精益思想的原则范文

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第1篇

[关键词] 精益管理；IT竞争力；IT绩效

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2016. 21. 058

[中图分类号] F273 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2016）21- 0118- 03

0 引 言

信息技术在金融领域的应用越来越广，在推动金融创新与发展、提升金融核心竞争力、服务经济与社会发展方面发挥了重要作用。信息技术已经成为决定我国金融业发展和提供金融竞争力的关键之一。金融企业信息技术部门承受了越来越多来自业务需求的压力。尤其是随着移动互联网时代的到来，面对互联网金融企业的挑战，如何利用新技术快速高品质地提供信息技术服务已经成为信息部门必须面对的问题。笔者认为采用精益管理思想打造一支高效、有活力、高绩效的创新型IT组织，实现企业IT转型升级，满足金融企业业务发展，提升企业竞争力和创造力将是一个不错的选择。

1 精益思想的发展

“精益”最早起源于第二次世界大战之后，日本丰田公司发展出来的“丰田生产系统”，其核心是以客户需求为导向，持续检讨改善，以最有效的流程、最少的成本、最及时的工期交付满足客户需求的高品质产品，进而使企业获利并达成企业的成长目标。经过多年来的大力推动和奉行不渝，不但使丰田公司成为全球最成功的汽车制造业领导者，更因相关书籍的出版，让更多国际企业了解精益的理念以及“精益”的效益，而纷纷设法导入，获得显著的成效。

“精益”思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。精益管理的核心思想在于“致力消除浪费，创造价值”。而所谓“浪费”，就是以客户的需求为中心，凡是客户不愿付费或没有加值的作业，对企业而言都是“浪费”；必须检视流程中可能存在的浪费或非加值的作业而加以改善消除。

2 运用精益思想指导提升组织IT绩效

结合精益管理思想，以精益管理原则为指导，将精益管理思想运用到金融企业IT组织转型和创新中，为组织和客户持续交付出高价值高质量的产品，使IT变成企业的竞争性优势，具体措施和方法有：

2.1 识别IT产品价值，加速价值流动

传统的金融企业由于历史积淀原因，历史遗留系统较多，IT部门在大量超负荷的工作中维护遗留系统，但这些工作很多却不能给客户带来多大价值。同时，由于遗留系统多，耦合大，IT部门积压的待实现的特性需求非常多，IT部门已经没有能力能够识别每个特性的实现优先级，导致IT组织无法向组织和客户交付最有价值的特性。

根据精益管理原则，IT组织在面对此种情况时需要准确地描述特定产品的价值，识别每种产品的价值流，使价值顺畅流动而不被中断，让客户价值最大化。对于待实现特性列表优先级，可以基于时分延迟成本进行定量评估。具体如下：识别出每个特性如果延迟交付给企业带来的定量损失，即延时成本。再用延时成本除以开发和交付该特性所需的时间得到时分延迟成本。这种做法一方面充分考虑到了实现特性的业务价值，另一方面又考虑到了资源的有限性，促使业务需求提出方尽量将特性拆分成更小单元，提高时分延迟成本。通过基于价值的特性评估，IT部门能够优先将最有价值的特付给组织或者客户，提升企业竞争力。

2.2 采用迭代替换的方式演进系统架构

传统金融企业由于历史原因和其业务复杂性，企业里有成百上千个紧密耦合的系统，IT部门很难对其中某个系统进行修改的同时却不牵扯到一大片依赖。企业IT部门在面对如此复杂架构时，其交付IT服务的质量和速度必然受到企业需求部门的诟病。

为了提升IT组织绩效，提升IT交付能力，有些企业通过投入资金，启动一个大规模的系统替换项目。但是这种项目往往耗时几年的时间才能让企业或者客户看到真正的价值。根据精益的“持续改善，创造价值”的原则，IT部门可以采用一种迭代替换、持续演进的原则改善企业IT系统架构。通过渐进式的方式迈向面向服务架构，同时持续交付新功能。这种模式通过在新的应用交付新的特性，同时和现有系统保持松耦合，仅在必要的时候将现有功能从原系统剥离。按照迭代演进的方式改善系统架构，一方面避免了长期投入企业难以短期见成效的问题，另一方面采用了一种合理的方式改善系统架构，提升了组织交付能力。

2.3 利用精益工程实践提升IT交付效率

精益管理思想和精益工程实践相辅相成，利用精益管理思想指导团队协作和价值流动，指导组织发现并消除协作中的浪费行为。精益工程实践提供了一套实践工具，包括持续集成、持续交付、部署流水线、自动部署、自动等。它使组织能够快速地把IT价值交付给最终用户和客户。同时IT组织能够第一时间获取客户反馈促使组织利用精益思想持续进行改善。在精益思想的指导下，利用精益工程实践工具能够加速IT组织交付效率，提升IT组织绩效。

2.4 采用实验性方法进行新产品开发，提升组织创新能力

传统金融企业在启动新IT项目或者开发新产品时，一般会有一个非常冗长的立项申请流程。在这个立项申请材料中，IT部门需要提交详细的项目论证、产品需求，技术架构等信息。立项通过后开发部门经过详细的前期分析、系统设计、任务估算后再进行编码实现。这一过程往往历时数月，IT部门在交付产品时，由于市场需求的快速变化或者对用户需求的无法准确把握，产品投入使用后往往不如预期。

根据精益价值流动的原则，IT部门在进行新产品开发时，可以采用一种实验性的方式进行产品开发，以小批量方式产生 “价值流”并对产品进行持续改善。通过增量实现的方式将产品构想或者产品原型转化为可以交付的软件，并将软件投向用户以获取用户的反馈。企业可以根据用户的反馈验证产品的实际效果。

采用实验性方式进行新产品开发，一方面提升了IT组织交付IT服务的速度，另一方面提高了IT组织的创新效益，提高了企业竞争力。

3 结 语

在追求速度、追求快速响应的移动互联网时代的今天，传统金融企业通过变革提升IT组织绩效，提升IT竞争力显得尤为重要。精益思想起源于制造业但不止于传统行业。利用精益管理思想实施IT管理变更必然会面对很多挑战和不确定性。设定目标并采用迭代、渐进式方式的进行变革将有利于减少变革的阻力。同时，在企业更大范围内实施精益变革将更有利于提升企业IT竞争力，如果仅限于在IT部门实施精益管理思想，IT组织绩效很快就会遇到天花板。

主要参考文献

第2篇

[关键词] 精益思想；研发管理；软件研发能力

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2017. 01. 061

[中图分类号] F270.7；TP311.52 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2017）01- 0107- 02

0 引 言

随着信息技术的发展，特别是国家互联网+战略的提出，传统企业纷纷提出要拥抱互联网，要向互联网企业转型。传统企业掀起一个信息化、互联网化的热潮。在一些信息化程度较高的企业内部一般会设立自己的软件研发团队来承担企业内外部应用系统的开发工作。但在当前移动互联时代，传统的研发模式在创新能力、交付速度等方面已经越来越不能满足企业对IT服务的需求，企业迫切需要改变其软件研发管理模式，提升软件研发能力以应对内外部激烈的市场竞争。笔者认为利用精益思想转变研发管理，提升企业软件研发能力，提升软件交付速度和软件质量是一种有效的方法。

1 精益思想的发展

精益生产源于日本丰田管理方式（Toyota Production System，TPS），20世纪90年代，MIT的James Womack、Daniel Jones和Daniel Roos研究考察了丰田生产系统，提出“精益（Lean）”这个术语。它的核心思想是消除浪费，持续改善。它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点，并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。丰田公司凭借着这种独特的管理方式取得骄人的业绩。2007年，丰田的产量已超过通用，成为全球第一大汽车制造商，在全球170多个国家的年汽车销售量超过937万辆。精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念，并逐渐被越来越多的企业学习和借鉴。1996年，James P. Womack和Daniel T. Jones在《改变世界的机器》的基础上，发表了《精益思想》一书，该书把精益生产进行理论化，并系统地描述了精益的原则和方法，形成了精益的思想体系。

2 精益思想在提升软件研发能力方面的应用

精益思想已被广泛的应用于生产制造管理，但应用于转变研发管理，提升软件研发能力的实践尚属不多见。软件研发能力主要体现在三要素：人、技术、流程。精益原则和精益思想在提升企业研发能力主要体现在将这三方面整合在一起，成为一个协调发展的系统，具体表现在：

2.1 利用精益思想提升软件研发人员创新能力

软件研发能力的核心在于发挥研发人员的创造力，将每个员工的能力发挥到极限。传统企业管理是基于科学管理创始人泰勒所提出的原则，管理者对工作进行分析，将其分解为更小的较独立的任务。这些任务由专门的工人来进行，工人不需要理解任何东西，只需要尽可能高效地完成他们的具体任务。这种工业时代的管理方式在知识经济时代已经渐渐不适用。精益管理主张发挥人的作用，主张利用“使命式指挥”替代命令与控制。“使命式指挥”指的是通过调动员工积极性，使员工目标和企业目标之间建立一致性以实现员工的自主性。

2.2 利用精益思想提升软件研发技术能力

精益的核心思想是消除浪费。在精益生产中，精益理论指出不能在生产线的最后工序才检测产品的质量，在过程中的每一个工序应该能够进行错误验证和自检。映射到软件开发工程中，精益思想指导的精益工程实践提供了一套实践工具，包括持续集成、持续交付、部署流水线、自动部署、自动等。利用精益工程实践将大幅提升软件研发技术能力，提升开发过程中各环节的反馈效率，聚焦预防，消除浪费，提升软件交付质量和交付速度。

2.3 利用精益思想提升软件研发流程管理能力

传统软件研发管理为了保证研发过程的可管理、可重复、可回溯，一般会有一套严格的配置管理、过程管理、研发测试流程、生产流程等。利用精益思想一方面可以通过价值流的角度去分析软件研发过程中的活动和流程，对价值流中存在的等待进行消除，对没有带来价值并且是不必要的活动进行摒弃，消灭其带来的浪费；另一方面利用精益工程方法可以将研发过程中手动的流程自动化，实现价值的快速流动，提升企业软件价值的交付速度和质量。

3 结 语

精益思想的产生主要是用来提升企业生产效率和生产质量。通过吸收精益思想的精髓，结合企业自身的管理文化，将其思想应用到企业软件研发管理过程中提升人、技术、流程的整合效率，必能提升软件研发效率，为企业内外部客户交付高质量、高价值的软件，使企业在移动互联网浪潮时取得有利先机。

主要参考文献

[1][美]James Womack，Daniel Jones，Daniel Roos. 精益思想[M]. 北京：商务印书馆，2005.

[2]齐二石，张洪亮. 企业精益文化建设[J]. 科学学与科学技术管理，2008，29（12）：133-136.

第3篇

关键词：卷烟工业企业；精益管理；标准

一、前言

目前烟草行业正全面推行精益管理，并将精益作为破解行业“三大课题”的重要抓手。为提高烟草企业精益管理的推行效果，国家烟草专卖局于2015年了“精益十佳标兵单位评审办法”，为卷烟企业精益管理提供了一套评价标准。但是在精益管理的系统推行方面，在国家和行业层面尚未建立一套指导性标准。对于精益管理的这些要求在卷烟制造企业如何落地，如何深入贯彻到企业运行的具体环节中，仍有待于进一步研究和探讨。因此，有必要开展此项基础性研究。

二、建立精益管理模式的必要性

虽然各企业都在贯彻精益管理，但是工作内容、工作方法和取得的成效也大相径庭。有的企业开展了一些精益管理培训、开展了一些改善课题、运用了一些工具方法，有的企业将日常各项工作都简单冠以“精益”标题。虽然大家在精益管理方面开展了系列有益尝试，但却鲜有体系化运行的先例。反观其他管理，目前管理体系模式推行较为成熟的质量管理体系，是因为它在长期的实践中，形成了一套严谨的ISO9001管理标准，为不同组织和行业开展质量管理提供了统一的思路模型。精益作为一种先进的管理方法，要真正在企业落地生根，还需借助一套完善的管理模式作为引领。目前中国质量协会正着手制定《组织精益管理准则》社团标准，然而具体落实到卷烟工业企业还需进行转化和吸收。本文立足卷烟工业企业特点破题研究，建立一套精益管理体系标准，为卷烟工业企业系统实施精益管理提供思路和框架。

三、精益管理标准的构建

结合卷烟工业企业特点，通过对精益思想的研究，深入企业具体业务工作，系统构建卷烟工业企业全面贯彻精益思想的方法标准。

1.明确原则，为体系构建奠定思想指引

精益思想的核心在于五大原则，即：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。如何将这些原则落实到卷烟工业企业具体业务实践中，真正做到以顾客为导向的精益管理，是本课题重点关注的对象。企业的各项业务工作和过程策划，都应围绕顾客的需求和价值作为主线，对各项业务工作的价值进行重新定义，赋予新的使命和职责。建立体系需要明确几个原则。一是整合原则，要求建立精益管理体系应与原有的管理基础和管理体系相融合，形成统一的管理运行机制，创造管理合力。二是整体最优原则，要求以全价值链高度审视问题，确保整体最优，而非局部最优。三是追求实效原则，要求各项工作切实以消除浪费创造价值为理念，从增值角度进行考虑。

