此事件可能导致的后续事件的结果,整个事件序列成树状。将初因事件及其发生概率放在事件树的最开始处;事件树中的每一分支代表某一控制系统作用成功或失败,并给出其成功或失败的概率,最末处为在各种情况下的事故后果;初因事件的发生概率乘以初因事件至该事故后果的全部通路上的所有分支的发生概率,即得到该事故后果的发生概率。事件树分析适用于多环节事件或多重保护系统的风险分析和评价。

2.6道化学火灾、爆炸危险指数评价法

道化学火灾、爆炸危险指数评价法道化法是由美国道化学公司1964 年提出的“火灾爆炸指数”评价法,并结合多年的实践经验多次修改了一些条款,1994 年了第七版。该评价法是以能代表重要物质在标准状态下的火灾、爆炸或放出能量的危险性潜在能量的“物质系数”为基础,同时把引起火灾或爆炸时特殊物质危险性、取决于装置操作方式的一般工艺过程危险性以及操作条件和化学反应的特殊过程危险性等作为追加系数加以修正,计算出“火灾爆炸指数”,并根据指数的大小计算暴露面积、财产损失、停工损失等事故损失后果,对损失后果进行分组,再根据不同的等级提出相应的安全对策措施。

2.7蒙德法

在道化学公司评价方法的基础上发展起来的英国帝国化学公司蒙德法,提出于1976 年,该法既肯定了道化学公司火灾、爆炸危险指数法,又在其基础上作了重要的改进和补充。蒙德法在考虑火灾、爆炸、毒性危险方面的影响范围以及在考虑安全补偿措施方面都比道化学指数法更为全面。在评价指标参数方面,蒙德法反映的指标包括了单元毒性和主毒性事故的影响,突出了毒性对评价单元的影响。道化学指数法从物质系数、一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数3个方面考虑对评价单元可能造成的影响,涉及范围有19 种情况;而蒙德法却从物质系数、特殊物质危险性、一般工艺危险性、毒性的危险性等6个方面进行考虑,涉及的范围有42种情况。在补偿措施方面,道化学指数法考虑了工艺控制、物质隔离,防火措施3个方面,涉及的范围为22种情况;而蒙德法则从容器危险性、工程管理、安全态度、防火等6个方面进行考虑,涉及的范围有32 种情况。在安全措施补偿方面,蒙德法强调了工程管理和安全态度,突出了企业管理的重要性。每种风险评价方法都有各自的优缺点和适应性,对具体的评价对象,必须选择合适的方法才能取得良好的评价效果。

3.结束语

综上所述, 职业安全卫生评价运用到石油化工装置, 预先对生产系统中的各种危险进行辨识、评价和控制对系统存在问题有针对性地提出对策、措施确定重点管理的对策和范围, 预防事故特别是重大事故的发生并把可能造成的损失限制在最低程度。对在改扩建生产装置进行安全评价, 不但在石化行业, 而且在其他化工行业也是可行的, 这样使管理者能全面掌握系统的安全状况, 进一步修订、完善安全规章制度, 完善防灾设施和组织, 提高安全管理水平, 无疑是具有重大的积极意义。

参考文献:

1曲,张爱显,张煜. 石油化工装置管道设计安全[J]. 炼油技术与工程, 2004,.

2白永忠,党文义,刘昌华. 特大型石油化工装置间安全距离[J]. 大庆石油学院学报, 2008

3储小燕. 工业管道的风险评价与完整性评定[D]南京工业大学, 2005 .

第11篇

一、装置系统生命周期不同阶段的风险

根据浴盆原理，装置系统生命周期不同阶段的故障模式和故障率都存在着客观规律，那么装置系统生命周期不同阶段风险也不一样，装置系统生命周期各个阶段风险特点详细说明如下。

1.研究开发阶段

在研究开发阶段要考虑建立小型实验装置，在此掌握原材料、产品的危险性数据，特别是在处理和生产新的稳定性较差的物质时，要通过文献调查，实施热敏实验、着火性与燃烧性实验、机械敏感实验，积累该物质燃烧危险性与反应危险性的数据，还要掌握该物质的毒性数据。

