钢结构施工方案范文

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第1篇

工程名称：

编制人： 审

核：

批 准：

编制单位： ****钢结构有限公司 编制时间：

第一章、编制说明

（一）、方案编制的依据

根据设计提供的有关钢结构资料，按照国家有关规范及标准，施工经验，进行本工程制作方案的编制。

（二）、工程概况

第二章、钢结构制作方案

（一）、劳动力组织及施工机械装备

根据本工程的结构特点、质量要求、工期以及现场情况，初步拟定如下。 劳动力组织：

工长：1人 电、气焊工：5人 起重工：2人 力工：8人 技术人员：1人 铆工：4人 施工机械设备：

（二）、施工准备

1、主要材料：

1．1、本工程钢柱等主要构件采用钢号为Q235B 的钢材。

1．2、焊接材料：手工焊接时，采用E40型焊条，焊条符合GB/T-5117-1995的规定。翼缘和腹板焊接采用等强全熔透焊接。钢柱对接焊缝质量等级不小于二级。

2、技术准备：

各专业工程师熟悉图纸、规范、施工组织设计和施工方案，进行技术交底，作好特殊工

种的岗前培训。

（三）、运输：

1、在运输过程中易碰部分，必须采取防护措施。节点板、拼接板、填板、横取杆件、螺栓、垫板及其他小部件等，按同一类别用螺栓或铁丝紧固成束发运，防止散乱。

2、对于较长的构件，要选择好运输方式，用木板或废轮胎将构件垫牢，并用钢丝绳紧固器捆扎牢靠。

（四）、作业条件

1、施工前组织技术人员对施工图进行审核，审核中出现的问题及时与设计和业主取得联系。对图纸中的问题做出修改、补充。

2、编制出材料使用计划，提供构件单件图。

3、规划加工场地，搭设焊接、组装平台，自动焊机就位。组装平台应保证控制钢构件的应力变形的刚度和尺寸精度。平台用水准仪超平，以保证平整度。 4、装配胎具经质检部门复测批准方可投入使用。

5、胎具在使用过程中定期予以复查，若发现变形，必须立即修复，方可重新投入使用。 6、施工机具、设备进行维护、调整。

7、制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定取得证明。 8、现场供电应符合焊接用电要求。 (五) 、主要构件的工艺流程：

H 型钢工艺流程为：放样下料（自动气割机）调直组对成型焊接（埋弧自动焊）调直、矫正二次装配焊接（二氧保护焊）调直制孔成品检验编号。

（六）、主要施工方法：

1、放样：由于此次施工构件的型号较多，并且安装较复杂，要求放样细致。通过放样确定柱的各种尺寸(按1：1) 、预留焊接收缩余量（按1：1000考虑）、坡口加工余量、齐头余量。

放样和样板的允许偏差

2、钢板下料采用自动与半自动气割机，下料时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量，气割时宜采用多割嘴，下料误差控制在±1.5mm ，不得损伤钢板边缘，出现大于2.0 mm 的缺楞。坡口采用机械切削加工，火焰切割坡口时应将坡口打磨休整。气割加工坡口时要注意方向、角度、钝边等准确。气割部位用砂轮打磨平整，对焊接坡口、加劲板、腹板和有孔眼的节点板要进行边缘加工。

3、需组对成型的在拼装胎具上进行，所有板条必须调直，并清除焊缝位置的铁锈、杂质。并点好引弧板，引弧板厚度应与母材板厚一致，且长度不小于200 mm。经检验合格后方可出胎准备焊接工作。

4、焊接：埋弧焊的工艺：选用合格的焊丝和焊剂，首先对现场焊接条件进行试焊，试板按不同的厚度分成三组焊接，其间采取不同规范参数，分别试焊后最后确定最佳规范。试焊件全部采用乙炔焰自动切割，直边对接不开坡口，角向磨光机清除切缝及表面上的氧化铁杂质，电弧气刨清根，背面不垫焊剂双面施焊，施焊证明，焊缝可靠。别外对于切割局部变形，出现“马刀变”造成间隙局部过大的问题, 采用填充代药皮电焊条的工艺措施, 焊接准备条件就绪后, 开始施焊, 焊接顺序为先横向后纵向, 胎上顺序对接, 焊接过程中, 要使焊缝始终处于自由伸缩状态, 不用任何卡具固定。外漏焊缝均应打磨铲平。

5、二次组对：各种板应事先组对成型调直后，再装配到柱上。按要求预留装配间隙，确定好标高、位置后进行装配。坡口加工应注意角度、方向及钝边尺寸，严禁损伤母材，气焊部位应用砂轮修整，以保证坡口质量。连接板上钻孔，应保证孔径、孔距、孔边毛刺要去除干净，装配时应按图施工，并找正找方，焊后板面翘曲变形的要进行矫正。

6、调直矫正：采用火焰矫正时温度不超过900℃, 矫正后的构件表面不得有凹面和损伤, 划

痕不超过0.5 mm,并应满足下表要求:

7、 制孔过程中螺栓连接板钻孔采用钻模进行套钻，并保证精度（H14、H15），孔的允许偏差应符合下表要求：

孔距允许偏差(mm)

8、保证焊接应力不使构件变形，采用如下一些措施：（当螺栓孔的偏差超过下表规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔）。

①：采用适当的焊接顺序和方向。可采用对称焊，使各次焊接的残余应力和变形的方向相反和互相抵消。

②：先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝（对接焊缝的横向收缩比角焊缝大）；先焊错开的短焊缝，后焊直通的长焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地。

③：先焊使用时受力较大的焊缝，后焊受力较次要的焊缝，则受力较大的焊缝在焊接和冷却过程中有一定范围的伸缩余地，可减小焊接残余应力。焊接H 形截面柱拼接中在拼接两侧各留出一段翼缘与腹板的角焊缝不焊，待安装时再焊。

（七）、成品检验：

①：焊接全部完成后，冷却24小时后全部做外观检查，并作出记录。 ②：按照施工图的要求，对柱熔透焊缝进行超声波检验。

③：按图纸要求和施工规范对成品外形和尺寸进行检查验收，并逐项作好记录。 ④：对超出质量标准的构件及时进行整改。

（八）、焊接工艺要求

1、本工程采取机械与手工焊方法焊接，以保证钢构件的变形在规范允许范围内。 2、焊条要保持干燥清洁，并按使用说明进行，施焊前焊接部位要清理，去除焊接部位的氧化物、铁锈、油污等杂质。

3、雨、风天气严禁露天作业，四级以上风力应采取防风措施。 4、按照施工图规定，对柱的对接焊缝进行超声波探伤。 5、手工焊焊接时可参照下表参数：

注：以上参数只供参考，焊接用的参数以焊接工艺评定参数为准。

6、焊缝外观：用肉眼和量具检查焊缝外观缺陷和焊脚尺寸，应符合施工图和施工规范的要求，焊波均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区应清理干净，无飞溅残留物。外观检测的质量标准按：GB041-89、CJJ2-90。 7、焊缝连接：手工电弧焊缝的焊工要求经过焊接工艺考核后方可施焊，焊缝质量等级：钢骨对接焊缝不小于二级，现场连接与预埋件施焊前，需严格清理预埋件表面，不得有污物、氧化层。

（九）、质量标准及验收

1、质量标准

执行下列国家及行业标准：

、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 2、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 3、《建筑钢结构焊接规范》（JGJ82-2002）

（十）、钢结构制作质量保证措施

1、 材料质量：选择合格的供应厂家，并按材料管理工作程序进行采购、验收、检验、发放，钢材使用前要核对材质证明及复验报告，机械性能、化学成分等各项指标合格后方可使用。

2、 选用合格的检定量具，张拉钢尺时使用弹簧称。

3、 焊工持证上岗，焊接时应严格按工艺要求和施工规范操作。

4 、根据母材厚度，焊缝尺寸，坡口形式合理选择焊接电流电压，采取合理的焊接顺序。重要部位焊接前进行焊接工艺试验，找出最佳的焊接参数，确保焊接质量。焊缝严禁有裂纹、加渣、焊瘤、烧穿、针状气孔、咬边过大、焊脚尺寸不足等缺陷。

5、 在施工中所有零件、部件及构件应分类码放整齐，并注意保护，母材外观要严防电弧擦伤及不必要的损伤。连接板件装配时要注意位置、角度、方向，焊后变形要及时调整矫正，板面要清理干净，不得有锈迹、焊渣、油污等杂质。吊运过程中应防止碰伤、变形和捆绑时勒伤。

6、严把检验关，只有验收合格的构件才能出厂。

（十一）、钢结构制作质量验收

1、标准：构件验收必须按照《钢结构施工验收规范》GB50205-2001标准进行。

2、 制度：钢结构分公司质量管理实行报验制、质量否决制、样板验收制、随机抽查检查制、工序交接

质量检查认可制、质量奖惩制。

（十二）、检验程序

（1） 每道工序施工完在进行下一道工序之前必须由班组长进行自检，填写检验批记录，向施工管理部质量员提出进行下一道工序的申请；

（2） 施工管理部质量员接到申请后必须在2小时内对班组长提出的申请验收的工序或构件进行实物和资料的验收；

（3） 如所验收的工序或构件符合要求，施工管理部质检员在申请单上签字认可，可以进行下一道工序，每道工序的交接必须由交接双方在交接检查表上签字；否则进行返工或修补；

（4） 当对构件出厂之间经施工管理部质量员检查合格后，向综合管理部提交出厂申请表，由综合管理部组织技术部、施工管理部对构件进行实物和资料的检查，合格后在申请单上签字方可出厂，否则必须查找原因进行修改和后方可出厂。

（5） 对于施工构成中所有出现的问题必须记录问题原因和解决方法，积累经验，为以后施工提供宝贵的经验。

（十三）、安全要求

1、 使用各种加工机械，要严格遵守机械安全操作规程，严禁违章操作. 2、 现场内使用电动工具及时用电设施，应有漏电保护装置，防止触电。 3、 氧气瓶、乙炔瓶要分开放置不小于5米，并远离明火不小于10米。 4、 起重作业前，起重人员应对绳索、卡具等进行检查，合格后方可使用。