2.搭建框架，为体系的建立梳理思路

根据体系化运行的需要，参考国内外成熟管理体系模式，构建精益管理体系可包括驱动要素、精益思维、过程运行、持续改进、绩效提升等五大模块。其中驱动要素是基础，充分识别精益管理在企业推行的各项基础要求，这是企业成功推行精益管理的前提；精益思维是引领，需要将精益的思维方式，结合企业管理模式实际进行梳理，形成精益化的思维模式，为精益管理的顺利推行奠定思想保证；持续改进是动力，充分贯彻精益思维模式，不断实施改善和创新；过程运行是主体，结合各企业工作流程和过程，明确精益改进的方向和目标；绩效提升是目标，企业推行精益管理的最终目的还在于绩效水平的提升。

3.明确要求，为体系的构建填充血肉

（1）驱动要素的确定。根据精益管理推行的需要，驱动要素可包括领导作用、战略支持、融合管理、文化氛围四个方面，明确企业推行精益管理的前提条件。通过领导作用的发挥，为企业长期推行精益管理提供保障；将精益管理作为企业的一项长期战略予以坚持和传承；通过融合的管理为精益管理落地提供平台；通过文化氛围的营造保持精益思想落地的土壤。（2）精益思维的塑造。明确了精益思想在企业的通用思维，包括顾客与价值、过程策划、精益过程方法。各项工作都应充分识别顾客（相关方），通过对顾客需求的识别确定相应的价值；在价值流分析的基础上，实施过程的评审、策划与优化，形成精益化的过程体系；将PDCA的逻辑融入到以价值提升为主线的精益改善中，构建“识别价值—价值流分析—价值流改善—标准化—持续改进”的精益过程方法，并运用精益工具方法和理念，实施过程的运行与优化，实现价值的增值。（3）持续改进的实施。在精益思维的引领下，建立精益管理工作水平评价标准；通过对精益管理工作水平的评价，系统查找精益管理的短板和薄弱环节，针对性地实施改善。构筑企业改善创新机制，建立分层级的改善和创新活动载体，并辅以相应的评审、激励和推广机制，为各层次人员参与改善创新搭建平台。（4）过程运行的要求。为实现企业管理要求的统一，本标准不规定各专项业务领域的具体要求，不代替企业原有各专项领域的管理要求，仅从精益原则和增值的角度，提供通用的改善方向要求。将精益的思维和原则要求，充分整合融入到企业各主要业务管理工作中，明确了精益思维分别在研发、营销、生产、设备、品质、采购、物流、人力、安环等专项过程的指导性要求，促进这些主体业务过程的价值提升，并为其他领域预留了拓展接口。（5）绩效提升是目标。推行精益管理的最终目标，还是在于通过该标准的实施，贯彻精益理念，不断促进企业价值的实现，最终保障企业战略目标的实现。需要结合行业要求及自身的战略，根据过程保障和追求结果的需要，科学合理地设定指标体系，明确监控方法，用以科学地监控和管理精益管理的绩效，为绩效的持续提升提供依据。

四、精益管理运行和评价机制构建

为实现企业精益管理的不断提升，企业需对精益管理工作进行定期评价和持续改善，这也是精益管理的灵魂和动力，实现企业精益管理绩效的不断提升，保障企业战略的实现。

1.绩效指标的设置

结合卷烟工业企业运行模式的特点，针对各职能领域设置相应的目标和指标进行评价。指标通常可包括：质量、财务与成本、交付、效率、安全环境、员工与社会责任、竞争力等，用以科学评价企业精益管理成效，并随着管理模式及职能的调整进行更新完善，使之符合企业运行的实践。

2.评价的实施

为科学评价企业精益管理水平，可借鉴《卓越绩效评价准则》制定企业精益管理评价标准，按照成熟度进行评价。对驱动要素、精益思维、持续改进、过程运行、绩效等条款，分别设定管理权重。针对在过程条款按照方法—展开—学习—整合（A-D-L-I）的四个维度进行评价，针对结果条款按照水平—趋势—对比—整合（Le-T-C-I）四个维度进行评价。

3.精益管理体系的总体运行模式

通过精益管理的“标准建立—检查评价—改进提升—固化改进”的运行模式，不断推进企业精益管理水平迈向新台阶。首先对照标准贯彻实施精益管理体系的过程要求，定期对照标准对精益管理水平进行监控与评价，对于发现的问题和短板，通过改善和创新活动等载体，不断实现持续改善，最终确保精益管理绩效的提升，从而保障企业战略的实现。

五、结语

2013年，时任国家烟草专卖局副局长李克明指出：“要充分认识推进精益管理的目的和意义，不能把精益管理作为一时、一阵、短期的行为，而要作为提升企业管理水平的一项重要内容，扎扎实实地抓下去，在行业挖掘管理潜力、提升管理水平上取得新的进步和提升。”通过构建精益管理标准，系统贯彻精益管理五大原则，为卷烟工业企业系统化贯彻精益思想、建立精益管理体系、实施体系化的运行提供了框架指南；构建了一套精益管理水平评价标准，科学评判企业精益管理活动水平，为企业实施持续改进提供依据；构建了企业精益管理的“标准建立—检查评价—改进提升—固化改进”的持续改进机制，让精益真正回归企业管理基础，为企业战略的实现筑牢根基。

作者:丁波 徐五九 潘莉 黄华 单位:安徽中烟工业有限责任公司芜湖卷烟厂企业管理科 芜湖职业技术学院经济管理学院

参考文献:

第4篇

一、精益生产及精益生产的管理原则

精益生产在我国又称为准时生产制, 它是日本丰田汽车公司创造的一种先进的生产组织管理模式。丰田汽车公司通过其在生产组织和管理上进行了一系列改革和创新, 创立了包括一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及企业文化等在内的精益生产方式, 使其汽车产品以高质量、低成本和低油耗的优势打进美国及其他发达国家市场, 形成了相当大的竞争优势。

精益生产的管理原则之一就是实现资源利用率最大化, 从根本上消除浪费, 即实现一切消耗资源均用于为客户创造价值的活动。精益生产要求从客户的角度理解什么是真正的价值, 围绕整个价值链做持续不断的改善。

精益生产的管理原则之二是提升整个组织企业文化、员工素质和士气, 而不是单个独立的实验, 更重要的是生产管理流程的优化和不断改进。精益生产是一个系统工程, 需要优化整个价值链才能成功实施。

精益生产的管理原则之三是它要求企业进行长期的持续作战, 不断地改进。精益生产可以“在局部产品、局部项目上短期内就可以达到显著的效果, 如缩短换模时间、提高生产率等”。但精益生产的精髓在于需要经过长期的努力并把精益生产的思想转化成企业文化的有机组成部分,才能为企业带来长期收益。

二、精益化生产管理方法

1、生产上精心组织。

精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。

2、管理上精雕细刻。

按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零;合理布局生产现场，物流走向损耗为零;合理安排生产，产品浪费及库存积压为零;严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零;加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零;准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零;严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零;不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。

3、工艺上精益求精。

随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。在工艺改进方面，企业应坚持精益求精的原则，深入开展工艺攻关活动。严格工艺技术规程和岗位操作法，根据市场要求，对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。

4、成本上精打细算。

生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。为了进一步落实企业内部的经济责任制和贯彻勤俭办企业的方针，充分调动现场人员当家理财、自主管理的积极性，真正做到节能降耗、节支增效。企业可根据生产现场的实际需要，本着干什么、管什么、就算什么的原则，要求生产现场成本核算要能够直接反映生产一线班组的工作成果，要符合实际，算而有用。通过预测、记录、比较、分析和控制，核算现场的消耗与取得的生产成果，找出和堵塞漏洞，挖潜增效，同时现场人员进一步明确今后班组提高经济效益的方向。

5、操作上精耕细作。

为了提高现场人员的操作水平，规范操作行为，确保操作无误。企业可在生产一线操作岗位开展优秀操作员评选和操作无差错竞赛活动，定期举办操作工培训班，推广生产一线劳动模范创造的先进操作法，进行操作失误反思，适应不同的操作岗位和专业要求，制订不同的操作规程(比如工艺操作规程、安全操作规程、设备操作规程等)，这样不但可以提高广大操作人员的实际操作技能，同时也能锻炼和培养一支具有高度敬业精神、操作经验丰富、临场应变能力和处理事故能力比较强的操作队伍。在上岗操作方面，上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。

6、精神上精诚团结。

坚持以人为本，把行为科学和企业文化原理运用到生产现场管理中，以现场团队精神为核心，做到精诚合作、精诚团结，努力培养和造就一批优秀现场人，是企业生产现场管理的主要精神宗旨。一是要理顺思想矛盾，增强现场凝聚力。根据现场人员的思想实际，采取各种有效形式，进行思想教育，坚持说服教育和疏导教育相结合，物质奖励和精神鼓励相结合，解决思想问题和解决实际问题相结合。二是要树立团队精神，增强现场战斗力。每个岗位、每个生产环节要树立全局的观点，服从于生产现场整体优化和整体生产过程顺利进行的指导思想，在统一目标的指导下，相互配合、相互协调、通力合作，做到心一处想，劲往一处使。

第5篇

关键词：精益化；成因；表现方面

一、企业财务管理精益化的成因

“精益”生产思想发源于二十世纪八十年代的丰田汽车公司，后来由美国学者将其提炼成理论并被广泛应用，精益化财务管理更成为一个崭新而且十分引人注目的领域。

精益管理思想是与企业财务管理的思想相结合，而设计的一套现代化的财务管理模式。具体地说，精益化理念的精髓在于“精”——少投入，少消耗资源，少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费。“益”——多生产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。简而言之，精益化财务管理的核心就是以最小的资金获得最大的效益。

二、企业财务管理精益化的表现方面

1、成本管理的“精益化”

精益化成本管理由成本规划、成本控制和成本改善三大支柱。精益化成本管理的理念是利润来源于降低成本的不断追求之中，这样就把企业为保证利润需要提高售价与保证客户价值这对外在矛盾转变成降低企业成本的内部矛盾，实现从成本决定售价到售价决定成本的转变。

精益化成本管理以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念——精益化成本管理。

2、财务预算的“精益化”

“精益化”的财务预算要求预算管理工作做细，要求把影响企业效益的因素考虑齐全，从而能够在洞悉企业经营环境变化的同时，客观评价对企业的影响，为企业经营者做出经营决策，调整企业经营策略，实现既定目标提供财务专业支持和服务。

3、信息管理“精益化”

如今，信息已成为企业的生命线。企业信息化管理也推上了章程，全新的财务管理软件系统可以逐步实现生产经营过程中的信息流、物流、资金流的集成和数字共享，保障企业预算、结算、监控等财务管理工作的规范化、高效化和精益化。

4、财务流程“精益化”

财务流程设计关系到企业整个财务系统运行的效率和顺畅，因此，越来越多的企业开始在“精益化”原则的指导下，对其自身的财务流程进行变革和重新设计。

三、实现财务管理精益化的具体措施

1、实现成本管理的“精益化”的具体措施

（1）完善成本控制机制

管理层通过在日常成本管理对费用合理性和有效性的审核，要适度增加合理有效的费用开支，减少无效支出，这样才能使得各项成本费用支出都是为了提高企业经济效益。

（2）加强成本抑减

成本抑减的内容包括检查成本花费的目的，以及通过各种方法消除或减少花费的需求。它是企业运用计划或算和行之有效的处理方法，从消除浪费、挖掘潜力、增加生产能力、提高工作效率、等方面进行考察和评价，达到提高生产效率、降低生产成本的目的的一种成本管理方法。

（3）成本改善

成本改善是在生产制造过程进行的降低成本的活动，是通过彻底排除生产制造过程的各级浪费达到降低成本的活动。

精益生产成本的改善有下列几种方法：一是改善制造技术降低成本，科技是第一生产力，改造技术是求得利益最大化的先决条件；二是开展价值工程和价值分析，把技术和经济结合起来考虑，在确保必要功能的前提下，求得最低成本；三是依赖精益生产，消除一切浪费，实现精益生产成本管理。

2、实现财务预算的“精益化”的具体措施

（1）建章立制，落实权责

通过建立完善的章程，落实权责，保证预算管理的规范化和程序化，同时完善预算管理组织机构，从组织上保证预算体系正常运行，各级预算责任单位严格承担起本单位的预算管理责任，规范预算编制方法和流程，使企业整个预算管理有章可循，有据可依。理顺各部门的相互关系，保证全责一致，加强预算执行的跟踪评价与奖惩约束，充分发挥预算管理的引导和控制作用。

（2）加强预算执行跟踪分析

公司的预算跟踪分析工作应是一项日常性的工作，通过预算分析，一方面对差异进行分解和细化；另一方面，通过企业的经营分析，从经营角度寻找差异的根源。通过对差异的分析和对未来经济环境的判断，形成较为详细的预算完成情况分析报告。报告可以作为经营管理者顺利完成年度经营计划，适度调整经营策略，把握重点收入，成为成本项目动态的重要参考文件加以利用。

3、信息管理“精益化”的具体措施

（1）构建财务信息系统

利用网络构建财务信息系统，既可实现远程联网处理，也可采用在线管理与集中管理模式，消除物理距离与时间差概念，加强对下属机构的财务监控，高效快速地收集业务数据，为整合财务资源，有效降低投资和运行成本。

（2）协调企业的信息

财务与业务的协同因网络的构建从静态走向了动态，大大丰富了会计信息内容，提高了会计信息容量及价值。快速及时的信息，让企业及时作出反应，并部署经营活动和作出安排，使财务数据更有决策意义，从而提高了财务管理的精益化水平。

4、财务流程“精益化”的具体措施

（1）原则“精益化”

财务流程再造原则：一是战略的原则，要从战略的高度理解和实施财务流程再造。二是顾客价值原则，明确精益化财务流程再造的核心是“顾客价值”。三是以人为本的原则，要充分发挥员工的个人潜力和积极性，强调合作精神使流程发挥更大的作用。

（2）目标“精益化”

财务流程再造的目标：一是建立健全以会计控制为核心的内部控制制度，增强企业的抗风险能力，适应国际、国内多变的市场环境。二是通过人力资源的投资、开发、激励和保护，形成专业的管理团队，严格贯彻执行财务流程再造。

总而言之，精益化财务管理的推行，是以财务管理为核心，以提升企业核心竞争力为重要内容，通过优化财务管理手段、深化财务管理内容、拓展财务管理领域，将财务管理融合到企业生产经营中的各个方面。

参考文献：

[1]刘作庆，吴益兵，吴一平.公司精益财务系统的构建[J].财务与会计，2009.