2.可行性研究阶段

在新工厂布局和建设的计划阶段，要掌握所处理物质及工艺的危险特性和基本安全对策，要调查和了解各种法规及所适用的安全标准、设备容量、工厂布局场所、自然环境等设计要素，还要调查与探讨原料与产品的输送方式及操作人员的素质等问题。

3.初步设计

在初步设计阶段，设计人员常常都是以正常生产状态作为设计前提的，重点是确保生产功能和操作功能，但是针对异常情况的早期发现和处理的安全功能也必须考虑进去。

4.详细设计阶段

在详细设计阶段，要按照基本设计形式，决定压力容器、反应器、热交换器、运转设备等各个设备的设计容量、能力、构造、强度等，除此之外进行控制系统的详细设计，根据管线的压力损失计算管线的直径，设计管线的路径，设计火嘴的大小等等。

5.操作/维护阶段

在制造和安装阶段完成，系统开车使用之前，如果系统的使用或操作潜在着危险，且系统需要非常严格的操作顺序和使用规范，或者设计目的将在之后进行一系列修改时，应该进行风险分析。在操作阶段要通过操作人员的正确操作，通过设备保养维护确保工厂各种设备的稳定运行。

6.报废阶段

对于易燃、易爆、有毒的报废化工装置，因置换难度大，拆除时难度大、危险因素多，因此要确保装置的拆除施工处于受控状态，对于发生的事故能够采取正确有序的应急措施，合理地进行事故处理，保护拆除施工过程中施工人员的安全，并且在拆除过程中必须做到缜密、合理地组织与实施，来确保对环境的污染降到最小。

二、风险识别方法

1.预可研阶段

在研究开发设施中，因经常用到新的化学品及化学反应过程，实验人员和昂贵的分析设备常处在有害的环境之中，各种危害情况也经常发生。要对其危害做出评估，常常要用到各种危害分析技术，如从对新的或不熟悉的物质做简单的可燃性分析至详细的HAZOP研究分析。在具体工作中，应根据对危害物质或反应所掌握的信息量以及实验操作的复杂程度来确定采用哪种危害分析技术。

2.可行性研究阶段

在这个阶段，仅仅定义了设计概念以及装置系统的主要部分，但是工艺安全信息资料等详细设计与文档还没有给出。然而，在这个时期，必须识别出装置系统主要的风险，例如选址条件的安全论证，以便于在接下来的设计进程中加以考虑。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如预先危险分析、安全检查表、what-if等。在装置系统生命周期的这个阶段，根据《危险化学品建设项目安全许可实施办法》要求开展安全预评价，辨识和分析评价对象可能存在的各种危险、有害因素；分析危险、有害因素发生作用的途径及其变化规律。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如预先危险分析、安全检查表，定量风险分析（QRA）等。

3.初步设计阶段

在系统生命周期的这个阶段，设计基础资料已经初步建立，带控制点的管道仪表流程图（P&ID图）已经绘制，该阶段安全风险管理目标是检查设计方案以降低事故发生的可能性并预防可能发生的后果。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如HAZOP、安全检查表、定量风险分析（QRA）等。

4.详细设计阶段

在这个阶段，详细设计已经开始，操作方法已经决定，技术文档也已备好，设计已比较成熟。该阶段需要对初步设计阶段风险管理结果继续进行审核，对初步设计的变更进行评价。进行风险研究时，会用到一些风险分析方法，如HAZOP、安全检查表、定量风险分析（QRA）、故障模式影响分析（FMEA）、安全仪表系统安全完整性等级（SIL）评估等。

5.装置开车前阶段

为防止系统试车与操作时的危险，或者防止某些关键操作顺序和操作规程出现问题，又或者在后期对设计意图有实质上的变更，那么在系统开车前需要进行风险分析。在这个阶段，应当研究操作规程和试车方案中可能会存在的风险。除此之外，风险管理还应当重新审核早期阶段研究的内容，并确保其中的问题都已得到解决。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表、HAZOP、作业危险分析（JHA）、变更管理（MOC）等。