5、 塔吊作业时，司机和起重工应密切配合，严格遵守安全操作规程，严禁超载、斜拉。吊运构件及时翻身应提前明铃示警，并避开 作业人员。

6、 构件运输、翻身时应先确定方案，并经安全、技术部门审核后，由专职指挥人员负责实施。

第三章、钢结构安装施工方案

（一）、方案编制的依据

根据总包单位提供的有关钢结构资料，按照国家有关规范及标准，结合本公司的实力与施工经验，进行本工程制作方案的编制。

（二）、机械设备一览表

（三）、劳动力组织

吊装工长：1人 电焊工：4人 技术员：1人

力工：4人 安全员：1人 起重工：2人 铆 工：4人 测量工：1人

（四）、吊装工艺流程

钢柱 焊接 打磨

（五）、安装要求：

1．安装施工前，应详阅全部施工图，根据结构特点，现场情况和施工能力制定一个包括施工方法、施工步骤、施工管理并能确保安装质量和安装精度以及安装安全的计划，该计划须经施工监理认可后方能施工，安装单位应对运到现场的每一构件进行检查和验收，确认符合质量标准后方可安装。

2．安装施工前，应对已完成的结构进行全面测量，并做好记录，以确保钢构件层高、垂直度、水平平整度符合规范的要求。柱子垂直度的控制应由地面引出基准线避免误差叠加，应小心仔细，以免损伤构件。钢构件现场安装时，应确保结构的稳定并确保结构不会产生永久变形。

3．安装施工前，对基础进行验收，对于不合格的进行处理后方可进行吊装。

4．复查埋件位置是否正确，将埋件表面砼凿除。

（六）、钢结构安装和校正

1、 钢结构安装必须按本方案进行，并必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。安装前，

应按构件明细表核对进场的构件，清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物，安装过2、钢结构安装前应对建筑物和构件的定位轴线、钢结构安装前，

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应对钢构件的质量进行检查。构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应报监理进行处理和校正。进行钢构件拼装前，应清除飞边、毛剌、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

3、钢结构安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，采取加固措施，钢构件安

装就位后，应立即进行校正、固定。安装完毕后的钢构件应形成稳定的空间体系。

4、构件安装吊点必须经计算确定，利用安装好的钢结构吊装其它构件时，应进行验算，采取

相应的措施，并应征得相关单位同意。

5、钢结构安装校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整。柱构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量和荷载使柱产生的压缩变形值。

6、连接和固定：构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。

（七）、钢构件吊装

1、柱钢骨在加工厂分段加工。

2、吊装前对钢柱的标高、轴线位置、垂直度等进行复测，对于不合格的进行处理后方可进行

吊装。

3、钢构件吊装使用塔吊进行。对吊装机具进行全面检查，检查认可后方可进行试吊。各钢构

件的单件重量详见深化设计图，根据现场塔吊的起重性能，使用塔吊均能直接吊装到位。

4、中心线的调整主要是通过用水平靠尺（具有测水平和垂直的双重功能）对准基础中心线和柱子四面已分好的中心线，然后再进行反复调整。

5、柱子的垂直度控制

柱子垂直度的控制是使用直角交汇法，直角交汇法就是在相互垂直的方向上同时控制垂直度。具体做法是：在柱子两个相互垂直的的轴线上安装两台经纬仪，各自瞄准柱底的中心线的标志，然后逐渐抬高望远镜，若轴线始终与各自的十字线重合，说明柱子的垂直度无偏，正工作。在完成校正工作后，才可浇灌混凝土。

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（八）、钢结构工程验收

1、钢结构工程验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-200中的相关规定。

2、钢结构的验收，可在钢结构的全部完成或分几部分完成后进行。在每一个流水段一节柱的高度范围内全部构件安装、校正、焊接、栓接完成后并自检合格后作隐检工程验收；全部钢结构安装、校正、焊接、栓接完毕自检合格后作钢结构安装工程的竣工验收。

3、钢构件进场、出厂、工程验收都应提交相应的资料。

4、设计要求的钢结构试验报告、结构安装检测记录及安装质量评定资料。

5、其余焊接验收参见制作验收。

（九）、质量管理点

钢结构的吊装要符合施工验收规范GB50205—2001规定。施工允许偏差控制在目标范围之内，具体见下表：

钢结构安装的允许偏差及检验方法

（十）、文明施工及安全技术措施

1、文明施工

1.1、遵守现场安全的各项管理规定，进入现场必须带好安全帽，严禁吸烟。

1.2、构件堆放、电焊机排列整齐有序，备用的氧气、乙炔瓶放入专用笼子内，分开放置。

1.3、现场设置专职安全员、防火员、治保员。

1.4、保持现场卫生。

1.5、现场所有施工人员服从指挥，言行文明。

2、安全技术措施

2.1、严格执行各项安全管理制度和安全操作规程、标准、规范，并做好各项安全检查防护措施，严格执行安全用电的规定。

2.2、高空作业搭设安全脚手架、安全护栏和安全网进行防护，进入施工现场必须戴好安全帽，作业人员必须穿防滑鞋、系安全带，凡不适合高空作业的人员，不得从事高空作业。

2.3、吊装作业区应设警戒线，作时显标志，并设有专人负责。吊装工作严禁非施工人员进入或通过吊装区域。

2.4、施工用机索具施工前由工长带领有关人员进行检验，合格后方可使用。

2.5、四级风以上禁止作业。

2.6、吊装作业人员作业中严格执行《安全规程》中“十不吊”规定，吊装前安全员应对作业人员应进行安全教育。

2.7、吊装过程中，应待构件就位后再上前操作，解开构件的吊索时应将安全带系在牢固处，防止空中坠落。

2.8、吊装作业点距离高压线不得小于2m 。距低压线不得小于1m ，否则应采取措施后方可施工。

2.9、在同一垂直线上，严禁上、下同时施工。

2.10、高空作业中。各类工具、配件应装入工具袋内，严禁乱扔、乱抛以防物体打击。

2.11、构件就位应平稳，避免振动和摆动，待构件紧固后方可松开吊索具。

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2.12、施工用氧气瓶、乙炔瓶，必须距明火10m 以上，2者相距10m 以外，避免曝晒、烧烤，搬动时禁止碰撞，以防发生火灾。

2.13、在进行焊接作业时要对焊接部位采取围护，防止火花飞溅。

2.14、现场构件的搬运均采用人工，因此在进行搬运时，一定要口令统一，防止构件砸伤施工人员。

2.15、主要构件吊装应尽量在上午进行，其他吊装工作应尽量在白天进行，避免在夜间作业，夜间作业必须具足够可靠的照明。严禁在风力四级和四级以上进行吊装，雨、雪天气进行吊装作业。

3、环境保护

3.1、在钢结构安装过程中要减少构件的的碰撞以施工噪音。

3.2、夜晚在进行焊接作业时，要采用围挡，以防光污染。

3.3、采用环保油漆和焊条。

3.4、装材料和用品要放入专门的库房，专人保管，油桶等要及时回收。

3.5、运输车辆出工地现场要进行清洗。

第2篇

【关键词】大跨度钢结构厂房

1、前言

钢结构的优点是[1-5]：1）其施工周期短，机械化程度高。钢构件可在工厂制作，现场安装，对周围环境污染小，施工时机械化程度高。其次，钢结构本身可承受结构荷载和施工荷载，节省模材，不但可降低成本，而且可大大加快施工进程，减少项目建设周期。2）符合环保要求，混凝土建筑不仅在建材生产过程中产生污染，而且在建筑工程中产生的建筑垃圾的污染也非常严重。据调查，钢筋混凝土建筑在施工阶段产生的固体建筑垃圾，不但对人体危害不浅，也造成大量的建筑垃圾负担。

基于上述优点，钢结构工程应用与工业厂房中也越来越多。本文主要以笔者工作经验为依据，探讨大跨度钢结构厂房的施工方案。

2、工程概况

本工程位于攀枝花市米易县白马镇弯丘彝族乡黄龙村7社，为葛洲坝易普力股份有限公司混装炸药生产系统厂房。总建筑面积27972 m2平方米，建筑高度6米。建设单位为葛洲坝易普力四川爆破工程有限公司，设计单位为五洲工程设计研究院，钢结构施工单位为四川中船钢结构工程有限公司。工业厂房里有部分钢骨柱，主要以圆管柱和H型钢梁为主，大部分钢结构分布于建筑物周边，屋顶分布有桁架，最大跨度为30m，总用钢量约为800t。钢框架柱、型钢梁、普通钢桁架所用轧制型钢、焊接H型钢除图别注明外均采用Q345B；钢桁架及框支柱所用钢材均采用Q345GJC、Q345GJC-Z15或Q345GJC-Z25，最大截面为1200×600×50×50的箱形柱，最大板厚为50mm。

图1 项目施工图

3、本工程具体施工过程

3.1 钢结构制作

十字柱和桁架的制作过程具体如下：1）十字转箱形柱加工。此钢柱由十字柱、箱形柱、牛腿等其它配件组成。然后分为两次组装。如图2所示，第一步组装，分别加工十字柱和箱形柱，其中箱形柱先加工为U形。第二步组装，十字柱贯入箱形柱，贯入柱内的主焊道采用特制长枪焊接，焊接完成所有焊缝后，将箱形截面盖板完成。2）十字转圆管柱加工此钢柱。由十字柱、圆管柱、牛腿等其它配件组成，方法同十字转箱形。3）桁架加工。桁架分为箱形上下弦+H形腹杆和H形上下弦+H形腹杆两种形式，杆件最大截面为400*400*35，M轴桁架为转换桁架，是桁架区的加工重点。

如图2所示，加工桁架时，首先加工桁架的弦杆。然后腹杆加工：腹杆的腹板为异形板，采用数据火焰切割而成，翼缘板采用液压机折弯。第三，桁架组装：在钢平台上按1：1放样，组装桁架零部件。第四，桁架焊接：桁架组装完成，固定牢固后，拆开后，进行焊接。第五，桁架预拼装：焊接完成后，为保证现场对接精度，将整榀桁架在工厂进行预拼装，对焊后变形进行修整、矫正。

图2 十字柱与桁架加工图

3.2 钢结构安装

如图3所示，本工程钢结构安装主要包含：钢柱吊装，柱脚灌浆，钢筋与钢柱连接施工，桁架安装，钢梁安装，扭剪型高强螺栓终拧，柱对接安装，钢梯安装，构件测量校正，柱对接焊等几个阶段。

1）地脚螺栓的埋设精度对上部钢结构的安装质量起着至关重要的作用，我公司采用法兰盘固定，法兰盘孔较地脚螺栓直径仅大1mm，从而保证地脚螺栓定位精度。

2）超重钢柱的分段是一大难点。钢柱最重构件分布于M/1、M/8轴的GKZ-3，截面为1200*600*50*50，单位重量为1.334t/m，若再加上加劲板和牛腿，按层分段单节柱最重将达到8.5t，而此处塔吊吊重分别为7.2t、6t，周边也无法站立汽车吊。如图4所示，通过与设计单位多次沟通，最终确定方案，减短钢柱分段，M/8轴柱最小分段为2.2m，桁架与柱节点不设置牛腿，改为现场直接对焊。