[2]任鹏，金彧昉.浅析精益化财务管理的发展趋势[J].财务与会计，2009（5）.

第6篇

之所以在战后日本能够从战争的废墟上爬起来并且再次站在世界经济的前列，有很多的时候我们归结于日本这个民族很强的学习能力和认真敬业的工作精神。其实不然，难道在日本战后经济崛起的过程里就没有其它值得我们静下心来学习的东西吗？

就是这个《精益思想》，原本是美国人的理论，日本人对它的研究却绝不是简简单单地学习和深化，而是不断进行总结、提高、应用，到最后成为了高手。

下面谈谈我对《精益思想》的学习心得：

从字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申为细密、纯净等意。“益”，同“溢”，水漫出的意思，引申为增加。“精益思想”从字面上可以理解为：精打细算，增加收益。

换句话说，“精益思想”的核心就是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为客户提供新产品和及时的服务。

按照我自己的理解，还有一个更深层次的意思，即精益求精，做得更好的意思。英文精益思想Lean Thinking并不能很好地表达出引申的意境。我们到日资企业参观访问，无论工厂是在日本还是在中国、美国或者其它国家，办公室、会议室、卫生间无一不是窗明几净。虽然我们已经觉得是一尘不染，但不时之间还是有人不断地在打扫。其实，这就是“精益思想”在日资企业的现实中无时无刻的存在。而反观我们，虽然有时一墙之隔，但得过且过，丝毫没有认真敬业的精神，跑冒滴漏，锈迹斑斑随处可见，这就是差距。我们连最基本的还没有做好，就更谈不到精益求精了。也就是说，中国企业首先需要做到的是最基础的工作，精打细算，然后才能谈到精益求精。

我认为“精益思想”作为一种管理哲学和行动方法，首先是应用于生产系统，然后逐步拓展到整个企业的各项管理业务。“精益思想”包括一套理论和方法，最初是由“精益生产”延伸和发展而来，但其管理原理其实非常简单，原型就是日本丰田生产方式。一切管理，其理论和方法都应该是简单易行的。如果一种管理非常复杂，流程很长，那么就根本不能称之为好的管理。

“精益思想”的组织形式，其根本目的不是做项目，而是为了打破公司内部部门之间的藩篱，为了一个共同的改善目标组成的目标团队。做精益项目是低层次的目标，那是为了减少七种浪费，节省成本！而精益思想的高层次目标是为了满足客户需求，寻求创新思维。精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。

精益企业到底呈现出怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，精确地定义特定产品的价值、识别出每个产品的价值流、使价值不间断地流动、让客户从生产者方面拉动价值、永远追求尽善尽美。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。

什么是精益企业呢？我认为，精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。

两种典型生产方式之间的区别：

1、汽车生产：

典型的流水线作业，广汽丰田人人尽知的6分钟流水线时间概念。

可目视的井然有序的生产流程，可靠的危机处理预案。

2、化工生产：

管道和反应釜内的物质转换，无法目视生产进程。对于各类化工装备的要求更高，对于控制的精准性要求更高。

评价：在化工生产中实现精益化流程要求更高。原因：我们只有通过外在的仪器来了解内部反应的状况，无法直接目视和测量。

我们如何做？

我认为学习任何一种管理模式或者方法绝对不能机械地拘泥于死板的方法，任何一级企业组织都可以创新地想象出适合自己的方式来做改善。说到底，SIPOC图和价值流图都是“器”，属于较低的范畴。限于“器”，看不到“神”，心胸不开阔，就没有大的改善。

在公司层面上必须下大的决心，以誓不回头的决心来推动，才有成功的可能。绝不能成为“”，而应该成为“明治维新”，否则，只能归于失败。也就是说，不能停留在表面上的改革，而是要对公司的治理结构进行深层次的改革。

困难：

1、公司投入不足。

精益管理不是无成本的，是需要企业在人、财、物、技术等方面不断进行投入的管理行为。

2、把项目看作“负担”。

本身工作负荷已经很重，还要做“精益项目”，咋办？

3、下属很反感，其它部门根本就不愿意参加你这个项目，咋办？

第7篇

精益检修体系是在研究精益生产理论、国内汽车制造企业在推行精益生产系统和国内电力检修行业提出精益检修策略的基础之上，结合我国水电设备检修自身的特点而设计的。精益检修体系的建立是为了给我国电力设备检修行业提供创新检修模式的方向，推动设备检修实施精益管理的进程，通过精益思想的导入、精益文化的建立，实现资源的优化配置、改善检修作业、减少检修过程中的浪费、杜绝安全事故的发生、提高检修效率和质量，使企业能够快速响应市场需求的变化、提高企业竞争力。精益检修体系包括精益文化建设、体系文件结构和主体模块三部分内容，其中主体模块包括安全管理、检修项目管理和现场管理，是体系中涉及具体检修工作的主体内容；精益文化建设和体系文件作为实施精益检修的辅助模块，也是体系中必不可少的两个模块。三个模块的内容相辅相成，文化建设为企业推行精益检修奠定思想基础，文件体系为精益检修工作提供规范化管理流程和标准化作业支持。精益检修体系结构如图1所示。

1．1精益文化建设

精益生产方式起源于上世纪五、六十年代的日本丰田生产系统（ToyotaProductionSystem，TPS），它是通过系统结构、人员组织、运营方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应客户需求的不断变化，并剔除生产过程中的一切浪费，优化资源配置，最终达到生产各方面最优化的生产管理方式。美国生产和库存控制协会（AmericanProductionandInventoryControlSociety，APICS）指出，精益生产是指使得用于企业各种活动的一切所需资源达到最小［5］。从精益生产的定义上看，精益生产方式主要运用于现代制造企业之中，它以最优化为目标，去除生产过程中一切不增值的活动和物品，达到资源的最优化配置，并且在物料需求和供应上实行由需求驱动的拉式生产方式，做到“三及时”（JustInTime，JIT）。我国制造企业在引入精益生产方面已有30年的经验，在实践推广过程中结合中国国情，逐渐形成适合于中国特色的精益管理科学。水电设备检修行业有别于制造型企业，其设备检修现场作业种类多、作业内容多、作业工种多、作业人员多、检修设备多、检修工具多等等，综合构成了一个复杂多样的检修作业现场。针对水电设备检修现场的特点，推行精益检修策略，重在深入理解“精益”的内涵，学习精益的思想，最终形成属于企业的精益文化。首先，水电设备检修企业推行精益检修并非是要照搬日本的精益生产系统，即将注意力集中于学习三及时（JIT）、全员生产维护（TPM）、统计质量管理（SQC）、标准作业等方法，而应该思考是什么样的思想造就了这样高效率的管理方式、方法。其次，将精益生产的思想引入到水电设备检修，形成企业的全面精益管理（TotalLeanManagement，TLM）［1］才是水电设备检修企业应该关注的重点。精益生产方式只是制造业中的一种作业模式，在制造业这种运行模式下开发出来的一系列围绕剔除生产过程中的浪费现象的管理工具和手段，都是为企业推进精益管理而“量身定做”的，具有该企业所独有的特色。精益管理则是在国内外众多专家学者通过大量理论研究以及多年的实践经验总结中提炼出来的，具有理论高度和实践经验的管理模式和方法。在水电站这样复杂的设备检修现场，如果要求企业所有管理行为、作业行为都能做到没有任何浪费，只是一种理想状态，永远无法达到。“精益”仅是一种思想和价值观，基于这种观点，水电设备检修企业在推行精益检修时就应该以“消除任何形式的浪费”为思想基础，在持续改善、优化过程中形成企业的精益检修文化，追求检修工作的高效率、高质量。

1．2文件结构设计

精益检修体系文件参照各精益生产管理系统（FPS和CPS等），融入先进的精益检修管理理念，结合水电设备检修的管理特点和检修实际状况而建立。精益检修文件分为体系手册（A层），程序文件（B层），作业指导书、操作规程等作业指导文件（C层），记录、报告（D层）四个层次。A层是企业管理体系的纲领性文件，具有全面性和战略指导性；B层是部门级的管理文件，描述管理体系间相互关联过程和活动的文件，具有制度化、规范化作用；C层是详细的检修作业指导性文件，具有可操作性；D层是证实检修相关工作、活动和取得绩效的证据性文件。

1．3主体模块设计

针对水电设备检修现场复杂的特点，将精益检修体系划分为三个主体模块，即项目管理模块、现场管理模块和安全管理模块。再对三个模块的内容进行细化，从一个检修项目的角度，考虑检修工作各个方面的精益化管理，实施精益检修策略。

1．3．1项目管理模块针对目前大多数水电设备检修沿用传统的计划检修、周期性检修等模式，以及部分检修企业采用的检修项目管理中存在的组织、计划、管理与控制等方面的问题，提出适合于推进精益检修模式的检修项目管理模块。内容涵盖了项目组织结构的建设，时间进度的计划与控制方法，成本管理流程与要求，项目执行过程中的质量控制方案，以及人力资源管理方案。（1）项目组织结构。为了适应水电设备检修企业在枯水期面临的检修任务重、作业类型多等检修压力，推行项目制检修，对传统的职能式组织结构进行改制，引入矩阵式组织结构。其特点在于围绕某项检修任务成立跨职能部门的专门机构，由相关部门沟通、协调并派遣人员参加，力图做到条块结合，保证检修任务的完成。该组织结构形式固定，人员灵活可变，项目小组和负责人也具有临时性，一旦组织成立，便具有其执行力，严格按照相关规定组织开展工作。检修任务完成后便解散该组织，相关人员回到原单位或岗位工作。（2）项目进度管理。根据水电设备检修的特点，采用更为科学合理的项目计划编制和进度控制方法。第一，在充分利用现有检修资源的前提下，增强检修项目进程计划的合理性，使项目的实际进度与计划进度保持一致性；第二，加强项目进度控制力度，避免项目进度延期，并采取适当的员工激励机制提高项目进度控制有效性。（3）成本管理。水电设备检修项目具有多种类、单件性特点，检修项目成本控制也是一次性的行为。因此在检修项目中，项目支出能否降低，项目成本能否控制在合理的范围内，对检修单位的盈利水平都有很大影响。根据检修项目的特点，将检修项目成本要素划分为设备材料费、工器具使用附加费、特殊作业附加费、员工薪酬、食宿费用、协作劳务费、活动组织费以及企业管理费用等，在项目成本控制中依据目标管理原则、全面控制原则、例外管理原则、节约管理原则和责权利结合原则等进行精细化管控。成本管理流程如图4所示。（4）质量管理。精益质量管理是指企业中所有部门、所有组织、所有人员都以质量为核心，把专业技术、管理技术、数理统计技术集合在一起，在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标进行持续系统地改进，追求达到卓越标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。（5）人力资源管理。检修项目人力资源管理的目的在于结合企业发展战略，以及检修项目实际情况，通过对企业资源状况以及项目人力资源管理现状的分析，找到项目人力资源工作的重点，并制定具体的工作方案和计划，以保证项目目标的顺利完成。人力资源管理的重点在于对企业历史项目的人力资源管理信息进行收集、统计和分析，依据这些数据和结果，结合企业战略，制定适合于当前检修项目的人力资源工作方案。依据检修项目特点，将项目人力资源管理分为管理规划、人员组织和团队建设三部分，具体结构如图5所示。