6.装置在役阶段

在装置正常运行阶段，风险管理应侧重于装置日常生产过程中存在的和潜在的危险因素，关注装置在生产运行中存在的隐患。风险管理关键在于提出消除、预防或减轻项目运行过程中危险性的安全对策措施。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表，HAZOP、定量风险分析（QRA）、作业危险分析（JHA）、变更管理（MOC）、火灾爆炸危险指数法等。

7.废弃处理阶段

这一阶段的风险管理是非常必要的，因为危险并不一定仅在正常操作阶段才出现。如果以前风险管理记录存在，那么该阶段的风险分析可以在原来记录的基础上进行。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表，HAZOP、作业危险分析（JHA）等。

第12篇

近年来，随着我国经济的高速发展，化工企业数量不断增加，与此同时，由于化工企业使用化学物品较多，有很多是易燃易爆的危险物品，加之企业管理不善等原因，造成企业火灾、爆炸等重大事故屡有发生，如处理不当，将对环境造成严重污染。因此，完善化工企业环境风险综合评价，建立完整的应急预案，加强对重大事故的应急防范，营造安全环保的化工企业环境，具有重要的现实意义。由于我国化工企业环境风险综合评价模式相比于发达国家还处于初级的探索阶段，所以本文主要是建立在吸取国外先进的化工企业环境风险综合评价模式的基础上，提出了关于模糊层次评价法与环境风险评价体系这两种评价指标，并以某化工企业为例，证明这一评价模式的有效性。

1 化工企业环境风险的综合评价与应急措施

1.1 化工企业突发环境事故的特点

由于化工企业的高风险性，导致突发性事故相对较多，事故造成的人员伤亡、财产损失以及环境污染也比较大，对于企业自身的这种特殊性，导致它具有事故发生后果严重、不确定性强、风险源多、影响复杂性、事故连锁性以及评价难定量等行业风险的特点，具体分析如下：1）事故发生后果严重。化工企业一旦发生火灾、爆炸及环境污染性事故，则它所产生的危害与影响是特别严重的，它在发生事故时不仅会造成事发现场的财产损失和人员伤亡，而且对当地的地下水、环境空气等都会造成一定程度的污染，这样导致的后果就是事故发生后，企业将会在很长一段时期去恢复与整治，这样造成的代价是相当高的；2）不确定性强。由于化工企业的化学物品很多都是危险物品，所以风险较多，在人为和自然等多种因素下，会导致企业事故的发生，所以很难确定它的事故风险；3）风险源多。由于化工企业存在很多低沸点、易燃易爆以及有害的物质和原材料，所以在储存、保护、使用以及运输的过程中会涉及到很多的风险环节；4）影响复杂。由于化工企业在环境中的转化、迁移、积累以及降解的过程中，很多风险性物质会对环境造成一定的影响，所以它的影响是相当复杂的；5）事故连锁性。由于化工企业自身存在很多的易燃易爆的化学物品和原材料，所以一个化学物品在低沸点或者是低闪点的状况下爆炸或者着火，那么其他附近的物质也会发生连锁反应，从而造成事故后果叠加；6）评价难定量。由于化工企业生产过程较为复杂，同时原材料种类繁多，所以风险源难以量化，进而在发生事故时很难准确预测后果和影响[1]。

1.2 化工企业环境风险评价

环境风险评价包括三种方法即定量、风险定性及半定量的综合评价方法，化工企业的环境风险评价方法主要有以下几种：一是预先危险性分析法。它的评价目标是危险因素分析与危险等级，其方法的特点是分析系统危害因素、触发条件、事故类型以及评定危险等级的特点，它的适用范围是系统设计施工、生产维修源分析评价，它的应用条件是分析评价人员熟悉系统，有丰富知识和实践经验，它的优点是简便易行，其缺点是受分析人员主管因素的影响较大；二是检查表法。它的评价目标是危险因素及危险等级，特点是按事先编制检查表逐项检查，按规定赋分标准评定安全等级，主要适用于系统设计施工、验收运行管理及事故调查方面，它的应用条件是有事先编制各类检查表、有赋分和评级标准，其主要优点是方法简便易于掌握，缺点是检查表编制复杂[2]。当然，化工企业环境风险评价方法不只以上两种，还有一些其他的评价方法。