3）另外一个难点是桁架安装，桁架主要分布于屋顶，其中跨度最大达30m，重量最重达33t，桁架的安装为本工程重点；焊接点多，焊接量大，焊接变形的控制。

桁架分段：因起重设备及运输原因，构件必须分段，综合考虑，选用“高空原位拼装”的方法安装桁架，根据其重量，分为整榀分段和上下弦断开分段两种方式。桁架临时支撑：临时支撑体系通过通用有限元分析与设计软件SAP2000全过程模拟计算分析，桁架设置8个支撑点，支撑柱采用Φ609x12的钢管支撑，水平连杆杆采用等肢双角钢200x14，柱间支撑采用等边肢角钢125x8及双槽钢28a。支撑在结构安装完成后拆除。桁架安装顺序：根据结构布置的桁架主次关系，按顺序进行安装。桁架支撑点设计：桁架与临时支撑点间采用马凳临时支撑，马凳上使用多种厚底的钢板重叠，调整到设计标高，千斤顶辅助校正。

图3 十字柱与桁架加工图

图4 超重段分段

4）第三个难点在于保证焊接质量。如图5所示，至少M、3、5轴桁架全部拼装完成，并经测量校正，形成固定框架后才能开始桁架的焊接以M轴桁架为例，桁架上下箱型主弦杆采用35mm、20mm厚钢板，整体分为三段，且上下弦杆为断开节点，累积焊接收缩量大，焊接后残余应力大。按先焊收缩量大的焊缝的原则，先进行35mm板厚上下主弦杆的箱形梁焊接完成后，后进行腹杆及斜撑的焊接。H型腹杆及斜撑的焊接依照自中间向两侧扩展的顺序跳跃焊接，每箱形主弦杆对接时为两腹板同时对称焊，两翼板同时对称焊，35mm板厚要分2次在腹与翼板间轮流施焊。每H型杆件为两翼板先同时对称焊，后焊腹板。焊接基本原则是：单个构件同一轴线两端不得同时焊接；腹杆的对称截面立焊、横焊缝需两名焊工同时等速焊接；必须严格遵照多层多道焊原则施焊，严禁在起弧熄弧点不熄弧往复焊接板。考虑卸载时M轴下挠过大，对结构的影响，结构层M-K轴间的构件，在首次卸载前不焊接，待首次卸载后，再焊接。

5）第四个难点在于桁架卸载[6-7]。本工程卸载分为两次进行，首次是在桁架施工完成，且该区域砼楼板达到75%设计强度时进行。首次卸载完结构稳定后，各支撑架再回顶，顶紧即可；第二次卸载是在整个厂房结构施工完成后进行。结构卸载前需做好胎架卸载及位移监测的准备工作，要有计划、有顺序的做好胎架卸载施工。经监理验收合格后，方能开始卸载。支撑胎架共计8个卸载点位，统一人力、物力，同步进行卸载，将单次卸载量分为1mm、2 mm、5 mm、5 mm、卸完四步。各点采用两个50t千斤顶顶升，至马凳有一定间隙时，去除马凳上的钢板，调整到每次卸载的行程，回缩千斤顶，循序渐进，直至卸装完成。

图5 桁架焊接顺序

结 论

（1）大跨度钢结构厂房一直是钢结构施工的重点和难点，因而对于其施工方案的研究有重要意义。

（2）本文以易普力公司混装炸药生产系统钢结构厂房工程为具体背景，从钢结构的制作，安装过程两大部分论述了大跨度钢结构厂房的施工要点。

（3）大跨度钢结构厂房的施工难点主要是桁架的安装与焊接，由于跨度较大桁架中部往往产生较大的变形，本工程基于有限元软件合理确定了8个支撑点，较好的完成了桁架的安装。焊接质量与焊接顺序有直接关系，本工程确定了从两端往中间焊，在卸载前M-K轴部分不焊接，首次卸载后在焊接的焊接顺序，较好的保证了焊接质量。

参考文献：

[1] 杨建华，王洁， 梁博， 苏晓春.单层大高度大跨度钢结构厂房吊装方案研究[J].施工技术，2010，（2）：60-65.

[2] 易先和， 汪忠旭. 69m ×120m跨度特大型厂房钢结构工程安装技术[J].四川建筑，2005，（4）：133-135

[3] 崔晓强，郭彦林，叶可明. 大跨度钢结构施工过程的结构分析方法研究[J].工程力学，2006，23（5）：83-85

[4] 郭彦林，崔晓强. 大跨度复杂钢结构施工过程中的若干技术问题及探讨[J]. 工业建筑， 2014， （2）： 1～5.

[5] 罗晓群. 大型钢结构施工力学分析研究[D]. 上海： 同济大学， 2003.

[6] 王艳敏， 解文红. 大跨度钢结构施工技术[J]. 工业建筑， 2006， 21（3）： 43～45.

第3篇

（1）工程工作量大，现场安装工期紧，组织协调工作要求强。本建筑物综合面积大、局部存在多层结构，钢结构用量大、构件形式多，现场安装时间极为紧张，总工期只有7个月。这就要求在现场已有一定量的资源情况下，合理调配，统筹安排，建立高效的项目组织机构。

（2）构件体形大，须确保吊装安全和结构稳定性。由于本工程许多钢屋架梁跨度达到了27m，吨位重，无论是在制作过程中，还是现场安装方式上，都与常规的钢架有些不同，如何保证安装及运输过程中的稳定性及安全性，也是本工程需要重点控制的问题。

2钢结构厂房施工方案

（1）螺栓的预埋和安装

预埋螺栓安装精度影响着整个钢结构工程的拼装质量，所以预埋件位置应给予严格控制。施工中严格控制基础轴线位移在±2.0mm范围内，预埋螺栓标高偏差控制在±5.0mm以内，埋设后要进行两次复测。如果地脚螺栓预埋有困难，可以加工制作定位钢板辅助螺栓定位。

（2）钢柱安装

钢柱的吊装采用单机旋转法进行吊装，第一条钢柱起吊前，检查钢丝绳绑扎是否牢靠，包角是否松动。完成后汽车吊开始起钩，当钢柱离地面1m左右时停止起钩，转动吊车臂至基础的正上方，慢慢下钩至预埋件顶时，作业人员将柱底板孔对准预埋件，再慢慢下钩。钢柱就位后，拧紧螺母，拉设缆风绳，松钩吊装下一条钢柱。起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上。

（3）钢梁安装与吊装

1）钢梁应在平整的地面上拼成单榀。主梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照设计跨度拼装支架及填木将钢梁填起，同时也便于螺栓拼装及起吊，钢梁放置方向不符合拼装的需要起吊翻边。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁倾倒，然后按顺序将另一根钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架顶起。拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个从中心向四周穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓的紧固必须在24h内完成。

2）钢梁吊装顺序由建筑物的一端向另一端按轴线顺序展开，先二层梁，后屋面梁，钢梁就位前对应的钢柱必须校正完毕（色括标高、位移、垂直度、扭转），采用单榀吊装，吊点采用两点绑扎，防止钢梁变形，绑扎点用软材料垫至其中以防钢构件受损并保护钢丝绳。起吊时先将钢梁调离地面50cm左右，保持起吊状态5min左右，钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶预埋螺栓对准，将预埋螺栓穿入梁底板，待放置平稳后，穿入螺栓垫板，用高强螺栓固定，同时进行垂直度校正，校正后完成高强螺栓初拧。在钢梁的标高、轴线调整过程中，一定要保证已安装好的构件的整体安装精度，严格控制吊装顺序。安装处理螺栓孔偏差时，只能采用冲钉过孔和绞刀绞孔，严禁采用气焊扩孔。

3）在拼装与吊装前，必须对钢梁的吊点的安全性进行验算，防止钢梁变形和扭曲。为保证吊装中不失稳，钢梁吊装设铁扁担，采用二点绑扎，为配合吊装角度设铁滑车控制钢梁斜度。绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。

（4）高强螺栓安装

1）高强螺栓副到货后，应进行复检，复检按规范规定进行，合格后方可用于施工。

2）摩擦面的抗滑移系统数试验，应按规定进行，在施工前完成。

3）加强高强度螺栓安装要点：①对孔、穿孔、扩孔②穿入方向正确③螺栓紧固程度④紧固方法。

（5）焊接施工

本工程的钢材厚度基本在20mm以内，因此本工程现场焊接采用半自动CO2焊和手工电弧焊，对于钢梁及钢梁与钢柱对接处的坡口焊缝用半自动CO2焊，其他部位采用手工电弧焊。

3质量检验与验收

焊接完毕，及时清理焊缝表面的熔渣和两侧飞溅物，检查焊缝表面的外观质量，委托第三方有检测资质的单位进行无损检测。检测前制定焊接检测方案，并经施工单位技术负责人和总监理工程师审核批准后实施，然后按方案要求的比例进行超声波检测。二级焊缝的探伤比例为20％；一级焊缝的探伤比例为100％。

（1）外观检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

（2）无损探伤应在外观检查后进行，无损探伤方法采用超声波，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。

4结束语

第4篇

关键词： 存储罐 钢结构 铁川桥 施工方案 砂石系统 拌合系统 质量安全

中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：

一、概述

铁川桥水电站位于云南省楚雄彝族自治州大姚县铁锁乡渔泡江下游，大坝施工布置一套砂石系统和一套拌合系统，主要承担大坝混凝土浇筑工作。

该砂石料加工及混凝土生产系统工程主要承担本工程施工导流、混凝土主坝、电站厂房及其它工程所需混凝土的生产以及各种垫层料、反滤料的生产。

本混凝土生产系统承担本工程施工导流、混凝土主坝、电站厂房及其它工程所需混凝土的生产，混凝土总量约101.25万m3, 混凝土拌和系统按混凝土高峰月浇筑强度8.0万m3设计，月工作26天，每天三班生产（20小时），系统小时生产混凝土规模约为180m3/h，其中碾压混凝土小时生产规模为200m3/h，常态混凝土小时生产规模为60 m3/h。

通过对标书文件中混凝土高峰月浇筑强度进行分析，结合工程进度计划，综合分析工程进度，该混凝土生产系统胶凝材料拟设5座1500t水泥罐（其中3座水泥存储罐、2做粉煤灰存储罐）。储料罐采用钢结构存储罐结构，现场制作、现场安装。该钢结构存储罐直径为10.6米、存储罐高14。5米。主要由钢结构支撑、锥斗、钢板仓体、仓顶等结构组成。