1．3．2现场管理模块企业实施精益检修的入手点就是现场管理的研究和改善，注重对现场问题点的分析，找出原因并给出解决方案，以及针对精益检修的需求提出现场管理新思路。（1）6S管理。6S活动是指在办公区和工作现场围绕整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全开展的一系列活动。6S活动是企业开展精益检修的基础，也是精益检修的主要内容。开展6S活动可以有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，提高工作效率，实现办公区管理的规范标准化，以及规范检修现场，清除检修现场多余的物品，为员工创造一个安全、整洁的工作环境。6S管理活动需要坚持，只有持续性地开展才能体现效果。（2）定置管理。定置管理主要分为办公室的定置管理和检修现场的定置管理。其中检修现场又可以按照不同作业区域划分为发电机层、水轮机层以及库房。根据不同区域的作业空间、工作方式，分别对现场的人、物、场所的相互关系加以分析研究，并设计和制定出精益检修的相关标准和管理制度。（3）可视化建设。可视化管理是推行精益检修模式的重要内容之一，通过建立统一的可视化检修现场管理方案，将检修过程所涉及的人、机、料、法、环、测等各个因素和检修经营指标进行统一制定和显示，保证整体形象和推进效果的检查落实，便于班组、检修现场、企业的统一评估分析。可视化能够提醒员工、管理人员和外来人员遵循有关规定和标准，关注并察觉异常现象，提高企业安全管理、质量管理和检修作业效率。主要内容包括色彩管理（色彩使用范围界定和使用原则）、标识牌标准化（标示标牌的设计和使用标准化）、看板管理（看板的设计和使用细则）等内容。（4）作业改善。作业改善是以精益检修为指导思想，应用基础工业工程、工效学等改善检修作业方式，改良员工传统作业习惯，使现场作业标准化、规范化。水电设备检修作业改善主要从以下几个方面进行规划：作业流程改善、工器具改善、规范作业动作等。

1．3．3安全管理模块根据检修企业的安全管理现状和安全管理理论知识，制定企业的安全管理体系，其内容覆盖安全管理的必备内容，形成理论知识与检修实践相结合的精益检修安全管理体系。该体系对企业现有安全管理体系进行补充和完善，更加注重检修单位的安全管理效率，从系统性、全面性、实用性、科学性、易管理性等角度，使企业从高层领导到基层员工深刻领悟到安全管理的重要性，并以身作则，全员参与，形成良好的安全意识和安全文化氛围，做到以人为本、安全第一、预防为主、防患于未然，最终在安全检修方面切实达到既精益又安全的检修。（1）安全文化建设。检修企业要想获得安全管理可持续发展，不应仅停留在健全安全管理制度、召开安全工作会议、举办安全活动上，应从更深层次入手，通过建立和培育全体员工共同的安全价值观，建立健全安全教育机制，加大企业安全文化建设力度，实现全员参与，齐抓共管，共同构建安全、和谐的企业安全文化环境。（2）安全管理制度。依据国家有关法律法规的要求且结合水电检修企业的实际运作状况，制定推进精益检修安全管理工作的相关制度，目的在于规范和约束每个人的工作行为，使一切检修相关工作都在有安全保障的情况下进行。制度旨在规范和引导全员参与安全管理工作，提高安全防范意识，最终将“安全检修”养成一种习惯，实现精益检修安全管理。（3）安全管理流程。制定完善的安全管理流程，并严格按照流程开展安全管理相关工作，有助于提升企业安全意识，塑造安全文化氛围，形成安全管理制度，保障安全管理工作落到实处。安全管理流程包括安全培训流程、安全检查流程、安全操作监督流程、劳保设备添置流程、安全事故处理流程等。

2精益检修体系的应用

精益检修体系是以国电大渡河检修安装有限公司在大渡河流域梯级水电站的设备检修为研究背景，结合国内水电设备检修行业的现状和实际需求提出的。为了验证该体系的实用性，2011年冬至2012年春国电大渡河检修安装有限公司在龚嘴水电站3＃机组增容改造项目中实施应用精益检修体系，成立了精益检修推进组织机构，分为公司、生产单位和班组三个层面，从高层领导到基层员工，从培训到检修实践，全面推进精益检修。主要步骤如下。（1）理念的导入。以内部培训师为主，外聘培训师为辅的原则，采取课堂培训、现场指导培训、经验交流活动等方式，植入精益检修思想。（2）体系的导入。按上述体系框架编制精益检修体系文件，以体系文件为基础，制定各生产单位具体的精益检修实施细则。（3）信息化管理。充分运用公司生产管理系统等先进的信息化系统在业务流程管理效率上及信息手段上的支撑，实现对检修过程严格、清晰的监控和管理。（4）变更管理。在实施过程中，根据检修现状和实施效果，及时评价精益检修体系文件的适用性和有效性，并对其进行完善和修订。经过短短一年的精益检修推进工作，增强了员工的精益思想意识，设备检修效率、检修质量也得到了提高，安全问题有了明显的减少。与上年度检修成果比较，平均检修周期缩短了20天，不安全事件数量下降了69．7％，设备故障次数下降了88．9％。

3结论

第8篇

内容摘要：精益思想要求根据顾客需求定义企业生产价值流程，反对浪费，这与企业构建战略成本之势的精髓刚好吻合。本文从精益思想的角度出发来讨论如何构建企业战略成本优势，并提出企业战略成本管理的对象是整个价值链系统、贯彻的是全面成本管理原则、管理的方式为目标管理，这些为企业战略成本研究提供了新的内容。

关键词：精益思想 精益生产 战略成本 精益成本 价值链

引言

当企业战略成本理论从“成本驱动定价”演绎到“价格驱动成本核算”时，成本竞争的根本就表现为企业能否根据顾客价值创造出一种产品，并按照顾客所能承受的价格去定价，而后以此为标杆驱动成本降低。以上内容与精益思想内涵刚好吻合，本文从精益思想视角去分析企业战略成本优势的构建。

精益思想（Lean Thinking）起源于日本的丰田汽车生产，其核心在于只生产顾客需求的，为顾客解决实际问题、为顾客创造价值，同时使自己的企业获得利润。“精益”用英文表示为Lean，原意是精瘦，可以理解为精确、精美。精益思想就是根据顾客需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的，创造价值的各个活动流动起来，让顾客的需要拉动产品生产，而不是把产品硬推给顾客，暴露出价值流中所隐藏的消耗资源不创造价值的活动，不断完善，达到尽善尽美。精益思想的关键在于：顾客价值的识别、以顾客价值定义价值流并持续改进（迈克尔・波特，2005）。

精益思想在企业战略成本优势构建中的价值体现

在日益激烈的价格大战中，获胜者最终取决于企业成本是否拥有明显低于行业平均水平或主要竞争对手水平的优势。如何构建企业战略成本优势，一般根据价值链进行分析。一方面通过整个行业价值链系统分析确定企业的相对竞争优势，并确定企业的成本战略；另一方面通过企业自身的价值链分析，进行企业内部业务流程再造，降低成本，构建企业绝对竞争优势（李丽萍，2010）。

如果从精益思想角度来看，能够在深度上赋予了企业战略成本优势更全面的内涵，即是“企业战略精益成本优势”，企业是否具有成本优势关键在于是否能够创造出一种顾客价值；企业成本优势是否体现精益，关键在于整个价值链系统能否实现成本最小。精益思想能够在构建企业战略成本优势发挥价值，主要表现在：第一，在理论上突破了只“以利润为导向”的成本管理模式，将竞争的范围扩展到了整个价值链之间的较量。第二，发展了以价值链各个环节为根本，找到驱动成本降低环节的理念，形成了以整个价值链优化为根本，价值链的优化降低了各个节点的成本思想。第三，弥补了企业战略成本构建中过于关注成本而忽略市场需求的弊端，使得企业能够在最接近真实状况的环节上进行生产，并能满足顾客真正的需求。第四，从顾客角度出发将顾客与企业利益统一起来，为企业战略成本优势的构建赢得了市场与利润。如，20世纪60年代，IBM在进行计算机生产过程中曾提出一个正确的问题：“顾客愿意为计算机的哪些特性掏钱？”，然后，他们设计出了一种全新的计算机，虽然在技术上这台计算机不算最为先进，但是与控制数据公司进行对抗过程中，赢得了市场地位与利润。

借鉴精益思想进行企业战略成本管理的特征

基于精益思想进行企业战略成本管理最终目标是实现顾客价值最大化，具体表述就是以最小的成本实现最优的质量，满足顾客多样化的需要。因此企业战略成本管理的对象是整个价值链系统，管理贯彻是全面成本管理原则，管理的方式为目标管理。

（一）企业战略成本管理的对象是整个价值链系统

现代企业的竞争不仅是企业之间的较量，更多表现的是企业集团间的竞争；不仅仅表现为产品与服务的竞争，更多的是整体价值链系统之间的较量。

企业价值链活动的目的是为了创造顾客价值，而处于企业上游的供应商则拥有企业创造顾客价值所使用的输入价值。因此企业能否获取竞争优势并不断保持不仅取决于对企业自身价值链的理解，更主要的取决于企业能否适应于相应的整体价值链系统中。以优化整体价值链系统为背景，进行精益管理，根据顾客价值定义整体价值链系统，明确价值链上的各项业务活动是自己完成还是外包给他人，确定价值链各个环节最好的合作伙伴以及之间的关系，降低交易成本，加快系统磨合，进而降低各个环节的成本，提升竞争力。

（二）企业战略成本管理贯彻的是全面成本管理原则

精益生产是在流水生产方式的基础上发展起来的，但是区别于大量生产模式，强调企业系统结构、人员、市场、顾客需求的协调运作，生产方式灵活，并且能做到成本最低。企业竞争优势如何保证成本、品质，必须贯彻全面成本管理原则。

首先是成本的全员管理。成本管理是个系统工程，降低成本须全员努力，每个员工对于成本的管理都具有权力与不可推卸的责任，“人员的成本管理意识”是企业成本管理的根本。其次是成本的全过程管理。成本管理“不能只见树木，不见森林”。以整体价值链系统为依据，协同运作价值链，从供应链、生产链到销售服务链，全部过程监控成本，优化协调价值链系统。再者是成本的各环节管理。成本管理要“以全部森林为视角，关注每个树木”。在优化协调价值链系统的前提下，降低各个环节的成本，抓住任何一个环节，尤其是占整个价值链成本比重最大以及成本正处于快速上升期的环节。最后是成本的全顾客推动管理。精益思想关键环节在于顾客价值的识别。忽略顾客需要的成本管理势必会遭到市场淘汰。从顾客的角度出发来确定企业的价值流程，从顾客的角度减少不必要的浪费，将顾客的需要贯彻到整个生产流程中，所有顾客的意见与需要都将推动成本管理。

（三）企业战略成本管理方式为目标管理

曾经邯钢因采用了“低成本目标管理战略”而获得了相应的成功，其成功主要凭借内部设定与推行“模拟市场核算，设定目标标杆，实施目标管理，进行成本否决制”的战略成本管理模式。这种管理模式经典之处就在于成本管理考虑了顾客需求及市场竞争状况，规避被市场淘汰的风险。只有这样做成本管理才能为企业在成本竞争中赢取优势。基于这样变化的企业战略成本理论已不是“成本驱动定价”，而是“价格驱动成本核算”，将过去从产品的原材料进价开始，按厂内工序逐步结转的，改变为从产品的市场售价减去目标利润开始，按厂内工序反向逐步推算的使目标成本等指标真实地反映市场的需求变化。对每一个产品定出合理的目标成本和目标利润等项指标。制定目标、依据目标、根据目标进行绩效考核的目标管理方式最能体现战略成本管理的内容。

基于企业价值链优化的战略成本优势构建

企业成本战略的根本就是企业能够以比较低的成本为顾客提供物有所值的产品。而劣势就是企业关注成本的同时可能会忽略市场需求的转变。为了解决该矛盾，本文从精益思想视角来谈企业战略成本优势的构建，具体措施表述如下。

企业通过优化整个价值链系统而降低价值链各个节点的成本，从而降低总成本获得“企业战略精益成本优势”。这种成本的获得得益于企业的精益价值链，为此打造精益价值链需从源头做起。

（一）采取低成本供应商战略

低成本供应商战略不是将成本降低的责任推给供应商，压缩供应商的利润空间，而是选择优异的供应商，与供应商协作，降低整体供应链成本，达到整个供应链“零库存”。可以采取的措施有：降低由于地域原因造成的输入成本差异，直接厂家订货或最为根本的是将供应链纳入到企业核心竞争力之中去（雷星晖、苏涛永，2007）。比如零售业巨头，沃尔玛的全球采购战略与格兰仕的低成本供应商战略。

（二）采取低成本产品生产战略

在将输入转化为输出的环节中，第一，强调全过程高质量产品设计以及生产“零缺陷”，这样可以有效地保证产品低成本。第二，以顾客的需求拉动生产，在顾客需要的时候，按照需要的数量进行生产，保证生产与销售的同步性。如丰田采取的“看板”系统以及现在制造型企业采用的ERP或MRP信息系统将需求信息在企业内部形成共享。第三，进行产品再设计时，进行业务流程改造。简化产品设计，减少零部件，将各种零配件标准化，尽量避免使用高成本的原材料或零部件，优化企业生产的价值链；加快工艺革新，技术研发、对核心业务进行流程再造，合并工作步骤，去掉低附加值的活动。第四，借助规模效应、学习经验积累等结构性成本驱动因素，降低转化成本。

（三）采取低成本物流控制战略

生产即销售，降低物流费用率，有效地建立无间断的价值流以快速适应多变的环境。将价值流中不增值的无效时间尽可能压缩，以期缩短整个价值流的时间。如沃尔玛为了强化物流成本控制，建立了强大的配送中心系统，其物流费用比率是竞争对手的60%，大大降低了成本。为保证降低物流成本，企业也可以选择“销售联盟战略”或“前向一体化战略”，整合整个价值链系统，通过重组上、下游的相关企业，降低成本。