1.3 化工企业针对突发环境事故的应急措施

针对化工企业环境风险所引发的突发性事故，采取的措施主要有四项，即划定风险识别的范围、筛选风险识别的方法、识别物质风险以及识别生产过程中化工企业环境风险潜在的危险性。其中划定风险识别的范围主要是包括识别物质风险、识别生产过程的风险、识别检修过程的风险、识别自然灾害所引起的风险等几个方面；筛选风险的识别方法主要是以《建设项目环境风险评价技术导则》为依据，以危险有害因素作为主要分析方法，结合分析预先危险性与检查表的方法等；对于识别物质风险，主要是采用安全检查法，并按照技术导则中的等级判定标准来判定化工企业的易燃易爆物质和有毒物质等；识别生产过程中潜在的危险性，主要是按照《易爆物质名称及临界量》以及《有毒物质名称及临界量》等规定，来确定化工企业内部原材料等物质潜在的危险性及危险源[3]。

2 化工企业环境风险综合评价的研究方法

2.1 建立评价指标体系

在借鉴国外对化工企业环境风险的综合评价指标的基础上，按照过程的完整性、要素的综合性、成果的可比性以及简明、实用性的原则建立指标体系，其中对于过程的完整性，把这种过程定义为指标体系即主要是企业在整个突发事故中，按照事故发生的时空规律对源项从封闭的环境中释放到外部环境中并与受体接触的整个过程；对于要素的综合性主要是通过把过程因子、源项因子与受体因子三个方面进行综合评价进而判定企业环境的风险；对于成果可比性主要是结合我国的实际情况与国内外的成果与国际相比；对于简明、实用性主要是在选择具体指标时，要考虑到可获得的数据。

2.2 建立评价模式

评价模式的建立主要包括以下两个方面，即确定指标权重与各指标模糊隶属度，并根据我国已有的14项二级指标风险水平的评价标准，筛选出在各项指标中的最差与最好值，并通过这种最大-最小值的方法来评价化工企业环境风险。

3 针对某一化工企业环境风险综合评价进行案例分析

3.1 调查企业的基本环境风险情况

由于化工企业涉及危险化学物质和危险化学工艺，针对这种风险源，以山东省某化工企业为例，它的原料中甲醇、甲醛占有相当大的比例，由于该化工企业原材料的危险性，在发生爆炸或者重大事故时会对环境造成污染。

3.2 应急保障能力与措施

在化工企业中，由于原材料在储存和运输过程中会产生一定的危险性，所以加强应急保障措施是十分重要的。由于山东某企业厂址选择在人口较为密集的地区，所以为了防止因爆炸等事故所造成的损失，应当强化防范措施，这样才不至于导致更大的灾害发生。例如，在突发性事故发生时要及时启动应急响应，对现场发生的情况作出正确的分析，并采取相应的措施加以解决，在救援中，应当组织人员进行有序撤离，并且安排医疗救护等。为防范突发性事故，日常应当加强教育和应急演练，配齐应急物质，提高突发事故应对能力。

3.3 后期处理

第13篇

关键词：化工园区；区域安全规划；安全评价指标体系

中图分类号：F22 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2013）06-0214-03

一、概述

指标体系是描述和评价某种事物的可量度参数的集合，化工园区安全水平评价指标体系是描述和确定某一区域涉及化学品企业发展规划的内容、规模、范围，并体现安全防护的方向和重点的可度量参数的集合。化工园区安全水平的安全目标要以指标体系为依据，按规划期确定各单项指标的控制水平以及可控制的程度。

二、化工园区安全评价指标体系的构建

区域的化工园区安全规划和评价指标的内容比较复杂，首先要考虑的是区域企业安全生产状况与影响（A），以及区域规划状况（B）、环境、生态质量状况（C）、应急资源利用能力（D）和社会经济状况（E）等方面。

（一）区域企业安全生产状况与影响指标的选取

企业设计、投产之前的安全规划首先要考虑的当然是企业自身所固有的危险、有害因素对外界环境的影响。区域的安全生产状况首先要根据该区域的涉及安全的企业的生产状况来表征。企业的安全则主要与企业自身的危险有害因素相关。