二、存储罐施工说明

1、结构组成

拌和系统胶凝材料储存罐采用全钢结构，并紧邻拌和楼布置。存储罐下部立柱采用HW350×350×12×19型钢柱，中间设钢环梁，上部为钢板卷制存储罐结构，内部利用槽钢加固。上部设仓顶、观察孔等。为方便施工及操作，设置内外爬梯。

钢结构支撑利用HW型钢制作，并配以角钢做剪刀撑，锥斗及钢制环梁现场制作后进行吊装即可，存储罐结构采用δ3.0mm黑卷板现场卷制。

2、施工流程

存储罐施工主要流程如下图：

3、施工过程

（1）下部结构：

下部结构主要有预埋件、HW型钢立柱及钢锥斗组成。

①下料及矫正：杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前须清除切割边缘50mm范围内的锈斑及油污，气割后应清除熔渣和飞溅物等；节点板及联接板采用气割下料，使加工面平整；下料时应充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。材料矫正参照金结制安施工方案相应规定进行。

②拼焊成型：预埋件制安严格按照设计要求施工，型钢立柱拼接、焊接按设计图纸要求及钢结构焊接规程执行。锥斗拼焊成型时，应注意拼接处的焊缝处理，焊缝高度严格按照设计规定及图纸要求执行。预拼装过程中采取措施以消除应力。

③安装：预埋件安装时应定位准确并确保预埋板的平面度；型钢立柱安装前根据各预埋板的测量标高确定各立柱实际高度，确保立柱顶面在同一高程上。立柱安装过程中对立柱的垂直度进行严格控制，确保立柱顶面中心与立柱底面中心偏差不超过立柱高度的1/1500，立柱与预埋件连接固定好后安装剪刀撑。

锥斗安装时应注意锥斗的定位准确，确保出料口在整个结构的重心位置。锥斗安装与环梁联接部位加焊锥斗加强板。

（2）中部环梁：

环梁结构采用钢板加工而成，内外侧钢板中间设有塞板。塞板焊接焊缝严格按照设计规范及设计图纸要求进行。塞板与外侧环形钢板间设置条形筋板，在外侧环形钢板上均匀开孔以保证其与内侧筋板的焊接面。施工过程中应采取措施保证外侧环形钢板与筋板紧密结合。

（3）存储罐部分：

①准备阶段：环梁结构安装完毕后，按照仓卷步骤做卷仓准备工作，主要包括防护栏杆设置、仓卷面处理等。

②存储罐卷制：利用仓卷设备在环梁上现场卷制，存储罐3米高采用δ=3.0mm黑卷板卷制，3米以上采用δ=2.5mm黑卷板卷制。自环梁卷制高度到2米时停机，切仓平线，安装仓顶后继续卷板。继续卷制过程中严格按设计图纸要求使用板材，并检验其厚度。达到要求高度时停机，切落仓线，开机落仓，并严格检查设备支架轮是否达到承载要求，做到及时调整。选合适位置将存储罐落地，二个相互垂直的位置支设经纬仪，对存储罐垂直度进度测量并记录，如有超标准则调整存储罐，切仓底线，直至测量合格为止。

②就位、加固：

存储罐卷制完成后，经测量验收合格后进行就位并加固处理。

卷仓过程中，钢梯同步上升。仓壁纵缝采用密封带沿接合面进行粘贴，环缝用φ20石棉绳涂抹黄油固定在接合面上密封。

卷仓完成后进行仓顶安装，仓顶安装应密封完好，并设置观察孔。顶盖同样用φ20石棉绳涂抹黄油固定在接合面上密封。

存储罐制安完成后，按要求对仓壁进行防腐涂装处理。

三、管道及附属设备安装

存储罐制安完成后，进行存储罐附属设备的安装。主要包括进灰管、出灰管、风管等以及单仓泵、两路阀、破拱装置、闸门及料位指示仪的安装。

1、管路铺设

拌和系统存储罐部分管路铺设视现场情况同一布局，承压管道应采用加厚直缝焊管，要求其耐压、耐磨性好。在管路中配置阀门分别对二座拌和楼供料和风力。

管道布置时，在管道与管道交叉处，其垂直净空不小于300.0mm，对小于该值的两管道之间设置紧固的绝缘层；管道平面和竖向不得同时发生转角；灰管制安时在物料容易停滞处，预设吹堵口或清堵短管。

地面管道架设在托架上，管道不宜直接与地面接触。架空管路要做钢支撑，要尽量集中在同一栈桥式托架上，并用管带、钩与托架螺栓连接。

上楼管路利用汽车吊安装，地面管路采用三脚架配手拉葫芦调整找平。管路铺设完毕后，利用空压机做耐压实验，试验合格后补涂防锈漆。

2、阀体及仪表安装

按照管路、阀门、仪表的安装要求进行安装。安装前，对阀门、仪表进行检查和清污（油污和铁锈），并多次启闭阀门检查有无渗漏、旋转是否灵活。所有阀门、仪表及管路在安装时力求保持平直，各种仪表要求安装在安全位置，并设置保护装置，在表上标出最高许可工作压力。

3、附属设备安装

附属设备安装参照设备安装方案或设备安装指导书进行。

四、资源配置

1、设备、工器具及材料配置

2、人员配置

五、安全保证措施

工前对作业队伍进行安全技术交底，确保作业人员的安全保护用具的完备，专职安全员对高空作业进行全面监控，坚持“以人为本，安全第一、预防为主“的原则，杜绝施工中的违章现象发生。

交叉作业施工必须严格执行相关的安全规范，确保施工安全。施工作业必须正确佩带安全帽，高空作业正确使用安全绳，安全绳悬挂必须牢固可靠，必须按劳保规定着装。

施工中采取一切措施严抓施工安全，确保工程安全、正常进行。安全施工遵照如下规定进行（但不限于）：

(1) 施工现场安全管理遵照《水利水电建筑安装安全技术工作规程》SD267-88中有关条款规定执行。

(2) 高空临边作业区域四周设安全防护，进入现场人员一律佩戴安全帽。

(3) 工地要设专职安全员，每天必须做好“三工”活动，并做好记录。

(4) 各种机械操作人员，要持证上岗，非机械人员不准操作机械。

(5) 每日施工前必须开班前安全会，向施工人员讲清当日工作的重点、注意事项等。

(6) 在施工危险处，要有明显危险标志。

(7) 高空作业时，必须系安全带（绳），随身携带的工具装入工具袋，传递工具时严禁上下抛掷，不得把工具、器材等放在脚手架和钢结构边缘，防止坠落伤人。

(8) 起重用的工器具，制安用的各种设备在工作前详细检查，发现问题及时处理，防止各类机械事故的发生。

(9) 气焊、电焊作业时，应注意周围环境，挪开附近的易燃易爆物品，高处焊接或使用气焊时，应挪开下方易燃物品，防止火灾的发生。

(10) 起吊必须保证工件平衡、稳定，不能发生偏斜和翻转，以防工件或材料从吊索中滑脱。

(11) 由于安装需要临时搭建的架子、梯子、走道等必须充分考虑周围环境，做到牢固可靠，且用后及时拆除。

(12) 严禁酒后及精神情绪不正常的安装人员参与施工作业，安装人员身体欠佳时不得带病工作。

六、质量保证措施

整个施工过程严格遵循相关规范和相应的质量标准，从施工的原材料着手抓好质量控制，质量把关实行一票否决制。并制定“谁施工谁负责”制度，将质量责任落实到队、到人，坚持不懈从源头抓起，进行全范围、全方位质量管理及监督，严防因质量引起安全事故的发生。

具体控制措施如下：

(1) 施工时形成专门的技术及质量保证体系，现场有专人负责质检工作。

(2) 安装前仔细熟悉图纸、技术资料及有关的规范，制定出确实可行的施工方案，并报审、批准后方可实施。

(3) 施工前必须对施工人员、现场管理人员进行技术交底。

(4) 各部分安装前作好构件清理及检查工作，对变形的构件必须进行校正和修复。

(5) 存储罐椭圆度的测量要在仓体高度方向上、中、下三点测平面方向的最大和最小直径。卷制过程中必须加强测量控制，发现问题立即整改。

(6) 存储罐垂直度的测量要在相互垂直的两个方向上进行测量，取其均值。

(7) 整个钢结构施工、安装符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》。

(8) 整个安装过程中，每道工序必须依据图纸、技术资料及有关规范进行严格的检验。

(9) 过程控制采用“三检制”原则。

(10) 从原材料入手，经检查不合格原材料一律不得进场使用。

七、文明施工措施

在该工程施工中，严格执行《建设工程文明施工管理条例》及相关规定，精心组织施工，尽量减少施工对周围区域的影响，争创文明施工样板工区。

施工现场道路畅通、平整清洁，杂物及废弃物及时归堆处理，施工做到工完场清；施工材料按类整齐堆放；施工人员严格按劳保着装。

八、施工方案的编制依据

混凝土拌和系统设计方案；

《粮食钢板存储罐设计规范》（GB50322-2001）；

《钢筋混凝土存储罐设计规范》(GB500772003)；

《存储罐整体工程施工检验规范》LIPPZJ-02；

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95。

第5篇

华能营口电厂是华能国际电力开发公司从前苏联引进技术及设备、前苏联莫斯科分院设计、东电二公司承建的火力发电厂，装机容量为2 ×300 MW。工程于1992 年8 月开工，1996 年达到双机投产，其间共完成钢结构工程量26 241 t 。本文仅就营口工程钢结构高强螺栓及其连接处理和一些重要的施工方案作一介绍。

1 　高强螺栓及其连接面的处理

高强螺栓及其连接面是整个钢结构施工的关键，这2 个问题处理不好，将给整个厂房在结构上留下不可估量的后患。要讨论高强螺栓及其连接面的问题，首先应了解高强螺栓的工作机理。

高强螺栓的特点是在螺栓紧固时施加了预拉力，从而提高连接节点的受力性能和承载能力。高强螺栓连接按受力状态分摩擦型和承压型2 种。摩擦型连接是利用高强螺栓紧固后产生的强大预拉力(也称螺栓轴力) ，将被连接的各层钢板夹紧，依靠板层接触面间的摩擦力传递垂直于螺栓轴力方向的荷载。这种连接方式，应力通过板层间的接触面传递，不会引起应力集中，应力传递状态圆滑，接头刚性好，接近于焊接接头。此外，由于螺栓只受拉力，不受剪力，即使在重复荷载作用下，也不会引起螺栓轴力的下降，其疲劳强度由连接构件的强度决定，几乎与螺栓无关，因此耐疲劳性能很好。