（四）树立全员成本管理意识

成本战略的着眼点在于优化整体价值链，而成本控制实施落脚点在于每个环节。如何将每个环节的成本控制在有效范围内，这需要所有员工努力才能得以实现。所以成本控制的根本是树立全员成本管理意识。首先，通过尊重员工的思想、尊重其主观能动性，授予员工自主管理权，给他们提供充分发挥能力的舞台，进而使其能够主动承担降低成本的责任；其次，强调团队协作分工，采取项目组负责制。团队合作能够充分发挥每个专业人才的特长，从产品设计研发、生产到销售全权由项目组负责，提高组织运作效率，降低运作成本；再次，通过精益思想要求的“5S”准则提升管理水平，降低不必要的浪费与内耗，节约成本。最后，结合企业自身特点，适时进行员工的激励、组织结构和管理体制变革。

精益思想的核心就是“零浪费”，遵循的是“顾客就是上帝”的原则，极力满足顾客需要，持续不断地提高顾客的满意度。当然企业成本优势的构建是需要多种有效的措施才能实现，除了以上的分析之外，也可以结合价值链进行探讨，找出影响成本的关键性驱动活动，进而降低成本，构建企业竞争优势。

参考文献：

1.迈克尔・波特.竞争优势[M].华夏出版社，2005

2.李丽萍.浅析企业成本管理[J].财会通讯，2010（7）

3.雷星晖，苏涛永.供应链战略成本管理研究[J].复旦大学学报（自然科学版），2007（4）

第9篇

关键词：供应链;精益物流;管理研究

中图分类号：F252 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2015）22-0057-02

引言

随着企业竞争日益加剧，数量大、品种少的生产经营已无法满足客户的需求，精益思想构建与实施的成功向全世界证明了变革的到来。在中国的汽车制造行业，有许多企业选择了以精益思想为指导，并取得显著成效。可以说，无论是目前还是以后，精益思想都将起到重要作用。

一、供应链及物流概论

供应链管理是近年来国内外备受重视的管理模式之一，从物流研究发展而来，主要关注与其他企业的联系，通过建立战略伙伴关系来开展工作，要注意供应链的完整性与目标成员一致性。主要涉及到四个领域：供应、生产计划、物流以及需求。它的管理思想主要体现在横向纵向一体化、客户定制代替大规模生产、组织与业务敏捷化、信息共享、跨部门协作等方面，以实现供应链的无缝连接。

物流最初是指销售中的物流，是因为生产力过剩而提出的。之后又将物流定义为供应链的一部分。可以说，物流就是指商品的位移，而物流管理就是对物流活动的集成式管理方式。主要包括为物流设计、物流规划和物流活动运营。它是一种综合的管理，包括生产地点与生产力、仓库与运输信息系统、制定仓储促销政策、分配订单确定库存清单、确定发运运输日程等都属于它的范畴。

二、精益物流理论体系

精益生产是相对于手工生产与大规模生产而言的生产形式。是第二次世界大战后，由丰田汽车在实践中得出。最初丰田公司发现成本难以下调，到美国去学习，但发现美国的模式并不适合日本，而公司的终极目标――生产范围较窄的标准化产品使得精益思想得以出现。精益生产具有顾客需求驱动、精简开发、快速响应市场、节约成本、优化流程、以小组为单位等特点，这是一整套的改革思想体系。

精益物流理论的出发点是由生产者创造、由用户确定价值。与传统物流不同，他们不是按照以往的做法来进行生产、提供服务，而是从客户角度出发，充分了解其需求后为使顾客满意而进行生产。这样计算得来的成本大大低于传统企业，提高了竞争力，避免了浪费。分析浪费的过程，就是确定价值流的过程。价值流是从概念设计到投产、从接订单到送货、从原材料到最终产品都加以监控，从系统出发，发现浪费。这里的浪费并不是狭隘的浪费，而是指不增值与必要但不增值两类。在确定价值流之后要使其流动起来，要专注于实际的目标并保证这个目标可以实现，重新思考以消除倒流，使流程可以连续进行。主要采取准时与均衡的计划，并使其贯穿终点。当完成由生产到流动的转化后，要在所需要的时间内为客户提品，这种模式被称为拉动式生产系统。该系统要在生产线、分销、仓库、销售等各环节体现出来，达到尽善尽美的理想蓝图。

引入精益物流理论体系就是为达到“准时制”的状态，即能在短时间内满足客户高质量的需求。做到以精益思想为指导，以持续不断改进价值链为前提，以达到最大增值为目的。要把握好正确定义价值、价值流分析、物流流动平滑均衡、客户拉动、持续改进等关键因素[1]。

三、精益物流实施体系

精益物流的实施是一个系统工程，要提升利润就要对物流模块进行优化，对物流系统进行改进。

1.以价值流分析为起点。传统的企业内部存在着根深蒂固的弊端，在改进之前要找到切入点，逐层深（下转85页）（上接57页）入，进而做出整体优化。需要有开拓精神的管理者将改革在系统中推行下去，可以聘请专家进行辅助指导，也可以到正在实施精益化的企业进行访问交流。要达到以精益思想为本能的状态，首先要绘制价值流图，之后要对薄弱环节进行改善，这个工程量巨大，不可能一次完成，要周而复始，持续不断地进行整改完善。浪费分析的目的是确定浪费，消除浪费，对浪费提高警惕。可以开设专门的小组监控浪费。要运用“留同变异”的成组技术与并行工程进行准时制生产，全面进行质量管理，保证生产流程化、均衡化[2]。

2.以组织结构改革为条件。企业应以精益化取得的成果为动力，以企业性质与产品销售量为基础进行重组。将部门划分为只有企业领导与生产部门两个层次，每项业务尽量合并，通过追踪看清进展。这样的团队才会以客户为本，将客户的需求置于首位[3]。

3.以精益化推广到供应链为手段。仅仅完成企业内部的系统变革还不能实现真正意义上的流通，还要选择库存管理方式与物料管理方式的方法。供应商管理库存要成立VMI小组，通过VMI项目实施。通过对问题的讨论对VMI进行分析，最终形成方案，与供应商进行谈判，进行推广并进行阶段性评估。建立MILKRUN的循环取货模式，准备好供应商数据、物料数据、本企业数据等，进行循环取货设计，之后再进行试运行，要注意避免选择费用低的第三方公司。值得一提的是，在这其中贯穿着用户定义原则、按价值流组织经营原则、用户拉动价值流原则。

第10篇

关键字：精益思想 项目管理

中图分类号：C93文献标识码： A

精益思想在发达国家中已得到广泛的推广和实施。就当前的中国企业来说，传统的项目管理思想在新形势下具有明显的缺陷，有必要引入项目管理的精益思想，系统、有效地改进工程项目管理方法，建立一个新的模式来解决传统项目的问题，提高管理效率。

1 认识精益思想

精益思想最早来源于精益生产方式这一概念。 James Womack和Danel Jones两人在其著作《精益思想》一书中总结出了精益管理的五个原则，即精益思想：顾客确定价值、定义价值流、价值无间断流动、拉式生产、尽善尽美追求卓越。精益思想的关键出发点是价值。精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列的思路，其本质观点是寻求节俭、消除不必要的（不增加值）的活动、将成本、时间、资源最大限度地降低。精益思想是人、流程、技术的集成，企业实践精益思想时，都不能简单地把精益思想作为一种管理措施或技术来使用。

时至今日，精益思想早已从制造业中跨出，作为一种具有普世价值的管理理论传播和渗透于各行各业当中，例如精益政府(LeanGovemment)、精益软件开发(Leanprogramming)、精益服务(LeanServices)、精益医保(LeanHealtheare)、军事精益后勤(LeanLogistics)和补给(Leansustainment)等概念,精益思想的应用取得了跨越式的发展。建筑行业也正在大力推广以价值管理、精益思想、团队合作为基础的新型工程管理模式。

2 基于精益思想的工程管理模式

目前，我国的项目管理模式的理论研究和应用走向两个极端，一些研究人员有严重偏离中国的国情和行业惯例，误解中国的市场和建设水平，理论意识过于超前，过分地复制了西方的管理模式，而不是根据对中国市场、中国实际中国化地利用外资的管理模式，没有做到深入的分析和有针对性的研究。这导致畸形的发展管理和实际应用不符合。

项目管理模型是基于精益思想的原则，对目标成本、项目管理流程进行重新设计，在最短的时间、有质量保证的、消耗资源最少的为导向的精益目标，尽量减少工程管理费的任务模式。精益项目管理目标的内容扩大到精益生产的目标是价值最大化，并最大限度地减少浪费，以及项目开始到完成的整个过程中的精益项目管理技术。

2.1 精益思想在质量管理的运用

基于精益思想的质量管理必须做到以下三点：（1）控制全过程。对项目的全过程的每一个环节，做到以防为主、防检结合、持续改进，做这一切为客户服务，实现客户的满意度。（2）内容与方法全面。它是指项目（产品）的质量控制和质量工作的控制必须全面。（3）全员参与质量管理。所有的工作人员，包括领导、管理人员、工程技术人员和工人参与质量管理，都为产品的质量担负责任。

2.2 精益思想在进度管理中的运用

基于精益思想的项目管理，对于时间转换和并行工程研究进展。时间转换是指为了缩短建设周期，项目的每一步、每一个子项目的转换时间应接近于零。任何一个分项目的结束，应该马上去下一个子项目。并行工程的建设中最常见的是施工过程中的设计和施工将被整合，从而使该项目的设计和施工的参与成员一起为一个共同的目标而努力奋斗。

2.3 精益思想在成本管理中的运用

根据精益思想，从项目的整个生命周期的角度来分析物流和价值流，来提高项目成本管理的有效性。物流是指项目所需材料、装置、设备采购、结构、包装、运输、储存、装卸等全过程的管理，控制各个阶段的主要成本。施工阶段的成本管理主要包括由以下两项构成：材料管理和库存。材料成本一般占项目成本的比重最大，占材料成本高达70％的比例的一些大型安装项目，从而节省该项目的材料成本是降低工程成本的关键。

2.4 精益思想在安全管理中的运用

影响安全的因素主要是管理制度、施工环境、人员素质、机械和设备安全管理。安全管理主要包括三个方面：（1）职工的管理。依法制定有关政策法规使得工人的安全和健康得到劳动法的保护，限制工人的不安全行为，消除或减少工作风险；（2）劳动工具和劳动对象的管理。通过改善施工工艺，提高设备的性能，消除和控制生产过程中的危险因素，并通过安全技术保证措施，制定规范性材料，以消除或减轻工人的安全和财产损失的影响；（3）建设环境管理。防止建设冷、热、灰尘、有毒、噪音、振动影响工人的健康和安全，完善医疗、保健、保护等一系列措施，改善和创造良好的工作条件和预防职业伤害，以保护工人的健康和安全。

精益管理体系建设，首先应该考虑人的因素，即团队建设。精益思想是人、过程、技术和工艺的集合，人是要放在首位的。在团队建设中，挑选一批业务强，思维创新、年富力强的决策者，能树立权威的公司最高层的决策者予以大力的支持。其次，要制定宣传计划和实施计划。分析实际的情况，特别是对企业文化、内部执行系统、员工的知识结构，根据这些实际情况，制定精益管理实施方案，进行计划有效实施的可操作性的评价。然后，做好适合精益管理的技术应用环境的系统的推广准备，如提高自己的水平、更新的企业网络环境、硬件和软件基地等信息。

3 解析精益思想在工程运用中的实践意义

无论是精益生产、精益建设，都是精益思想在现实中的开发应用。同样，项目管理的精益思想也具有非常重要的现实意义。首先，精益思想可以提高整个建设项目管理的理论水平；其次，精益思想可以降低施工项目成本，提高管理效益、质量、进度，以建成最佳的建筑施工企业，提高的竞争力。第三，精益思想，可以提高整个社会的生产力；第四，精益思想对于建设节约型社会、构建和谐社会具有重要的的现实意义。

精益思想已经建立了以客户为核心、以价值流为对象、直接针对客户需求的管理模式。传统的管理方式提出了新的要求，从管理的对象、方法、职责和管理活动方面进行了重新定位。运用这种管理模式可以直接受益、消除不必要的浪费，提高公司各项经营活动的清晰度，同时提高快速反应、敏捷制造、柔性生产的能力。确保企业的管理活动是以增加客户的价值为导向，使所有的子投入都能够对企业的产出有所贡献。从一开始，管理就是向着降低成本、创造效益的目标活动。最后，管理活动本身的复杂性大大降低。传统的组织管理结构，一方面，作为一个庞大的组织管理活动工作效率低下，重复劳动较多，造成资源的浪费，时间的浪费；另一方面，供应、生产、销售之间的管理活动关系处理非常复杂，因此，客户无法及时反馈生产、采购等部门的需求。以客户为中心的精益管理结构使得管理活动的目的性更强、组织沟通更顺畅让公司有能力达到更快的响应速度。

在企业进行变革的尝试中，精益思想是已经被广泛认同的成本低、理论也较为成熟的完整思想体系。在管理活动中实践精益思想，保证了企业的管理活动以客户价值增加为导向，实现了整个企业运营成本最小的成本管理新理念。本文通过对精益思想原理、精益思想管理实践的介绍，以及引入当前较为成熟的精益管理体系进行分析，对精益思想如何实现管理效益进行了探究。