固有危险是指物质生产过程的必要条件（客观的要求）所衍生出来的危险性。它一般来自三个方面：一是使用、加工、生产出危险的物料，二是可能采用具有危险性的工艺过程，三是可能采用危险的装置、单元操作。

1.物料危险性。根据《危险货物分类和品名编号》（GB6944-

2012），危险物质分析时要考虑：是否剧毒物质；是否易燃物质；是否可燃物质；是否不稳定、震敏性、或自燃性物质；是否形成蒸汽云；是否监控物质。以及危险物料可能导致的危险性：急性中毒；火灾；爆炸；化学性灼伤及腐蚀等。

2.生产过程危害性。企业的生产从厂址选择，总平面布置，厂房生产火灾危险性、耐火等级。厂址对周边最近环境敏感点（集中居住区、学校、医院、机关或事业单位、文化古迹、风景名胜区、二类饮用水保护区等）的危害程度都与安全十分相关。

3.企业安全防护、管理。企业所采取的安全防护措施和安全管理制度的完善对企业的安全也是非常关键的环节。依据《安全生产法》要求：“生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控”。以及“生产经营单位应加强安全生产管理，建立、健全安全生产责任制”。

因此需要确定其相关的指标为：A10安全监控防护措施的完善程度；A11安全制度、管理的完善程度。

（二）区域规划状况指标的选取

工业区安全规划是公众安全和区域安全的独立规划，也是工业区规划的组成部分，它与工业区的社会经济发展规划和建设规划是相互协调、相互制约的。

参照《城市用地分类与规划建设标准》（GB50137-2011），城市功能分区为将城市中各种物质要素，如住宅、工厂、公共设施、道路、绿地等按不同功能进行分区布置组成一个相互联系的有机整体。

以《中国城市灾害管理的现状分析》所提出的采用定量化的可接受风险基准作为安全功能区划分的依据。在结合国外个人风险可接受基准研究的基础上，并结合中国城市规划的实际情况，确定城市不同类型功能区的最大可接受风险基准范围及其确定的依据（如下页表1所示）。

根据下页表1中的结果，按照城市不同类型功能区对风险要求的相似性，将城市安全功能区划分为四类：一类风险控制区、二类风险控制区、三类风险控制区、四类风险控制区，具体划分标准（如表2 所示）。

可接受风险水平是根据历史的统计数据推断出来的，作衡量系统风险的准则。而中国目前在这方面的资料比较匮乏，所以可以借鉴国外的规定阈值，并以此为基础来衡量国内的公共安全水平。

因此可以用风险控制区的划分来确定区域规划的相关指标即：B1规划区功能定位符合性。

规划区的人口密度可以表征人文社会对生态环境状态的对策响应即人文社会压力，因此确定指标：B2人口密度。

其次是规划区的交通状况可以影响规划区的发展以及公共安全的服务便捷程度，可以确定指标：B3区域交通。

（三）区域生态环境质量状况指标的选取

区域的环境质量状况，也是反应当前区域的规划情况。也即与区域的生态安全相关。生态安全是指一个国家或地区生存和发展的生态环境处于不受威胁与破坏的状态，满足人类生存与发展的必备条件。

根据区域生态安全评价的一些相关资料，生态安全与化工园区的公共安全关系密切的指标可以选择为：C1区域环境质量现状等级；C2生态安全等级（森林覆盖率）；C3水土流失等级（水土流失率）。

（四）区域应急资源利用能力指标的选取

应急资源反应了公共安全及救援、救护可利用资源的完备情况。城市公共安全主要指社会公众的生命、健康、重大公私财产以及城市公共生产、生活的安全。也就是城市公民从事和进行正常的生活、学习、工作、娱乐、交往所必需的稳定的外部环境和秩序。它包括经济安全、环境安全、卫生安全、政治安全、社会安全和信息安全等。

化工园区的公共安全首先就是人们的生活和生产活动场所的生命、财产安全。对生命起救援作用的公共机构有医疗卫生、消防公共设施；保护财产安全的公共机构有公安，此外还涉及到自然灾害对人们生命、财产安全的威胁，如洪水、地震等。