营口电厂高强螺栓属摩擦型，其摩擦力的大小可由下式表示:

N = nμΣP

式中　N ———摩擦力，kN;

n ———摩擦面数;

μ———摩擦因数;

ΣP ———连接板间的压力，指高强螺栓紧固的预拉力之和。

从上述公式可以看出，在施工现场影响摩擦力大小的因素为摩擦面摩擦因数μ和高强螺栓紧固的预拉力之和ΣP ，而这2 个值又反映了决定现场施工质量的关键过程，其核心问题是摩擦面的处理和高强螺栓的加工处理。

1.1 　摩擦面处理

主厂房钢结构安装，高强螺栓连接分为:控制应力和非控制应力，控制应力又分为摩擦连接和法兰连接。根据苏方施工组织设计中的高强螺栓装配说明，对高强螺栓接触面应进行处理，以保证钢结构安装质量达到设计要求。

高强螺栓连接的形式不同，接触面的处理要求也不同。构件组装、安装前，应检查构件连接板是否弯曲，焊缝有无裂纹等缺陷;螺栓孔内及四周连接板边缘的毛刺应全部清除掉。螺栓孔内的毛刺用与螺孔相同直径的铰刀清除，孔四周及板边的毛刺用电、气动砂轮清除。

根据苏方施工组织设计，摩擦连接接触面的摩擦因数应达到0142 的要求，必须对摩擦面进行火焰处理。利用氧气、乙炔火焰割炬进行处理，连接板厚度大于10 mm ，火焰移动速度为1 m/ min ;连接板厚度小于10 mm ，火焰移动速度为1.5 m/ min ，火焰对连接面的倾斜角度不得大于40°～50°。火焰处理后用钢刷清除燃烧生成的氧化皮，经火焰处理的连接面应没有脏物、油污及氧化皮等。

摩擦面处理后应在72 h 内用螺栓进行组装，然后在24 h 后进行终拧，以防接触面内落入脏物及污水生锈，影响摩擦因数及安装质量。如处理后超过72 h 还未组装，应重新进行火焰处理。经大连理工大学力学实验室证明， 连接面的摩擦因数达到0.42。

对法兰连接和非控制应力螺栓连接的接触面，不要求火焰处理，用钢丝刷清理接触面，除去污物、油污、冰雪、锈迹即可。

1.2 　高强螺栓的加工处理

高强螺栓由苏方制造，由于制造工艺粗糙，对钢结构组合安装用的高强螺栓，在使用前必须进行加工处理，以符合设计要求。

1.2.1 　加工方法

将被加工的高强螺栓固定在工作台架上，用与螺栓相同型号的板牙加工(套丝) ;将螺母固定在台架上，用与螺母相同型号的丝锥加工(攻丝) ，以清出螺栓与螺母螺纹中的金属污物、油污及毛刺等。

1.2.2 　处理方法

将加工后的螺栓按规格摆在筛形容器里，其重量不超过30 kg(30～40 根) ，螺母应分开进行处理，将装好的筛形容器浸入到沸腾的水箱里沸煮10 min后取出，放在含有85 %的无铅汽油与15 %的机油混合液中清洗。筛形容器在混合液中经3 次沉、浮后取出，把筛形容器放在下面能收集流出混合液的槽架台面上，进行自然滴漏风干，汽油挥发后螺栓表面即形成一层油膜。沸煮、浸油的主要作用是清除螺栓、螺母表面及螺纹中的油污，在螺栓表面形成一层保护膜。螺栓加工处理应在封闭性能较好的室内进行，以防污物落入沸水、油箱内而影响处理质量。

1.2.3 　保管

螺栓加工处理后应按其长度、批号、冶炼代号、加工处理日期，分门别类地摆放在箱内，并贴标签，以便施工现场领用。

经过处理的螺栓、螺母存放时间不能超过10 d ，如超过10 d ，必须重新处理，以防存贮期间生锈。对苏方到货的螺栓、螺母等也应按规格、合格证号、冶炼代号存放在仓库内，根据施工需要分批运到加工地点进行加工处理;螺栓在运输、加工过程中应放在箱内，防止损坏螺纹，

2 　高强螺栓预拉力的控制

要保证高强螺栓预拉力，应做到2 点:第1 要保证高强螺栓本身的尺寸精度和物理性能;第2 要保证高强螺栓的终紧力矩值。

高强螺栓的终紧力矩按下式计算:

M = nPdk

式中　M ———高强螺栓的终紧力矩;

n ———系数， n = 1.0 为检查值系数， n = 1.06为终紧值系数;

P ———螺栓预拉力;

d ———高强螺栓直径;

k ———力矩系数，本工程k = 0.17。

从上式可以看出，现场施工的终紧力矩M 与高强螺栓的预紧力P 成正比。设定A = ndk ， 则M =AP ， M 值增加， P 值随着增加。营口电厂工程按前苏联规范， 现场施工扭矩不得超过终拧计算值的10 %。力矩检验板手包括显示力矩值和显示螺栓预拉力值2 种，营口电厂工程采用前一种力矩检验板手。另外，应根据施工地区的年平均最高温度和最低温度，确定钢结构工程的施工进度，避免高强螺栓终紧环境温度过高或过低， 以降低高强螺栓终紧温度与正常使用温度的温差。该工程发生过高强螺栓在环境温度过高时脆断的情况，研究其原因，如果考虑高强螺栓的最不利荷载组合， 可归纳为以下几点: (1) 温度应力(终拧为冬季，断裂为夏季) ; (2) 超拧应力; (3) 螺栓的选择及螺栓的质量(断裂螺栓均为国内采购的代用螺栓) 。

高强螺栓的初拧和终拧应尽快完成，考虑到现场施工的具体情况， 至少应在72 h 之内完成， 否则应有节点封闭措施。营口工程终拧后的高强螺栓采用涂防锈漆进行节点封闭。该工程施工过程中，A排及配电间由于苏方构件未到， 高强螺栓初拧后未能及时进行终拧，又没有采取封闭措施，抽检时发现高强螺栓的丝扣锈蚀严重， 有关部门决定将该部分高强螺栓全部换下， 作报废处理， 总数量为1 192个。此外，规范中对高强螺栓螺栓孔的修正有严格的规定，不允许用气割来扩孔或制孔。

第6篇

关键词：钢结构厂房安装施工

中图分类号：TU291 文献标识码：A

1 工程概况

宝钢不锈带钢冷IV标主厂房主要由中间库（A-B跨1～17线）、冷轧跨（一）（B-C跨5～26线）、不锈钢酸洗成品库（C-D跨21～26线）三部分组成，跨度均为36m，基本柱距15m、18m,个别柱距为12m～31.5m。总建筑面积约26586m2，钢结构安装总量约5300t。主体结构于2008年7月20日开始安装，2009年元月安装完毕。

2 工程特点：

（1）冷轧跨(一)1-17～1-26线B列柱头较高，屋面结构与原中间库相接，中间库在17线处与原厂房相接；待厂房封闭后再拆除墙皮，不能影响正常生产。

（2）五机架设备基础深、范围大，厂房结构需跨外吊装；施工过程中牵涉各专业之间工序交叉作业及施工场地、道路紧张。

（3）中间库（续建部分）1～17线布置有V标、VI标设备基础，安装时要加强和V标、VI标厂房结构安装的配合，避免相互影响。

（4）施工机具和人员投入较大，作业面广，施工组织受到一定的影响。

（5）受深基础施工的影响，容易造成部分先期施工的柱基位移，要做好对柱基位移的预防措施。

3 施工准备及施工部署

3.1 施工技术准备

施工技术文件的准备、施工方案及有关设计文件的审核，执行施工技术文件管理程序。

3.2 吊装机械选择

根据工程特点，厂房结构安装采用跨内、跨外相结合的安装方法。吊装机械选择如下：依据厂房的跨距、高度及构件重量，采用2台150t和2台80t履带吊作为主结构的安装；2台50t履带吊配合安装和构件卸车及拼装。

3.3 施工场地要求

吊车行走道路及作业场地应分层夯实重复碾压后上铺200mm厚道渣，并确保地耐力不小于127Kpa。

3.4 施工部署

根据工程特点和结构形式，总体施工顺序如下：先施工冷轧跨（一），接着施工不锈钢酸洗成品库，然后施工中间库（续建部分）；中间库（已建部分）1-B列1-17～1-26线墙面板待主厂房完全封闭后方可拆除。详见图1～图3厂房结构吊装示意图。

1）冷轧跨（一）（1B-1C跨1-5～1-26线）

该区域柱最大重量约20t；吊车梁单件(31.5m吊车梁)最大重量约37.0t；屋面梁最大重量约9t。

选用1台80t履带吊接主杆28m，回转半径R=7～11m（Q=32.95～17.35t），行走在1-C～1-D跨内依次从1-26线向1-17线方向安装1C列的柱、柱间支撑、吊车梁等立面结构。1-26线～1-17线1B列的上部接长柱由50t履带吊进入跨内吊装，待该区间立面结构满足平面结构施工后，80t履带吊改接46m主杆，回转半径R=10～18m（Q=17～8.3t），行走在冷轧跨（一）内从1-19线向1-26线方向安装该跨的平面结构，在履带吊行走区域铺路基箱保护已施工完的混凝土基面。

然后另1台80t履带吊进入冷轧跨（一）内安装1-5～1-10线立、平面结构，其中1-5～1-6线屋面结构待行车就位后封闭。屋面板随着平面结构的安装吊至屋面，摆放在靠近屋面

梁的位置固定牢，待厂房结构调整完毕后进行铺设。

冷轧跨（一）1-11～1-19线区域五机架轧机基础及地下油库，基础深、范围大，因此采取跨外吊装施工。而电气室地下室随轧机基础施工，因此选用1台150t履带吊安装1-C轴1-16～1-13线的立面结构和1-17～1-19线的平面结构，然后另1台150t履带吊进入1-A～1-B跨内安装1-B轴1-10～1-17线柱子、吊车梁、托架梁以及1-B～1-C跨1-17～1-10线的平面结构。1-C轴1-13～1-15线吊车梁重约37t，因此选用1台150履带吊站在电气室底板上安装1-C轴1-13～1-15线吊车梁和托架梁，80t履带吊施工完冷轧跨（一）1-10～1-5线平面结构后配合施工。