4 结语

工程项目建设是应用精益思想的一个重要的研究领域。该领域中，精益思想是一个有效的提高项目管理水平的先进方法。充分的认识精益思想，明确基于精益思想的工程管理模式的内涵及其实践意义是非常有必要的。通过不断完善精益思想在工程管理项目中的运用，可以改善建筑企业的工程管理现状，提升中国工程项目管理的整体水平。

参考文献：

[1] 王炜，苏阳. 基于精益思想的管理效益探究. 消费导刊. 2009(3)

[2] 吴道流，赵帅，马仲雷. 基于精益思想的施工项目目标成本管理新模式. 公路与汽运. 2009(2)

第11篇

关键字：精益物流；起源；内涵

中图分类号：U652.1+2文献标识码： A 文章编号：

前言

精益物流管理理论是受日本丰田汽车公司的精益生产（JIT Manufacture）理论并结合精益思想衍变而来，该理论的核心就是在保证不降低消费者满意度的前提下追求“零库存”。物流学家们将JIT理论与精益思想运用到物流管理中，并把其嵌入供应链管理，形成精益物流概念。当然，精益物流理论亦是起源于国外，而且已经在实践中得到了一定的应用，对我国物流管理的学习和发展具有很大的借鉴作用。

1.精益物流理论的起源

1.1 精益生产理论（JIT Manufacture）

在第二次世界大战后的汽车产业中，美国福特公司无疑作为行业巨头称霸了整个行业，其所采用的生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品著称。而日本作为战败国，其汽车工业一直得不到长足的发展。在此背景下，日本借鉴了福特公司的这种生产方式，并对其进行了改进，创造了享誉世界的殊独的精益生产（JIT）理论，其以多品种、小批量、高质量和抵消耗为特点。

精益生产的指导思想是“零库存”，一切生产活动以消灭库存为目的，据此，丰田汽车公司发明了看板管理形式，其又叫“及时管理”，即在生产活动中只在需要它的情况下才让其发生。从理论上来讲，如果完美的达到了“及时管理”，那么库存就会长期保持零状态。而事实上，这种“零库存”只是一种完美状态，但是这并不影响该理论在实际生产中的应用，其在实际应用中更多的是强调及时服务、品质可靠，通过消除浪费使库存减少到尽可能低的水平。

1.1.1 JIT管理方式的构成

JIT管理方式包括两大板块，分别是及时化管理和目标管理（MBO）。及时化管理又包含平准化生产和看板方式，目标管理包括消除浪费的具体措施和目标管理方法。

1.1.2 JIT管理方法与传统库存管理方式（EDQ）的比较

JIT与EDQ在质量—成本、库存、柔软性、运输、供应商关系、供应商交流、推动力七个方面存在显著性差异。EDQ模式下的库存管理有如下特点：低成本实现最低质量和服务要求，大量库存，货物交纳周期长，缺乏柔性，拥有较多的供应商，并依赖于成本推动与供应商的交流。而JIT管理方法实现了高标准质量要求，在库存方面时刻保持着维持正常运营的最低水平，而且货物交纳周期短，柔性强，物品运输也更安全可靠。在企业供应商关系中，所涉及的管理条目较少，并以服务为先推动双方的沟通交流。

1.2 精益思想理论

由于日本丰田公司的JIT管理方式的应用，使得其在国际竞争中占据了显著的优势，而美国也因此而付出了巨大的代价。1985年Daniel T.Jones在大量调查的基础上，将丰田公司的生产方式命名为精益生产，并对其核心思想进行了系统的概述，第一次从理论的高度归纳了精益生产中所蕴含的管理思想，将其扩展到所有行业，特别是服务业。

精益思想的内核实际上是从投入—产出方面出发的，它强调以最少的投入创造出更多的价值，并且在这一过程中保证对顾客的服务质量，为其精准的提供他们需要的特定的产品。从这个过程中可以看出，精准的把握价值是该思想关键的步骤，然后是确定每个产品的价值流，最后是要使其保留下来的、创造价值的流程有机的整合起来，最终大大的提升工作效率，使得传统的物资管理由数月时间减至数周乃至数天。有了这种服务的保证，就可以使得生产与顾客需求进行完美的对接，从而根据顾客的实时需求进行生产作业，即按用户需要拉动产品。

2. 精益物流理论的内涵

精益物流理论在很大程度上可以说是JIT管理方式和精益思想的结合，并将供应链管理的思想糅合其中，是一种全新的物流概念。

2.1. 基本原则和目标

狭义上来看，精益物流是精益思想在物流管理中的应用，其有五个基本原则：（1）以顾客为导向；（2）生产活动与价值流保持一致；（3）无中断、无绕道、无等待、无回流的增长活动量的创造；（4）创造仅由顾客拉动的增值活动；（5）消除浪费。精益物流所要达到的目标可以概括如下：将投入降至最低水平的同时提供令顾客满意服务。在企业实现精益物流的过程中，需要还需要注意几个问题。

关于价值流的认识；这是精益物流应用的大前提，没有价值流的重新设计就没有精益物流的实践。这里的价值流主要包含产品流、信息流、物流。关于价值流的通畅性；这是精益物流得以施行的保证。在精益物流的具体实施中，首先是确定流动过程的目标，确保价值流动方向的正确性。在此基础上，沿着价值流将相关的企业集成在一个有效的系统内，以顾客价值最大化为导向，探讨最优物流途径，剔除冗余的缺乏价值的行为。顾客需求的重要性；顾客的需求是价值流的动力，它是精益物流的关键。在精益物流模式下，价值流的流动依赖于下游顾客的拉动，这保证了库存的最低化。整个精益物流的运行宗旨就是不断的改进和完善，其实际上是一个动态管理的过程，在动态管理中，逐步消除浪费，达到精益求精。

2. 2 精益物流管理成功的条件

要使精益物流管理得以成功施行，需要六个条件，分别是严格拉动的观念、重视人力资源的开发和利用、小批量生产、与供应商长期可靠的伙伴关系、高效率/低成本的物流运输方式、决策层的支持。这六个条件缺一不可，拉动的观念是指以顾客的需求拉动产品生产，人力资源开发旨在培养与引进专业化的物流管理人员。而管理决策层的支持以及供应商的关系管理等都是后勤支持。

第12篇

【关键词】精益；成本管理；内容做法

1.精益成本管理的起源

精益成本管理源于日本丰田公司首创的一种杜绝浪费的新型的成本管理模式。它由成本规划、成本控制和成本改善三大支柱构成。与传统的成本管理相比，在思想体系和具体做法上有着明显的差异。精益化成本管理将原始的“成本+利润=售价”变为“成本=售价-利润”意即以用户能接受的市场售价减去企业必要的利润得出的用于制造的成本。它的理念是利润来源于降低成本的不断追求之中，这样就把企业为保证利润需要提高售价与保证客户价值这对外在矛盾转变成降低企业成本的内部矛盾，实现从成本决定售价到售价决定成本的转变。

精益成本管理是以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。

2.精益成本管理在企业的应用

2.1企业成本管理存在的普遍问题

随着各行业盲目扩能、内涵式发展策略的提出，同行业的竞争日益激烈，因此市场上出现了恶意竞争的现象，这将导致企业面临生存的抉择，如何在这样的市场环境下生存下来，乃至发展壮大，这个课题已经刻不容缓的摆在我们面前，千方百计降低成本是各家企业首先想到的最直接的解决办法。但各企业成本管理的过程中都普遍存在下列问题：（1）采购成本过高；（2）原材料浪费；（3）产品生产过程中返工率高；（4）劳动成本越来越高；（5）产品废品率高；（6）不能以销定产，产品积压；（7）售后服务费高；（8）现金流周转紧张。

2.2精益成本管理的内容

由于产品成本是由整个供应链的每个环节构成的，因此精益成本管理的对象就是整个供应链，囊括了从采购、存储、设计、生产、物流、售后、资金回笼等整个过程的所有成本的管理。国外学者研究发现采购费用约占销售收入的40%-60%，现今的个别行业能够达到80%，可见采购成本在企业供应链成本中所占比重之大。而成本起因源于产品设计，有人提出成本的80%又是在产品设计阶段就已经形成的，因此成本规划要贯穿产品开发过程，新产品在设计时就要设定目标成本，与主要性能、质量一样作为设计研发的一个重要实现标准。生产过程是产品实现阶段，全方位、多环节，辅助成本的发生都在这个过程，这个过程也是管控最为关注的点。因此精益成本管理的内容包含精益采购成本管理、精益设计成本管理、精益生产成本管理、精益物流成本管理、精益服务成本管理。

2.3精益成本管理思想的精髓

精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。

2.4精益成本管理的方法

精益化成本管理是构建在满足客户需求前提之上的，以供应链成本最小为目标，从而实现对整个企业供应链成本管理。精益化成本管理以客户需求为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成的全新的成本管理理念。精益成本管理一般从以下几方面入手：

（1）精益采购成本管理。以采购为切入点，通过规范企业的采购行为，实施科学决策和有效控制，以质量、价格、技术和服务为依据，在需要的时候、按需要的数量采购需要的物资，杜绝采购过程中的一切浪费。

精益采购要求建立健全本单位采购相关的各种制度及监督、监管机制，使采购工作规范化、制度化，建立决策透明机制，建立招标采购或议标采购，使隐蔽信息公开化，防止暗箱操作。在选择产品时，要选性价比高的产品；在选择供应商时，要选择专业性强，能保证供货周期，最好能与其建立长期、互惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠道的稳定和低成本。同时，要与供应商签订在需要的时候提供需要的数量、需要的品种的物料协议，实现适时采购，实现缩短采购周期，减少库存，从而减少成本消耗，达到精益化控制的目标。

（2）精益设计成本管理。首先，新产品研发的同时就需要市场部门预测销售价格，再根据企业的中长期发展目标确定目标利润，从而设定新产品的目标成本。其次，将目标成本分解到产品成本的各个成本组成项目，如：原材料、燃动、工具、消耗等。再次，产品开发过程中要不断的对比分析目标成本实际达到的水平和预测值得差距。最后，在设计的过程中就要研究和采用降低成本的措施和方法，确保不突破目标成本。因此，需要所有的产品设计人员不仅要业务技能，还要有成本意识，成为成本控制的推手。

（3）精益生产成本管理。精益生产成本管理的依托精益生产，通过精益生产的开展来改善或彻底消除生产过程中的各种浪费，达到降低成本的目的。基本上实现的方法有：a、通过技术改进实现降低成本；b、通过技术和经济相结合的考虑方式，在确保功能的前提下，求最低成本；c、对全体员工进行精益管理的理念教育，使大家形成集体生产观念、精益思想和主人翁意识，能自觉的进行管理，实现技术精，员工达到一专多能，一人多工位操作，全员参与精益管理，消除无效劳动和浪费；d、采用作业成本法，识别该作业的有效性，是增值的还是不增值的，从而尽可能的消除无效的或不增值的作业。

（4）精益物流成本管理。物流成本主要包括运输成本、存货成本、仓储成本等。在保证客户需求的情况下，追求物流成本最小。根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流行动方案，实现物流的准时、准确、快速、高效、低耗。

（5）精益服务成本管理。指在满足客户一定价值需求情况下的最小服务成本。服务成本基本与消费者的购买成正比关系，虽然增加服务成本能够怎讲客户的价值，提高客户满意度，促进产品销量，但不意味着越大越好。过高的服务超出了客户的预期满意水平，就造成了浪费。精益服务成本管理的思想就是在满足客户需求的同时不造成任何服务成本的浪费。

精益化成本管理与现行的成本管理最大的区别在于，它是全面的成本管理，主要体现在：一是成本概念的全面性；二是成本目标的全局性；三是成本构成的全动因性；四是成本形成的全关系性；五是成本计算的全方位性；六是成本管理的全过程性。

3.小结

实施精益成本管理，需要从供应链的所有环节着手，加强动态的、全方位的控制。对每一个工作任务，都要建立起相应的工作流程和业务规范。精益成本管理的最终目标在于通过不断深化成本管理的管理方式和手段，优化产品设计，提高产品质量，减少不必要的浪费，最大限度为控制企业的成本、提升企业的盈利能力提供保证。 [科]

【参考文献】

[1]Jeffrey.K.Liker.丰田企业案例—精益制造的14项管理原则[M].2004.

[2]白胜.论精益管理会计[J].财会通讯，2007（05）：21-22.

[3]刘作庆，吴益兵，吴一平.公司精益财务系统的构建.财务与会计，2009（5）：24-25.