因此对于应急资源方面需要确定的指标为：D1消防应急资源；D2公安应急资源；D3医疗应急资源；D4应急组织机构的配套完善状况。

（五）区域社会经济状况指标的选取

影响城市化学灾害的社会环境因素有人口分布和人口密集程度、城市规划与工业布局、居民防护意识和自救互救水平等。灾害源周围存在居民区和密集人口是使事故危害扩大的重要因素。对于老的工业城镇，可以将危险性较大的化学品生产与储存单位迁出城镇，或者动员居住在周围的居民搬迁。

不同城市遭受化学灾害打击的破坏程度各不相同；同一城市中不同的区域和部位，灾害易损度也各不相同，它是衡量承载体的重要指标。因而城市或区域的不同发展水平，直接关系到社会公共服务设施的配套与完善。其中社会经济与安全较相关的指标可以确定为：E1区域经济承载力（可以采用单位土地面积的万元产值，万元/hm2）；E2区域人均GDP；E3公共服务设施投资比重；E4环保投资比重；E5科技投入比重。

（六）化工企业安全水平评价指标体系的确定

根据以上的综合分析，对化工园区进行安全水平评价可以选择的指标体系（见表3）。

三、小结

化工园区安全水平评价指标体系的构建，本文选取区域企业安全生产状况与影响、区域规划状况、区域生态环境质量状况、区域应急资源利用能力、区域社会经济状况指标五个方面共26个安全评价指标。

化工园区安全水平评价指标体系的研究主要以城市、城镇区域范围内的与化工相关企业的安全评价指标体系的建立方法作为一种探讨。其次对于该区域范围内为危险化学品企业的选址建设提供外部综合评价的一个指标体系，可以实际为区域重大安全决策、安全规划和现状安全水平状况改善提供参考依据和决策指导。

参考文献：

[1] 张明顺，钟杰青.层次分析法在城市环境规划指标体系研究中的应用[J].环境科学研究，1995，（5）：9.

[2] 曾珍香，顾培亮.可持续发展的系统分析与评价[M].北京：科学出版社，2000：96-114.

[3] 国家环境保护总局全国生态示范区建设试点工作领导小组.生态环境考核标准选编[M].北京：中国环境科学出社，1999：3-37.

第14篇

环境风险是通过环境介质进行传播的对人类生存环境产生破坏作用与不利后果的事件发生概率，化工企业由于涉及众多的危险化学品、化工工艺，存在着较大的环境风险，从风险控制的角度来看，规范化工企业中的生产行为可以降低环境风险概率，我们这里探讨的环境风险评估即是利用化工企业生产所依赖的基础学科知识（例如生态学、生态毒理学、环境学等等）与数学计算方法来鉴别化工企业生产运转过程或区域开发行为中的环境风险类别、初始条件以及可能产生的后果与影响程度，其综合评估的价值体现为识别价值、应急价值、伦理价值三个重要层面。第一识别价值，化工企业的环境风险评估是对环境风险的预先识别，例如对企业主要物料进行物质风险识别，包括有毒物质、易爆物质与易燃物质等，在此基础上检测各生产装置的反应过程，即生产设施识别，例如反应装置、管道装置、输送装置等等，最后确定企业的环境风险范围与类型，一个简单的储存设备泄漏可能会促使有害气体扩散，遇到明火是否会发生爆炸等次生灾难，火灾过后的消防废水污染等等。通过物质、设备类型与范围等识别来预估环境风险的等级。第二应急价值，在化工企业生产中突发环境事件的应急预案尤为重要，而应急响应与能力保障的前提即是环境风险评估，环境风险评估可促使企业提前做好对重大危险源与最大可信事故的准备工作，例如根据环境风险评估报告，事先设置液位、压力、温度、自动调节与信号报警装置等等，最大限度地控制突发事件的恶化程度，减轻事故影响。同时，化工企业生产依靠环境风险评估中的事故影响分析来展开工作，例如评估结果表明氨气泄漏会随着时间的延长逐渐向大气扩散，其扩散条件是氨气浓度峰值达到某个数值，那么在一定时间内的应急措施之一便是使氨气累积的浓度处于某个数值之下。第三伦理价值，化工企业生产的环境风险评估不仅可以通过推理、计算与模型等科学依据来反映生产过程的客观现实，还能建立相关的风险标准和技术规范，大大地减少企业运行的不确定性，从而起到保护员工、生态环境以及公共财产安全的重要作用，是化工企业职业道德和勇于承担社会责任的伦理体现。