2）不锈钢酸洗成品库（1C-1D跨1-21～1-26线）

该区域柱最大重量约12t；吊车梁单件最大重量约10t；屋面梁最大重量约9t。

选用50t履带吊行走在跨内从1-21线向1-26线方向安装1D列的柱、柱间支撑、吊车梁等立面结构，80t履带吊跨内安装平面结构，屋面板随着平面结构的安装吊至屋面靠近屋面梁的位置固定牢，待厂房结构调整焊接完毕后进行铺设。

3）中间库（1A-1B跨1-1～1-17线）

该区域柱最大重量约12t；吊车梁单件最大重量约21t；屋面梁最大重量约9t。冷轧跨(一)轧机区域安装完后，50t履带吊跨内安装1-A轴的柱、柱间支撑等立面结构，施工方向从1-17线向1-1线方向。待该区间立面结构满足平面结构施工后，80t履带吊行走在跨内从1-17线向1-1线方向安装该跨1-17～1-5线和1-3～1-1线的平面结构，1-3～1-1线屋面结构待行车安装结束后封闭。

3.5 吊车负荷计算

吊车梁单根重量为37t，吊耳和钢丝绳重量合计1t。选择1台150t履带吊，根据已知条件，起重总重量（即构件加钢丝绳重量）F=37+1=38t。150t履带吊采用45m主臂，工作半径10～14m，起重量42.5t＞38t，满足要求。

4 施工管理概述

4.1 技术管理

（1）该项目在整个施工过程中，从前期图纸自审、会审到施工过程的控制再到后期的竣工验收，始终处于受控状态。

（2）在编制方案过程中充分考虑了电气室部位大吊车梁的特点，编制科学合理的施工方案。

（3）在做好图纸自审和会审的同时，深入细致调查现场实际情况，做好现场跟踪管理，及时解决施工中出现的问题；做好分项工程开工前的技术交底，严格按施工规范及施工工艺进行施工。

（4）按照施工网络进度计划,合理安排施工程序，合理安排劳动力的投入，提高大型机械的使用效率。

4.2 质量管理

（1）项目部配备了专职质量检查员，认真履行自检、交检、专检，确保工程质量验收一次通过率。

（2）对影响工程质量因素进行全面控制，严密施工管理，做到对工程质量事前、事中、事后三控制，严格执行国家、行业施工规范及验评标准。

（3）定期召开技术质量例会，通过会议形式不断总结和改进施工过程质量。

（4）加强原材料、成品、半成品的质量管理和控制，未经检验或检验不合格的原材料、成品、半成品一律不得在工程上使用。

（5）对加工制作的钢构件等进场前定期组织检查和验收，不合格不准进现场。

（6）在钢结构的焊接施工中，对持证上岗的焊工，必须经实际模拟考试合格后，方可进行钢结构的焊接。

（7）针对本工程的施工特点和实际情况，制定治理质量通病的措施，施工中加以预防，最大限度减少质量通病的发生。

4.3 最终检验结果

钢结构厂房共划分为2个分部工程（制作和安装），检验结果为合格。

5 施工体会

本工程本着为业主负责,以企业利益为出发点的主导原则，在全体参战人员的共同努力下，安全顺利地完成了钢结构安装工程。但是在施工中还存在许多不足之处尚需在今后的施工过程中加以改进和完善：

1）加强施工技术管理

（1）积极参加由业主组织的设计交底，认真组织施工图纸自审、会审，重点做好对施工班组进行操作规程和质量标准的交底工作。

（2）严格审查外协队伍的技术力量,指导外协作业人员熟悉施工方法。

（3）认真做好施工记录、隐蔽工程记录等，及时办理各种验收签证手续,保证资料与实体同步。

2）加强施工过程质量控制

（1）做好工序交接和隐蔽工程验收工作。

（2）制定严格的检查制度，质量检查员每天巡检,发现问题马上整改；定期进行质量、安全联合检查,发现问题限期整改。

3）加强施工安全过程控制

（1）本着“以人为本，安全第一”的主导思想，认真做好安全措施的准备工作。

（2）加强职工的自我保护意识，严格遵守“三不伤害”的原则。

第7篇

关键词：钢结构控制方法

钢结构具有强度高，重量轻，抗震性能好，地基费用少，施工速度快和工业化程度高等特点，形成结构轻巧、简洁、造型美观的建筑风格。随着我国经济的快速发展，钢结构建筑正由工业厂房向高层商用建筑方向发展，但在钢结构建筑产品的主流中，钢结构工业厂房依然是主导地位。

在钢结构工业厂房施工过程中，钢结构产品的各种配件的质量和安装精度决定整个产品的最终效果。钢构配件在生产平台生产出来，只是众工序中的第一步，最终的结果还要取决于安装过程的控制。抓住安装过程中的几个控制要点，使得安装过程有序的进行，对钢结构产品的安全和外观起到保驾护航的作用。本文就安装过程中的控制要点和安装中的质量问题提出部分解决方法，供施工单位同仁分析、讨论。

基础地脚螺栓标高、轴线的安装控制

地脚螺栓的轴线和标高决定整体钢结构框架直线度和垂直度，是安装工作的基础。容易造成周线和标高偏差的原因主要为地脚螺栓预埋的偏差。解决地脚螺栓预埋的方法有两种，一种是将地脚螺栓焊接成一个整体，整体预埋；一种是制作胎具，单根预埋。此两种方法施工的先决条件是基础钢筋无中心十字箍筋，有十字箍筋采用单根预埋的方法，无十字箍筋采用整体预埋。下面简单介绍一下施工方法：

第一种方法：1）、根据地脚螺栓的中心间距制作胎具。胎具采用10mm以上的钢板制作，大小要小于基础模版的尺寸，便于浇筑混凝土。2）、把地脚螺栓孔用钻头钻出来，孔径略大于地脚螺栓直径1-2mm。3）、将胎具架空，高度大于地脚螺栓长度。4）、将地脚螺栓从螺栓孔穿入，带上螺母，调整高度统一。5）、用废钢条将地脚焊接牢固，形成一个整体。6）、将轴线和标高弹线弹到基础模板上。7）、用胎具和地脚螺母调整轴线和标高，制标高和轴线在允许偏差范围内。8）、用废钢条将地脚和基础钢筋焊接牢固。9）、用机油将地脚丝扣，并用塑料薄膜包裹防止混凝土粘粘。

第二种方法：1）、根据地脚螺栓的中心间距制作胎具。胎具采用10mm以上的钢板制作两块，大小要小于基础模版的尺寸，便于浇筑混凝土。2）、把地脚螺栓孔用钻头钻出来，孔径略大于地脚螺栓直径1-2mm。3）、将第一块胎具放在基础模板上，将地脚螺栓穿入，带上螺母。4）、将第二块胎具穿入，带上螺母，利用胎具调整轴线，利用双螺母调整标高控制标高和轴线在允许偏差范围内。5）、用废钢条将地脚和基础钢筋焊接牢固。9）、用机油将地脚丝扣，并用塑料薄膜或是套管包裹防止混凝土粘粘。

在地脚螺栓浇筑完成后，检查会发现部分地脚螺栓发生偏差甚至位移可以采用如下方法处理：1）、当地脚螺栓偏差很小时，应在混凝土强度达到75%及以上时进行调整。2）、对于位移或不直度超差过大地脚螺栓，可在其周围用钢凿蒋混凝土凿到适宜深度后，用气割割断，按规定的规格尺寸，加工一段搭接焊接，并采用补强的措施，来调整达到规定位置和垂直度。3）、对于位移偏差过大的个别地脚螺栓初采用搭接焊法处理外，在允许条件下，还可以采用扩大底座孔径侧壁来调整位移的偏差量，调整后再用厚垫板覆盖焊接补强。

2、构件进场运输变形和涂装的质量控制

钢结构厂房构配件中无外乎就是主钢、次钢、围护结构。构件运输应按其构件特点分别考虑。梁、柱可按散件单件装卸；次钢、檩条可以用钢带或钢丝捆扎，以方便装卸；围护结构彩板应采用木条加钢带捆扎，便于装卸。

钢柱、钢梁在装车时在下方垫适量枕木；次钢在装车时可以在下方垫木胶板；围护结构彩板装车时在下方垫木胶板或泡沫板。构件应在涂层干燥后装车起运，运输中要注意车速，避免构件来回碰撞。

构件安装主要控制端头板和高强螺栓紧固

一般钢结构厂房屋面柱、梁都需要分段组对，分段安装，在保证安装到位的基础上要控制柱与梁、梁与梁端头连接板的紧贴牢固，控制好高强螺栓的安装。

柱与梁、梁与梁端头连接板缝隙是影响结构稳定的原因之一，也是最直观能观察到的质量缺陷之一。连接板打磨不彻底夹杂焊渣；连接板不平整，由于焊接造成连接板形成波浪变形；高强螺栓拧紧顺序不当，从外侧向内侧紧固，造成摩擦面有缝隙。当连接板出现如下情况时需坐处理。

1）、当缝隙不大于1mm时，可不作处理。

2）、当间隙在1-3mm时，可将厚板一侧削面1:10缓坡过渡，也可采用填板方法。

3）、当间隙大于3mm时，应采用填板的措施，所用板材应与构件相同，摩擦面的处理方法也一致。

4、吊车梁安装定位校正

在钢结构施工中，钢柱安装完成固定在基础上后，就要安装吊车梁。吊车梁的定位调整需在屋面梁、柱间支撑、水平支撑、檩条等安装校正完毕后进行。吊车梁的定位矫正对后续的轨道安装及吊车梁安装至关重要。吊车梁定位矫正质量控制如下：

高低方向矫正主要是对梁的端部标高进行校正。可用起重机吊空、特殊工具太空，油压千斤顶顶空，然后在梁底填加垫块。

水平方向移动校正常用撬棒、钢楔，油压千斤顶进行。一般重型吊车梁用油压千斤顶和手动葫芦解决水平方向移动。

吊车梁校正应在梁全部及屋面构件安装校正之后进行。重型吊车梁亦可边安装边校正。

校正吊车梁中心线与吊车跨距时，先在吊车轨道两端的地面上，根据柱轴线放出吊车轨道轴线，用钢尺校正两轴线的距离，再用经纬仪放线、钢丝挂线坠或两端拉钢丝等方法。

5、钢屋架梁安装控制

在大跨度钢屋架梁施工完毕后，经常出现钢屋架梁高低不平，即屋脊高低不平，且高低偏差超过规范允许范围；从而导致整体结构受力不均匀，屋面彩板安装后整体感官效果较差。

造成钢屋架梁起脊高度超过规范允许偏差的原因分析如下：1)在加工厂制作时，未按规定跨度比例起拱或起拱尺寸不准确。2)在加工厂制作时，起拱加工方法不合理。3)在加工厂制作时，法兰板的角度偏差大。4)在吊装时，吊点设置不合理，导致变形。