第13篇

【关键词】精益化管理 高职院校 实训基地 建设

【中图分类号】G【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2015）02C-0181-02

精益管理源于精益生产。精益化生产（Lean Manufacturing）简称“精益”，其中“精”表示精良、精确、精美，“益”表示利益、效益，等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的，研究者在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。精益化管理方式自问世至今，已逐渐成为世界范围内广受认可的生产组织方式和体系。近年来，精益化管理开始逐渐走出工业生产的范畴，广泛地与医疗、教育、环境、卫生等诸多产业相结合，在带动了相关产业迅速发展的同时，也逐渐催生与衍生出了一系列新兴的管理和组织方式。本文将围绕精益化管理与高职院校实训基地二者之间的结合与创新展开具体论述。

一、高职实训基地采取精益化管理的必要性

（一）现代制造业发展的需要

现代制造业实施精益化管理，可以提高产品质量和生产能力，提升管理水平，最终实现“工艺标准一致、设备工装相近、配品配件共享、团队资源支持管理提升”，达到“以具有高度竞争力的产品和管理更好地为客户实施生产配套、赢得市场和客户的满意”的目标。可以预见的是，在未来几年内，企业会需要大批适应精益生产和信息管理的现代工业技术技能人才。

（二）高职院校内涵发展的需要

高职院校实训教学建设普遍重硬件、轻管理，信息化建设严重滞后。从目前高职院校实训基地的建设与发展情况看，大多都非常重视实训基地硬件条件的建设，对需要的硬件设备在经费上均优先安排，但往住对软件，特别是管理不够重视，在人才、物力和财力方面的投入远远不够。有部分院校在实训教学中也推行了5S管理，但成效不明显。而专门针对实训教学的管理，特别是实训教学的现场管理方面还基本是空白。究其原因，主要是没有形成一套行之有效的精益化实训教学管理体系和实训信息化支撑体系。

（三）高职人才培养的需要

高职实训基地采取精益化管理更加注重学生的自身实际，有助于调动学生的参与性和主动性，提升实训基地的利用率。精益化管理模式在建立实训基地之前，首先要就相关专业发展现状和本校学生的自身实际结合起来，提出有针对性的预案，然后相关专家就此事进行严密、科学论证之后再上马，此举大大增强了高职院校人才培养的针对性。

当前，高职教育的发展相对滞后，其中很明显一点就体现在教学环节上比较侧重于单项技能训练，不能满足现代企业对高技能人才需求，需要拓宽其能力素质模型。实训基地采取精益化管理是顺应制造业产业向精益化转型，企业实施精益化运作提高核心竞争力的发展趋势，有利于实现高职院校与制造业企业的无缝对接。而实训基地在采取精益化管理之后，则可以根据学校自身定位、学生自身素质和社会的具体需求来建立与之配套的实训基地，提升该基地的针对性和有效性。

二、精益化管理高职院校实训基地的原则

高职院校实训基地是学生实现理论与实践相结合的重要场所，因此要实现实训基地的精益化管理要坚持就业导向、坚定不移走“校企一体，产学研”相结合的道路，着力提升学生的职业素质和专业技能。要实现这一目标，具体说来应坚持以下几方面原则。

（一）先进性与职业性原则

“先进性”是高职院校实训基地建设的关键和最高目标，“职业性”是检验高职院校实训基地能否达标的重要指标之一。本着职业性和先进性的原则，高职院校实训基地应将已被证明是现代企业成功的“精益化生产”模式引入学校，并内化为学校的教学管理模式，最终形成“企业文化+校园文化”相结合的管理模式。

（二）开放性和共享性原则

开放性和共享性二者都是基于精益化管理的初衷，所谓开放性是指实训基地不仅向学生、教师开放，还要面向企业、社会相关组织开放，开展校企之间的合作与交流，将企业精益化管理的思想和管理工具运用到教学过程中，有利于教学与现代企业接轨，形成具有高职特色的“精益化教学”模式，让学生在“开放式工厂”中实现理论与实践的结合，提高高职人才培养的竞争力，同时也培养符合现代企业需求的高素质、高技能、复合型人才。而“共享性”则是“校企一体”，就是在“互利双赢”原则指导下，学校和企业融为一体，双方利用各自优势，相互促进，形成“你中有我，我中有你”的交融格局。一方面 ，企业通过学校的优势设备及人力资源，促进其产能提升和技术进步;另一方面，学校充分利用企业的生产设备、生产环境及技术力量，积极推进专业建设及课程改革，有力地促进精益化实训基地建设、专兼结合的师资队伍建设，双方实现共赢发展。

（三）重点建设，以点带面的原则

在建设实训基地时，应尽可能广泛调研、严密论证，充分结合自身的实际和企业的特长，重点建设具有辐射和带动作用的精益化管理实训基地，以取得良好的经济效益和不错的社会反响。

三、精益化管理高职院校实训基地的措施

（一）构建完善的精益化实训教学体系

首先，构建精益化实训教学体系是实现高职院校实训基地精益化管理的前提和关键。高职院校的初衷是培养专业能力突出、上手快的专业技能人才，对学生在实际动手能力有很高的要求，因此高职院校建立实训基地基本的初衷即为了提升学生的实际动手能力、完成学生由校园向工作岗位的过渡。但在所学理论知识和实际训练之间，还需要学生具备一定的职业素养，走上工作岗位后能进行自我调节，较快地适应现代制造企业生产车间的工作环境。而要让学生获得这一技能，就有赖于依托高职院校自身的精益化实践教学体系的建设，将精益管理的现场管理方法和管理工具，如5S与目视管理、班组园地、工位栏板、标准化操作SOS、暗灯系统等转化为相应的精益化教学项目，精益化教学项目与实训教学相结合，以使精益化管理的思想和理念渗透到学生的思想和行为当中。

其次，现如今的实训基地形式相对较为单一，部分院校的实训基地建设普遍重硬件、轻管理，没有形成“企业文化+校园文化”相结合教学环境，学生在实训过程中难以有“职业人”的收获;要么就是高职院校直接将实训基地设立在一线工厂操作中，让学生直接从事第一线的生产和劳作，使学生产生“拔苗助长”之感，不利于学生综合素质的稳步提升和创新意识的培养。以上两种情况都不符合从精益化角度来建设和管理实训基地的模式和方法。应该应用精益化思想构建融“校园文化+企业文化”的“精益化”实训基地管理新模式，有效解决实训基地管理落后，精益化、信息化要素缺失，与现代企业严重脱节的现象。建成融“校园文化”与“企业文化”相结合的“基于现代制造业的精益化实训教学体系”，使实训基地管理与现代企业管理接轨，使学生在真实的精益化现场通过“情境体验”式学习，不仅学到专业知识和专业技能，还能培养良好的职业素质，同时真实体验和感受到现代企业的先进管理理念、管理方法和手段，为学生将来的就业和职业发展奠定良好的基础。

（二）注重师资队伍建设

一方面，学校应有针对性地提升“双师型”教师数量在教师总数中的比重。高职院校注重的是培养学生的实际动手能力，因此为了尽快让学生获得基本技能，教师应提高自身的能力、素养、眼界。与此同时，学校也要加强对原有实训教师的培训力度，着力提升他们的创新意识和教学水平，例如可以通过院校与院校之间的良性互动来实现相关专业、学科的互通有无，还可以通过院校与企业之间的合作交流、共同培养实训教师队伍来提升师资力量的教学水平，为实训基地水平的提升打下坚实的人才基础。

另一方面，高职院校可以通过与企业、相关行业研究会等开展合作办学的方式来聘请一部分既具备扎实的理论功底，同时也掌握了过硬的实际动手能力的“双师型”兼职教师。此举不仅可以发挥聘任教师的教学积极性和创新性，同时也是有利于优质人力资源的合理配置和教学水平的提升。当前，高职院校一方面缺乏优质的“双师型”教师资源，另一方面却也面临着青年教师比重较大的尴尬局面。而通过聘请一大批专业技术较强的“双师型”教师，在客观上也可以促进青年教师的教学技能的提升，塑造更为良好的校园氛围，这样既优化了实训师资队伍，也提高了整体实训教学水平。

（三）转变管理思路，在实训基地对内采取“企业化管理”、对外实行“市场化运作”

一方面，“企业化管理”是指将实训基地看作企业来运转，按照企业的管理方式制定相应的规章制度和岗位职责，学生自身需按照工作职责要求来提升自己并竞争上岗;实训基地内部的部门主任自觉充当好部门经理的角色，严格履行自身相关职责和义务，从宏观上把握整个实训基地的发展方向;同时实训基地内部也要建立健全质量监督、考核体系，严格按照规范化的企业运转流程来严格要求相关项目的实施和产品服务的提供;最后要引入科学化的管理方式和价值观念，营造浓郁的工作氛围和企业文化，使学生在高度仿真的模拟环境中迅速提升自身素质。

另一方面，“市场化运作”指的是实训基地的开设和相关项目的上马要严格核算其经营成本、价值利润，并根据市场需求的变化波动来加以调整，确保实训效果的最佳;其次，实训基地应采取包容的管理方式，在不影响学生正常学习自身技能的前提下，将实训基地面向社会开放，既可以缓解当前教育资源不足的困境，还可以通过创收来增强自身的竞争力。

【参考文献】

[1]张鹏洲.简析我国烟草物流发展现状及其“精益化管理”模式探究[J].中国商界（下半月），2010（6）

[2]葛清，张强，吴彦俊.上海中心大厦运用BIM信息技术进行精益化管理的研究[J].时代建筑，2013（2）

[3]许建，向昌国.企业实施精益化管理研究[J].商业研究，2009（11）

【基金项目】2014年度新世纪广西高等教育教学改革工程（2014JGZ163）

第14篇

现代经济的发展，世界范围内的企业竞争，赋予了成本管理全新的含义，成本管理的目标不再由利润最大化这一短期性的直接动因决定，而是定位在更具广度和深度的战略层面上。从广度上看，已从企业内部的成本管理，发展到供应链成本管理；从深度上看，已从传统的成本管理，发展到精益成本管理。

现代企业面对瞬息万变的市场环境，既要求得生存，更要求得长期成长和发展。因此，成本管理目标必须定位在“客户满意”这一基点上，立足于为“客户创造价值”的目标观，已远远超越了传统的以利润或资产等价值量为惟一准绳的目标规，它服务于确立企业竞争优势，形成长期有效的经营能力。

现代企业的竞争，不仅仅是产品或服务的竞争，己扩展到企业的整个供应链之间的较量。企业之间的竞争，实质上表现为企业供应链之间的竞争。企业供应链中的有关各方如供应商、制造工厂、分销商、客户等各环节的资源合理安排和有效利用，整个供应链成本低于相互竞争的其他供应链，该供应链具有较强的竞争能力，处于供应链上的各节点企业的成本随着供应链成本的优化而降低，企业的竞争力会得到加强。

精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。

精益成本管理是构建在为客户创造价值为前提，以供应链成本最小为目标，从而实现对整个企业供应链成本管理。如何实现供应链成本最小，正确确认和计量它，显得十分重要。从总体说，供应链成本应是为保证供应链正常运作而支付的各种成本和费用的总和。供应链成本包含的内容十分广泛，国外有的学者提出供应链成本应包括：取得成本、运行成本、培训成本、维护成本、仓储成本、环境成本和回收成本。这种供应链成本划分方法主要基于供应链作业过程来进行的，但并没有考虑不同类型成本对整个供应链成本产生的影响和重要程度，不利于对供应链成本中关键性成本的控制和管理。鉴于这一原因，在考虑供应链成本作业过程相关性的同时，对关键性的影响供应链竞争力、客户满意度的成本予以足够的重视，供应链成本可划分如下：采购成本、设计成本、生产成本、物流成本和服务成本。

精益成本管理以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念-精益成本管理。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。精益成本管理思想十分丰富，管理方法很多，形成了相互联系、相互作用的方法体系。如果孤立地看每一个思想，每一种方法，不能准确把握精益成本管理的精髓。精益成本管理的每个管理思想，每种管理方法都不是孤立的，而是互相之间有联系的，一种方法支持另一种方法，方法又保证思想的实现，只有把供应链的精益管理思想与方法有机地组合起来，构成一个完整的精益成本管理系统，才能发挥每种方法的功能，才能达到系统的最终目标-质量是好的、成本是低的、品种是多的、时间是快的。精益成本管理不断追求增加企业的竞争力，这是系统的最高层次的目标。

精益生产的宗旨是在企业整个供应链环节“杜绝一切浪费”；作业成本管理以作业动因为切入点，作为整个精益成本管理的基石；敏捷制造的目标是“速度”和“满意度”，以达到综合性竞争能力；ERP系统实现了整个供应链信息系统的集成性、准确性和实时性，同时梳理了业务运作流程。精益成本管理以供应链作为整个成本管理的连接纽带，以ERP汇集供应链各方的信息，达成精益成本管理目标。

1.精益采购成本管理

国外学者研究认为，采购费用约占销售收入的40％一60％，采购成本在企业供应链成本中占有很大的比重，降低采购成本，成为降低供应链成本的关键点之一。

精益采购成本管理正是以采购为切入点，通过规范企业的采购行动，实施科学决策和有效控制，以质量、价格、技术和服务为依据，在需要的时候、按需要的数量采购需要的物资，杜绝采购中的高价格和一切浪费。

精益采购成本管理依托于精益采购来实现，精益采购要求建立健全企业采购体系，使采购工作规范化、制度化，建立决策透明机制，实行必要的招标采购，使隐蔽的信息公开化，防止暗箱操作，在保证质量的前提下，使采购价格降到最低；以公正、公开的原则，来选择好供应商，采用定向采购的方式，即对每一种所需的物料，按质量、技术、服务和价格几方面的竞争能力，来选择供应商，并与之建立长期、互惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠道的稳定和低成本；通过与供应商签订在需要的时候提供需要的数量、需要的品种的物料协议，实施适时采购，得到缩短提前期、减少物料库存。精益采购使采购的每一环节、每一过程的成本实现了精益化控制的目标，精益成本管理思想得到了充分体现。