2化工企业生产的环境风险评估体系

化工企业生产的环境风险评估体系包括目标层、项目层以及因素层面三部分，其中目标层是指化工企业生产的环境风险评估对象，一般是风险源评估、人员安全评估、管理评估以及环境评估；项目层是对目标层（评估对象）评估的事项拓展，例如风险源评估包括企业化学品储存量、种类、毒性危害、易燃易爆以及腐蚀性等储运项目评估；危险物质产品、生产设备装置、工艺过程等生产项目评估；监控系统与工艺参数安全等辅助型工程系统项目评估等等。人员安全评估包括人员操作环境与安全意识评估两部分，当前较多化工企业比较注重人员的操作安全评估，忽略对人员安全意识的评估项目，这是环境风险评估系统的大忌。管理评估则应囊括环境影响评估、环保规定与认证的执行评估、应急预案评估以及次生性污染防护评估等等；环境评估则主要表现在环境敏感性与自然灾害判断两个方面。除此之外，因素层是对项目层的重要补充因素，往往是特别强调的评估对象，也是化工企业生产容易遗漏的评估对象，例如风险源中储运系统评估往往对罐区或库区所在的场所缺乏严格评估，人们平时看到的化工企业粉尘爆炸主要不是化学品自身的爆炸事件，而是罐区或库区场所的废弃反应，这就提醒了我们储罐油料、运输及进料方式乃至化学品转移的场地因素都是环境风险评估的重要对象，“它们可能会成为连锁效应的起始点或继发性事故的单元之一”，因此生产运行项目评估中也不能忘记生产过程的废弃物、停车装置，人员项目评估中暴露在企业生产环境外的人群比例等等。值得注意的是化工企业生产的环境风险评估应加入对管理系统评估的环保投资比例考察，一般人认为环境风险评估重在评估风险，但应注意到化工企业环境成本的控制同样包含在内，可以说没有环境成本控制就没有环境风险评估，所有的风险评估项目都要进入企业的成本核算中去，不与环境成本控制相结合的风险评估无法被实践。

3化工企业生产的环境风险评估实践

第15篇

关键词：化工行业；技术评估；防范策略

中图分类号：X82 文献标识码：A

一、引言

因化学工业本身具有独特的特点，在其建设项目的潜在环境保护审批当中，一定要严格认真执行《环境影响评价法》的相关标准，在为建设项目做决策时须慎重根据国家相关法律法规与规章制度执行。建设项目环境影响技术评估作为其环境影响审批前的一个关键环节，其责任无比的重大。它主要是针对建设项目的环境影响评价文件，对社会各种技术资源与技术力量加以整合，然后现场调查相结合进行科学合理判定建设项目活动的环境影响评价结论与做出准确合理的选择，最后提出公平、公开、公正的技术评估观点和要求。

然而在进行对化工行业建设项目的技术评估时，需要与化工行业独特的特点相结合，从国家产业政策、规划选址、清洁生产等方面给予技术性审查，尤其是对于国家产业政策、规划选址方面应当重点加以关注，这也是能够保证化工项目顺利正常建设的重点所在。

二、环境影响评估的概述

所谓环境影响评估主要指的是在部分规划建设项目进行施工之后，进行分析、评估以及预测生态环境可能会引起诸多方面的影响，并且在该前提下建议能够采取有效措施和对策预防、减轻环境污染带来的负面影响，同时应建立相关的制度和具有监测生态环境的方式方法。总体来说，环境影响评估就是对建设项目施工后造成的影响进行技术分析，并找出合理的预防及治理措施。在环境影响评价当中，我国是其中最早推行该制度的一个国家，它主要是采取科学方法与技术策略对环境质量变化进行分析与预测，在2003年编制了《中华人民共和国环境影响评价法》，并且对此评价法给予一定的法律保障。