避免钢屋架梁安装起脊高度控制的方法：1）钢屋架梁制作时，制定起拱加工工艺，并根据跨度大小按比例起拱，并严格控制起拱尺寸。2）钢屋架梁安装前，要对柱子轴线、垂直度、柱间跨度和钢屋架的起拱度进行复查，对超过规范允许偏差的项进行及时的调整、固定。3）根据钢屋架梁的实际跨度，制定合理的吊装方案。

6、水平支撑安装的质量控制

水平支撑安装完毕后，常出现有上拱或下挠现象，从而影响钢结构屋架结构部分的稳定性，其次水平支撑在结构中外露会影响结构的外观。

造成水平支撑安装质量问题原因分析如下：1)在水平支撑制作时，外形尺寸不精确，导致扩孔后与梁连接位置同设计不符。2)水平支撑本身自重产生下挠。3)水平支撑施工方案不合理。

水平支撑制作、安装的方法：1）在水平支撑制作时，严格控制构件尺寸偏差。2)在水平支撑安装时，把中间部位稍微起拱，防止下挠。3)在水平支撑安装时，用花篮螺栓调直后再固定。

7、压型金属板安装的质量控制

在钢结构压型金属板施工中，常出现压型金属板固定不牢，连接件数量少，间距大和密封不严密现象。这样讲有可能会造成下雨时漏雨，刮风时掀起金属板，从而影响正常使用，降低使用寿命。施工中常常出现折损，破坏的，锈蚀等现象，即影响美观有影响寿命。

避免压型金属板出项上述问题处理方法：1）施工前进行详细的技术交底，根据不同板型的压型金属板，规定出连接件的间距和数量；并严格要求按照技术交底施工。2）压型钢板施工时两端要同时拿起，轻拿轻放，避免滑动或翘头。3）施工中工人不可聚集，避免因荷载过大造成板面损坏。4）压型钢板装、卸安装中严禁用钢丝起吊，运输及堆放，以防止变形。5）现场切割过程中，切割机械底面不宜与彩板直接接触，以免造成屋面锈蚀。6）根据不同板型的压型金属板，采用不同的施工工艺和不同的密封材料。

8、钢构件表面涂装的控制

钢构件表面出现涂层脱落，气孔，流坠等现象，造成钢结构寿面的降低，影响美观。造成上述原因为：1）钢结构表面涂层脱落是由于基层没有处理好，存在油污或是氧化皮、尘土的等。2）钢构件表面涂层出现皱皮是由于涂刷后经太阳暴晒或是高温炙烤以及涂刷不均匀和表面收缩太快。3）钢构件表面涂层出现针孔眼，是由于溶剂搭配不当，含有水分或是环境湿度过高。4）钢构件表面涂层出现气孔是由于基层潮湿油污没有清理干净，涂料中含有水分。

钢构件表面问题涂装的控制方法：1）钢构件涂装之前，必须把构件表面的油污、水分、灰尘、氧化皮等清理干净。2）涂刷时要涂刷均匀，避免高温环境，涂刷后不要暴晒。3）涂料的溶剂要合理配比，必须保证配料溶剂料筒的干净，避免灰尘混入。4）下雨，下雪，有风，有雾的天气不要进行涂装作业。

以上列举了钢结构施工过程中几个重点，详细阐述了个别部位问题产生的原因，并有针对性的提出了问题解决的方法，避免安装过程中造成不必要的损失。问题阐述的较浅析，还有待提高解决，请见谅。

参考文献

（1）于劲等，轻钢结构制作安装便携手册，北京，中国建材工业出版社，2007

（2）路克宽等，钢结构工程便携手册，北京，机械工业出版社，2003

第8篇

【关键词】 厂房 钢结构 安装

中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：

一、前言

钢结构的应用在我国有悠久的历史，钢结构作为可循环再利用的低碳绿色建筑材料，已成为建筑行业关注的焦点。经过多年来的钢结构工程施工实践，钢结构的施工有产业化发展趋势。

二、钢结构安装施工前准备工作

应组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审，对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。应按构件明细表核对进场的构件，检查质量证明书、构件加工所提交的技术资料，审阅设计文件、加工制作图以及设计变更。落实和深化施工组织设计文件，根据施工图纸结合企业自身的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，编制安装计划和构件供应计划。对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全，并对起吊设备和安装工艺做出明确规定。起吊前做好稳定性验算，必要时进行临时加固。索具、吊具以及起吊设备要定时检查，不得超负荷工作 .

三、钢结构工业厂房的施工

1、预埋螺栓施工

在一般工业厂房中, 钢柱与基础最常用的连接方式为平板式预埋螺栓铰接连接。预埋螺栓施工简单方便、质量容易控制、便于钢结构安装定位。埋设方法是先在基础上划线定位, 通过固定架控制同一钢柱脚预埋螺栓之间的距离和标高, 调整固定架的位置, 并在钢柱基础浇捣混凝土前埋入螺栓, 与钢筋连成一体, 然后浇筑混凝土一次性固定。

（1）轴线测量: 根据施工图中预埋螺栓的平面布置, 将预埋螺栓组的纵横十字线用经纬仪从定位轴线边上引出螺栓中心线并将其测设到模板上。

（2）标高测量: 在场地中央架设水准仪,将标高从基准水准点引测到各基础的模板上。

（3）螺栓定位: 将同一钢柱的螺栓按照设计图纸用钢筋或扁铁进行固定。在螺栓组上套上固定架, 调整固定架的位置和平整度后用螺母固定。调整螺栓轴线位置: 在模板上划出的轴线标记之间拉线, 做到固定架上中心线与拉线重合。调整螺栓标高: 调整螺栓的标高及各螺栓表面的平整度。

（4）螺栓固定:将螺栓固定在基础钢筋笼上, 螺栓与钢筋笼连接牢固, 确保螺栓在混凝土浇筑过程中不移动。

（5）螺纹保护: 螺栓埋设固定后, 采用摸黄油、尼龙胶带或PV C 管将螺杆包扎保护。

（6）螺栓校正: 在混凝土浇筑过程中施工人员对螺栓进行跟踪检查, 发现螺栓偏移及时进行校正。

2 钢结构吊装

（1）整体结构安装顺序： 吊装应先从靠近山墙的有柱间支撑的两棍刚架开始, 安装好所有构件, 并进行校正固定, 以此为起点向另一端顺序安装；安装该开间的钢梁同时安装凛条及其它支撑系统； 安装完成一个开间并形成一个稳定空间体系, 然后向两边进行安装；最终完成整个结构的安装。

（2）钢柱安装。钢柱吊装可根据起重设备和现场条件确定, 可用单机、双机、吊装, 一般轻钢结构采用单机直立旋转法进行吊装。旋转法吊装, 钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间, 应用软材料保护好钢构件, 以防钢构件及钢丝绳受损, 起重机边回转边起钩, 使柱绕柱脚旋转而直立, 立柱时, 先将柱脚螺栓孔插入预留螺栓, 使柱头大致垂直后初步对中, 即对螺栓进行初拧。钢柱运输到现场, 起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。

（3）吊车梁安装。吊装方法是吊车梁吊装宜采用两点吊装, 吊装时使用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。吊车梁的校正：标高调整当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪架在梁上或专门搭设的平台上, 进行每梁两端高程的引测, 将测量的数据加权平均, 算出一个标准值, 根据这一标准值计算出各点所需要加的垫板厚度, 在吊车梁端部设置千斤顶顶空, 在梁的两端垫好垫板；纵横十字线的校正首先用经纬仪在柱子纵向侧端部从柱基控制轴线引到牛腿顶部, 定出轴线距离吊车梁中心线的距离, 在吊车顶面中心线拉一通长钢丝, 逐根吊车梁端部调整到位, 可用千斤顶进行轴线位移；吊车梁垂直度校正从吊车梁上翼缘挂锤球下来, 测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。

（4）屋架的吊装。吊点的选择：钢梁在吊装前应仔细计算钢梁的重心,并在构件上作出明确的标注, 吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂；吊装方式：一般钢梁采用两点起吊, 但对于跨度较大的梁, 由于侧向刚度小, 腹板宽厚比大,为防止构件扭曲和损坏, 可采用四点起吊或铁扁担进行吊装；屋架吊装：起吊时先将屋架吊离地面5 0c m 左右,使屋架中心对准安装位置中心, 然后徐徐升钩, 将屋架吊至柱顶以上, 再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶, 以使落钩就位, 落钩时应缓慢进行, 并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔, 并将螺栓穿人孔内, 初拧作临时固定, 同时进行垂直度校正和最后固定,屋架垂直度用挂线锤检查, 屋架经校正后, 即可安装支撑及凛条等, 并终拧螺栓作最后固定。

3、构件安装

钢柱安装中尤其要注意保证其垂直度、轴线和标高等参数。安装之前先进行放线，使钢柱上样冲点与之对正，以保证立柱的方向准确。柱底应垫上斜铁，以便调整。立柱安装以后先进行粗调，大致调整其垂直度以方便安装钢梁。吊装钢梁以前应清楚螺栓孔毛刺，以保证接触面面积。待所有主梁安装完成以后再对钢柱垂直度进行精调。在使用水准仪和经纬仪时要在其要求距离之内使用，以免数据无效。对于重量较轻的楼梯柱和楼梯梁等构件可以在地面完成拼装后一次性吊装。在在立柱垂直度报验合格以后方可终拧高强螺栓开始焊接。高强螺栓安装中，螺栓穿入方向要一致，为保证外观，最外面钢梁上的螺栓应把尖头朝内。每组螺栓穿孔方向应一致，扩孔后孔径不应大于设计孔径的1.2 倍。穿孔之前清楚螺栓孔毛刺，以保证摩擦面接触面积。接触面间隙若小于1.0mm可以不处理；若在1.0～3.0mm 范围内可以将连接板高出的一侧磨成1：10 的斜面，打磨方向与受力方向垂直。紧固时应分初拧、复拧、终拧，初拧是为了缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形的影响，采取缩小互相影响的措施。初拧轴力一般宜达到标准轴力的的60%～80%；复拧扭矩等于初拧扭矩值；终拧是对高强螺栓的作最后的紧固，终拧扭矩值应达到设计要求。螺栓终拧以后开始焊接，焊工应避开吊装次梁的区域，避免重复作业引发安全问题。高强螺栓拧紧时应向同一方向使拧，对于施拧不成功的螺栓应予以更换。