2.精益设计成本管理

精益成本管理的重点应放在产品开发阶段，并将其看成是企业竞争成败的关键。国外资料表明，在成本起因上，80％的产品是在产品设计阶段形成的，因此，成本规划工作要贯穿产品开发的全过程，大体上要遵循以下程序：

（1）确定新产品开发任务的同时规定新产品开发成本。目标成本是按照市场预测的销售价格、企业中长期计划目标利润应用售价减法公式来确定的；

（2）目标成本按照产品结构分解落实到产品的各个总成本和零件上；

（3）产品开发的每个阶段对目标成本实际达到的水平进行预测和对比分析；

（4）根据分析对比中发现的问题，通过价值工程和价值分析方法，研究和采用降低成本措施，保证不突破目标成本。

新产品目标成本在产品设计任务书中，与主要性能指标、质量指标一样，对指导产品开发工作有刚性指令作用。当开发出来的新产品达不到目标成本又无法改进时，它就会像一把锁一样把开发出来的新产品锁住。因为它直接关系到一个产品投入市场的命运。作好新产品目标成本控制工作，产品开发人员的业务素质至关重要，设计人员既要精通产品设计开发技术，又要掌握必要的成本业务知识；而成本控制人员应当是既懂技术经济分析，又懂产品设计制造的复合性人才。

3.精益生产成本管理成本改善是在生产制造领域进行的降低成本的活动，也是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费达到降低成本的活动，精益生产成本的改善有下列几种方法：

（1）改善制造技术降低成本。制造产品有两种技术：一种是生产技术，又称固有技术；另一种制造技术是指能够熟练地掌握使用现有设备、人员、材料和零件的技术，又称之为管理技术。精益成本管理方式之所以能够超越传统成本管理方式，在很大程度上依赖于管理技术的成功运用；

（2）开展价值工程和价值分析，把技术和经济结合起来考虑，在确保必要功能的前提下，求得最低成本；

（3）依赖精益生产，消除一切浪费，实现精益生产成本管理。精益生产方式的成功实现需要全体员工的积极支持。团队活动和全体员工自觉化，是精益生产方式很重要的特征。精益生产是一项革命性的变革，它不仅要求生产技术自动化、生产管理现代化，而且要求员工的现代化，要求全体员工发扬团队精神实行自觉化，没有全体员工自觉化，精益生产是不可能实现的。对员工的素质有下列要求：思想观念新，要树立适应精益生产方式的市场观念、集体生产观念、精益思想和主人翁意识，能自觉地进行自主管理；业务技术精，要求员工一专多能，能一人多工位操作，并有能力参与管理和技术工作；团队协作好，要求员工发挥团队精神，依靠集体智慧去解决生产中的难题；精益精神强，要求员工把精益思想付诸于行动，消除一切无效劳动和浪费，不断改进和不断完善。

（4）采用作业成本管理。作业成本管理是一种以作业为基础的成本管理方法，它将管理重心放在作业上，并以提高客户价值为目标。作业成本管理是20世纪80年代后期使美国企业获得再生的管理方法。作业成本管理模式下，通过作业对资源的消耗过程、产品对作业和资源消耗过程的成本动因分析，判别作业和产品对资源的耗费效率，识别有效作业和无效作业、增值作业和非增值作业，从而消除无效的或不增值作业，使成本控制从产品级精细到作业级，在一定意义上真正体现了精益成本管理思想。

4.精益物流成本管理物流成本在企业供应链成本中占有较高的比重，在制造业或零售业中更为突出。物流成本主要包括运输成本、存货成本、仓储成本和管理费用等。在保证客户价值需求的情况下，追求物流成本最小，这是精益物流成本管理的根本目标。

精益物流成本管理可以通过精益物流来加以实现。精益物流要求以客户需求为中心，从客户的立场来确定什么创造价值，什么不创造价值；对供应链中的采购、产品设计、制造和分销等每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在；根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。及时创造仅由客户驱动的价值，一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。

精益物流成本管理融合在精益物流之中，实现了物流的准时、准确、快速、高效、低耗，同时达成了物流成本管理的精益化。

5.精益服务成本管理精益服务成本是指在满足客户一定价值需求情况下的最小服务成本。服务成本是企业的支出，旨在通过服务从而增加客户价值，在价格相同的情况下，吸引更多的客户。服务成本与消费者购买成正比，企业支出的服务成本越大，为客户提供的各种服务项目就越多，方便和满足客户程度就越大。为了增强竞争力，现代企业越来越重视对客户的服务，服务成本已成为企业供应链成本的重要组成部分。

第15篇

现代经济的发展，世界范围内的企业竞争，赋予了成本管理全新的含义，成本管理的目标不再由利润最大化这一短期性的直接动因决定，而是定位在更具广度和深度的战略层面上。从广度上看，已从企业内部的成本管理，发展到供应链成本管理；从深度上看，已从传统的成本管理，发展到精益成本管理。

现代企业面对瞬息万变的市场环境，既要求得生存，更要求得长期成长和发展。因此，成本管理目标必须定位在“客户满意”这一基点上，立足于为“客户创造价值”的目标观，已远远超越了传统的以利润或资产等价值量为惟一准绳的目标规，它服务于确立企业竞争优势，形成长期有效的经营能力。

现代企业的竞争，不仅仅是产品或服务的竞争，己扩展到企业的整个供应链之间的较量。企业之间的竞争，实质上表现为企业供应链之间的竞争。企业供应链中的有关各方如供应商、制造工厂、分销商、客户等各环节的资源合理安排和有效利用，整个供应链成本低于相互竞争的其他供应链，该供应链具有较强的竞争能力，处于供应链上的各节点企业的成本随着供应链成本的优化而降低，企业的竞争力会得到加强。

精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。

精益成本管理是构建在为客户创造价值为前提，以供应链成本最小为目标，从而实现对整个企业供应链成本管理。如何实现供应链成本最小，正确确认和计量它，显得十分重要。从总体说，供应链成本应是为保证供应链正常运作而支付的各种成本和费用的总和。供应链成本包含的内容十分广泛，国外有的学者提出供应链成本应包括：取得成本、运行成本、培训成本、维护成本、仓储成本、环境成本和回收成本。这种供应链成本划分方法主要基于供应链作业过程来进行的，但并没有考虑不同类型成本对整个供应链成本产生的影响和重要程度，不利于对供应链成本中关键性成本的控制和管理。鉴于这一原因，在考虑供应链成本作业过程相关性的同时，对关键性的影响供应链竞争力、客户满意度的成本予以足够的重视，供应链成本可划分如下：采购成本、设计成本、生产成本、物流成本和服务成本。

精益成本管理以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念-精益成本管理。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。精益成本管理思想十分丰富，管理方法很多，形成了相互联系、相互作用的方法体系。如果孤立地看每一个思想，每一种方法，不能准确把握精益成本管理的精髓。精益成本管理的每个管理思想，每种管理方法都不是孤立的，而是互相之间有联系的，一种方法支持另一种方法，方法又保证思想的实现，只有把供应链的精益管理思想与方法有机地组合起来，构成一个完整的精益成本管理系统，才能发挥每种方法的功能，才能达到系统的最终目标-质量是好的、成本是低的、品种是多的、时间是快的。精益成本管理不断追求增加企业的竞争力，这是系统的最高层次的目标。

精益生产的宗旨是在企业整个供应链环节“杜绝一切浪费”；作业成本管理以作业动因为切入点，作为整个精益成本管理的基石；敏捷制造的目标是“速度”和“满意度”，以达到综合性竞争能力；ERP系统实现了整个供应链信息系统的集成性、准确性和实时性，同时梳理了业务运作流程。精益成本管理以供应链作为整个成本管理的连接纽带，以ERP汇集供应链各方的信息，达成精益成本管理目标。

1.精益采购成本管理

国外学者研究认为，采购费用约占销售收入的40％一60％，采购成本在企业供应链成本中占有很大的比重，降低采购成本，成为降低供应链成本的关键点之一。

精益采购成本管理正是以采购为切入点，通过规范企业的采购行动，实施科学决策和有效控制，以质量、价格、技术和服务为依据，在需要的时候、按需要的数量采购需要的物资，杜绝采购中的高价格和一切浪费。

精益采购成本管理依托于精益采购来实现，精益采购要求建立健全企业采购体系，使采购工作规范化、制度化，建立决策透明机制，实行必要的招标采购，使隐蔽的信息公开化，防止暗箱操作，在保证质量的前提下，使采购价格降到最低；以公正、公开的原则，来选择好供应商，采用定向采购的方式，即对每一种所需的物料，按质量、技术、服务和价格几方面的竞争能力，来选择供应商，并与之建立长期、互惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠道的稳定和低成本；通过与供应商签订在需要的时候提供需要的数量、需要的品种的物料协议，实施适时采购，得到缩短提前期、减少物料库存。精益采购使采购的每一环节、每一过程的成本实现了精益化控制的目标，精益成本管理思想得到了充分体现。

2.精益设计成本管理

精益成本管理的重点应放在产品开发阶段，并将其看成是企业竞争成败的关键。国外资料表明，在成本起因上，80％的产品是在产品设计阶段形成的，因此，成本规划工作要贯穿产品开发的全过程，大体上要遵循以下程序：

（1）确定新产品开发任务的同时规定新产品开发成本。目标成本是按照市场预测的销售价格、企业中长期计划目标利润应用售价减法公式来确定的；

（2）目标成本按照产品结构分解落实到产品的各个总成本和零件上；

（3）产品开发的每个阶段对目标成本实际达到的水平进行预测和对比分析；

（4）根据分析对比中发现的问题，通过价值工程和价值分析方法，研究和采用降低成本措施，保证不突破目标成本。

新产品目标成本在产品设计任务书中，与主要性能指标、质量指标一样，对指导产品开发工作有刚性指令作用。当开发出来的新产品达不到目标成本又无法改进时，它就会像一把锁一样把开发出来的新产品锁住。因为它直接关系到一个产品投入市场的命运。作好新产品目标成本控制工作，产品开发人员的业务素质至关重要，设计人员既要精通产品设计开发技术，又要掌握必要的成本业务知识；而成本控制人员应当是既懂技术经济分析，又懂产品设计制造的复合性人才。

3.精益生产成本管理成本改善是在生产制造领域进行的降低成本的活动，也是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费达到降低成本的活动，精益生产成本的改善有下列几种方法：

（1）改善制造技术降低成本。制造产品有两种技术：一种是生产技术，又称固有技术；另一种制造技术是指能够熟练地掌握使用现有设备、人员、材料和零件的技术，又称之为管理技术。精益成本管理方式之所以能够超越传统成本管理方式，在很大程度上依赖于管理技术的成功运用；

（2）开展价值工程和价值分析，把技术和经济结合起来考虑，在确保必要功能的前提下，求得最低成本；

（3）依赖精益生产，消除一切浪费，实现精益生产成本管理。精益生产方式的成功实现需要全体员工的积极支持。团队活动和全体员工自觉化，是精益生产方式很重要的特征。精益生产是一项革命性的变革，它不仅要求生产技术自动化、生产管理现代化，而且要求员工的现代化，要求全体员工发扬团队精神实行自觉化，没有全体员工自觉化，精益生产是不可能实现的。对员工的素质有下列要求：思想观念新，要树立适应精益生产方式的市场观念、集体生产观念、精益思想和主人翁意识，能自觉地进行自主管理；业务技术精，要求员工一专多能，能一人多工位操作，并有能力参与管理和技术工作；团队协作好，要求员工发挥团队精神，依靠集体智慧去解决生产中的难题；精益精神强，要求员工把精益思想付诸于行动，消除一切无效劳动和浪费，不断改进和不断完善。

（4）采用作业成本管理。作业成本管理是一种以作业为基础的成本管理方法，它将管理重心放在作业上，并以提高客户价值为目标。作业成本管理是20世纪80年代后期使美国企业获得再生的管理方法。作业成本管理模式下，通过作业对资源的消耗过程、产品对作业和资源消耗过程的成本动因分析，判别作业和产品对资源的耗费效率，识别有效作业和无效作业、增值作业和非增值作业，从而消除无效的或不增值作业，使成本控制从产品级精细到作业级，在一定意义上真正体现了精益成本管理思想。

4.精益物流成本管理物流成本在企业供应链成本中占有较高的比重，在制造业或零售业中更为突出。物流成本主要包括运输成本、存货成本、仓储成本和管理费用等。在保证客户价值需求的情况下，追求物流成本最小，这是精益物流成本管理的根本目标。

精益物流成本管理可以通过精益物流来加以实现。精益物流要求以客户需求为中心，从客户的立场来确定什么创造价值，什么不创造价值；对供应链中的采购、产品设计、制造和分销等每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在；根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。及时创造仅由客户驱动的价值，一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。

精益物流成本管理融合在精益物流之中，实现了物流的准时、准确、快速、高效、低耗，同时达成了物流成本管理的精益化。

5.精益服务成本管理精益服务成本是指在满足客户一定价值需求情况下的最小服务成本。服务成本是企业的支出，旨在通过服务从而增加客户价值，在价格相同的情况下，吸引更多的客户。服务成本与消费者购买成正比，企业支出的服务成本越大，为客户提供的各种服务项目就越多，方便和满足客户程度就越大。为了增强竞争力，现代企业越来越重视对客户的服务，服务成本已成为企业供应链成本的重要组成部分。