三、化工建设项目的相关特点

化工建设项目的顺利生产，是化工企业经济效益的关键所在，但是化工建设项目在施工的过程中却存在很多的安全问题，其特点主要体现在如下三点。

1 环境风险与环境危害相对较大。根据相关的资料统计得知，全球的化学物品种类已超过600万之多，其中腐蚀性与剧毒可以达到70%以上。比如苯、甲醛及氨苯化合物等等，这些化学物品会出现畸形、导致癌症或基因发生突变的隐患。按目前的医学证明显示，环境因素导致的致癌机率已占到大部分，有毒的化学物质在其中已约占到80%。在国民经济的发展中，虽然化工建设项目所起到的作用人人皆知，然而其带来的环境风险与环境危害也相当的严重。

2 生产工艺连续性相当强，技术缺乏稳定。化工行业与其它行业不同，它是属于生产连续型行业，生产工艺通常相对比较复杂，流程性相当突出，所以其生产工艺的连续性非常明显，如果一个环节出现问题就会影响化工的生产；倘若在生产过程中，只可进行间隔周期性停止，不然将导致安全事故的出现或使环境受到一定的污染；按照国内目前化工建设技术水准而言，大部分化工企业仍然是处在起跑探索阶段，其设备质量与工艺设计水准受到客观条件的制约。在该种生产情况下，将会造成工艺和设备事故连续不断地出现，并且也会引起生态环境的隐患。

3 产品与原辅材料复杂无比，而且三废（废水、废气、固体废弃物）方面相当多以及难度处理相对较大。在化工建设项目中，目前具有比较复杂的产品与原辅材料品种，当中大多数都普遍具有一定的毒害性，化工行业与其他行业相比来说，在其建设中存在的安全隐患与环境风险会更加大。除此之外，化工建设项目在三废（废水、废气、固体废弃物）的排放过程中物质成分尤其复杂，在治理当中的难度非常之大。其所产生的有害有毒气体与工业污染物，已经成为导致环境风险与环境危害的重要因素。

四、化工建设项目环境影响技术评估的要点

根据化工生产行业本身独特的特点，笔者认为环境影响技术评估宜从如下几个方面进行。

1 环境风险评价机制。在现代化工建设项目当中，环境风险评价机制主要包括环境风险的有效识别、合理分析、科学预测、先进管理、防范策略与应急方案等等。该诸多方面已基本上覆盖全部化工生产过程中的不同环节，所以化工建设项目环境影响技术评估要点的核心在于环境风险评价机制。

2 对化工建设项目进行定性。该技术评估要点只需要对两个方面加以把握：第一应当重视化学方程式在工艺流程中所产生的反应，这也是化工建设项目对环境影响的关键所在；第二应做好分析物料平衡状态，对每个不同环节无聊输入和输出的信息进行严密的监控，然后加以整合，从而进行综合的有效分析。

3 化工建设项目的规划及选址的科学合理性。其项目建设一定要使施工区的发展规划、土地利用规划、行业发展规划、环境保护规划等整体要求得以满足，不然将会产生不可估量的安全与环境隐患问题；还有化工建设项目的选址方面也非常重要，一定要在当地政府有关部门的领导下进行选择，不然也会导致诸多方面的麻烦与负面影响。

4 污染的有效预防与治理策略。在化工项目生产过程中，难免会出现无可避免的三废物质，怎样选取切实有效的策略进行预防与治理明智之举。所以三废物质的预防策略在化工建设项目环境影响技术评估中也显得十分重要。

5 国家产业政策。在化工建设项目的实施过程中，国家产业政策对其具有一定的引导作用，它包括限制淘汰性政策与鼓励发展性政策。前者主要是进行禁止与加速淘汰部分投资多、效率低与污染严重的化工企业；后者则是针对部分高新技术化工产业来说的，它提倡那些降耗节能、超低污染的新兴企业可以长足得到发展。例如重点开发新分离技术、新催化技术、精细化工技术、聚合物改性技术、先进气化技术、生物化工技术；还有一些化工新材料、新型合成材料生产技术等等。所以化工建设项目有无符合国家相关的产业政策，也是化工建设项目环境影响技术评估其中的一个要点。