4、安装焊接

焊接是施工中至关重要的一环，焊接质量直接影响到工程质量。吊装完毕后对所有构件进行复检、调整,确认达到设计或规范要求后,进行现场施焊。焊条或焊丝必须与母材相符，同时综合考虑母材和焊丝的焊接性能、设计要求，制定可靠的焊接工艺。引弧板长度应大于3 倍焊缝，焊接完成探伤合格以后割去梁宽以外部分并打磨割口。焊接顺序问题，梁和牛腿的焊缝,宜先焊梁的下翼缘板,再焊其上翼缘板。先焊梁的一端,待其焊缝冷却至常温后,再焊另一端,不宜对一根梁的两端同时施焊。分段焊接时,应在分段四周及中间位置压铁,焊接应从中间向前后。左右展开,对称施焊,并注意先把所有焊缝的打底焊道焊接后再进行中间焊道和盖面焊道。焊接变形对外观和质量会造成负面影响，因此控制焊接变形也相当重要。焊接时应遵从对称原则，焊接点的设置要均匀颁布,不宜集中在某一处。控制较长焊缝变形的同时,应考虑到焊接应力的控制。局部焊接变形可采用火焰矫正的方法,让其自然冷却。火焰矫正温度宜控制在800℃以下,必要时采取一些外力辅助,如加压铁等，严禁浇水。

结论

为了保证一个工程的整体安装质量，必须在整个施工过程中加强各个环节的过程控制，通过过程中细节的控制来保证整个工程最终取得良好的质量。

【参考文献】

[1]钢结构工程施工及验收规范，2002.

第9篇

关键词：厂房钢结构；安装；施工技术

引言

钢结构工业厂房因其施工速度快、自重轻、抗震性能好、环保等特点在建筑工程中己被广泛认可，在工业厂房设计中逐渐代替了笨重的钢筋混凝土结构而得到了普遍应用。本人结合多年工作实践，对钢结构工业厂房的制作安装工艺有一些研究，通过对该工程，论述了大型钢结构厂房的钢结构钢筋混凝土柱、吊车梁、钢屋架、屋面擦条及压形钢板等钢结构的制作与安装施工技术，介绍了出入货门厅钢结构的超长构件分段、弧形构件特殊制造及安装工艺。

1 工程概况说明

该钢结构厂房为单层单尖峰间仓库，单跨度 24m ，柱距6m ，总建筑面积10200m2，基础为钢筋混凝土独立柱基，部分为预制混凝土管桩基础、单桩和双桩承台，上部为钢筋混凝土排架结构，采用钢筋混凝土柱，预制钢筋混凝土吊车梁、钢屋架；屋面为钢擦条、彩色压型钢板，围护结构为灰沙砖墙。为提高整体的外观装饰效果，在厂房东侧外设置一大型钢结构出入货门厅，该门厅系由钢板焊接而成的 H 型钢梁、钢柱组成的大面积、大跨度、高净空（8m）门厅结构，绝大部分梁成不等径圆弧平面布置，纵横交叉连接。由于该工程工期较短、工程量较大，进场施工准备工作完成后，即进行地梁基础施工和吊车梁的场内预制、屋架等的场外制作。混凝土构件达到设计要求的强度后，吊装吊车梁和屋架等，混凝土柱施工过程中插入围护墙施工。屋架吊装工程完毕进行门厅钢结构及室内地坪施工，最后是建筑装饰和室外道路施工。

2 混凝土柱的施工

该工程的混凝土柱共有160根，高度均在12m以上。其中有144 根柱子有牛腿，其余 16 根柱子为山墙柱，无牛腿。牛腿根部标高为＋6.6m ，无牛腿的山墙柱在＋8.6m 处有一道混凝土圈梁。混凝土柱分两次浇注，由于每次浇注高度均＞3m ，故每次浇注时应在浇注高度的中部开设浇注孔，以避免因混凝土落差过高引起离析。柱模采用加工的定型模板，面层为厚 18mm 的优质胶合板，柱箍采用普通扣件钢管，间距300～500mm不等。

浇注混凝土前洒水润湿模板，在底部填以厚100mm 、与混凝土同组分的水泥砂浆，混凝土采用串筒下料，并视情况在模板上开设施工口，以便下料和振捣。应注意加强角部的振捣，以确保混凝土密实，拆模后棱角整齐。模板安装和混凝土浇注过程中，由测工负责柱垂直度的检测和预埋铁件的安装，以确保位置标高正确。边柱围护墙拉结筋采用贴模板法留置，间距 2φ 6 @ 500mm ，每边伸入砖墙 l000mm ，钢筋锚固长度按设计要求。

3 吊车梁的施工

该工程吊车梁共有166棍，每棍吊车梁长6m，截面形状为T形，在每棍吊车梁的端部埋设预埋件，以便于安装时与牛腿上的预埋件连接。吊车梁采用现场预制，制作场地在每跨中部采用架空法，每根吊车梁沿吊车梁方向做4个砖凳，上铺胶合板作为梁底模。梁侧模采用胶合板、镀锌铁皮覆面的定型模板，直立支模。混凝土强度等级为C40，浇注按单方向进行，捣固密实。浇注完毕，在构件表面标明型号和制作日期。浇注完36h 拆除侧模，拆模后覆盖洒水养护14d 。吊车梁吊装采用两台25t汽车吊分区吊装，吊装时柱、梁混凝土强度应达到设计要求。

吊装前，校核柱牛腿预埋件标高和平面位置，并在其上划出中心线和标高，同时在吊车梁端部划出中心线。吊装采用两点起吊，绑扎点须按规定位置对称设置，两根吊索应等长，吊索与构件水平夹角应＞45o，就位时应缓慢落钩，争取一次对齐中心线，并用垫铁垫平，然后分别采用靠尺线锤法校正垂直度、经纬仪放线法校正平面位置。校正完毕，进行接头焊接并在接头处支模浇注细石混凝土。

4 钢屋架的施工

该工程钢屋架属析架结构，共136 幅。屋架结构总用钢量为 252t，系杆、支撑总用钢量为 130t 。

4.1 钢屋架加工

钢屋架加工过程中应注意以下事项：

（1）各类钢材进场后，必须进行检验验收，应对材料的力学性能、焊接性能试验，必要时进行化学成分复核，不合格的材料严禁用于工程。

（2）板材下料前先进行平整；表面弯曲≯lmm ，型材要进行校直，不直度≯L／1000。

（3）划线要准确，划完后用另一种方法复测，精度保证在lmm 。放样划线使用的钢尺须经计量核定。尺寸的划法是先量全长、后分段丈量，避免累积误差。

（4）气割下料时切口要平整，>lmm 的缺棱必须打磨平匀煞前对钢材表面进行清理，保证切割顺利进行。

（5）点焊后，对点焊点及时清渣。焊接操作时，不得在工件上引弧，应加引弧板。

（6）钢结构刷漆前，必须进行喷砂除锈，按技术要求刷漆。

4.2 钢屋架吊装

屋架吊装前．沿柱搭设安装作业脚手架，在柱顶划出轴线位置，同时在屋架端部划出中心线。采用两台 25t 汽车吊作为起重设备，用以吊装 A 、B 两区拼装的屋架。起重钢丝绳各两根，直径小16mm ，其中 1 根加挂 5t 的手拉葫芦，以作调整之用。另外，应准备撬棍、冲子和扳手以及直径φ20mm 、长 39m 的尼龙缆风绳两根。25t汽车吊将屋架从拼装点吊起，吊离地面待平衡后运至安装柱位。此时，屋架两端各系一根缆风绳，用手拉葫芦调整屋架斜度至设计坡度。以上工作无误后，再将屋架起吊至安装位置上方，缓缓落至安装面，用冲子对螺栓孔，穿好螺栓并临时紧固，测量屋架垂直度并达到要求后，将螺栓终拧。从第2 榻屋架开始，每装好一榻屋架，接着要安装一棉屋架弦支撑，以稳定屋架。

5 屋面檩条和压型钢板的施工

屋架上固定檩条的角钢已事先焊好，只需将檩条焊接在角钢上即可，但要注意相邻檩条的高低差。屋面压型板安装在擦条上，用带防水胶圈的镀锌自钻自攻螺丝固定，固定点设在波峰上，间距为两个波峰的距离。螺丝装好后，应打玻璃胶封闭螺丝，以增加防水性能。相邻压型板搭接长为一个波峰，上下排压型板搭接长为200mm ，屋脊、斜脊、檐构、泛水处与压型板搭接宽度≮150mm ，檐口压型板挑出墙面长度≮200mm 。

6 门厅钢结构的施工

6.1 超长构件分段

为了制作及运输的便利，超长构件均应分段制作，分段尺寸根据车间内钢材排料情况确定，原则上最长段≯11 .5m ，分段处统一结构形式。应注意对接处所留坡口翼板均朝上、腹板均同侧，在安装现场对接找正后实施等强度焊接。

6.2 弧形构件制造工艺

门厅屋盖均为大直径（R > 50m ）圆弧实腹 H 型钢构件，按常规制造应由圆弧钢板焊接而成，而不能应用半自动切割和自动焊接，这严重影响了工效和质量。我们大胆创新了“ H 型整体立面弯曲烤校工艺，”不仅大大提高了劳动生产率，保证了圆弧精确、外观美观，而且节约钢材10t以上。

6.3 门厅钢结构安装工艺

门厅钢结构安装工艺为：复核土建提供的标高轴线及预埋件位置是否正确所有梁、柱超长构件现场拼接并全部校正安装所有铰支座并焊接于预埋件上依据构件的轻重不同，分别采用40t塔吊和 50t、40t、25t 汽车吊吊装全部梁柱构件。

第10篇

关键词：钢结构建筑工程；安全防护；管理措施

中图分类号： TU391 文献标识码： A

伴随着我国社会经济的飞速发展，建筑行业得到相应发展，因此，大量新型建筑物犹如雨后春笋般茁壮发展起来，进而使得我国建筑结构出现了前所未有的发展规模。在此过程中，钢结构建筑体系的出现，为建筑行业中的结构工程建设带来较大的影响，其同混凝土结构成为建筑行业中的一大结构体系。基于这种现象的出现，钢结构工程逐渐在建筑工程中推广应用，促进建筑行业的发展。

一、钢结构施工的特点

钢结构安装施工的速度比较快，施工人员的大部分时间是暴露在露天作业面，整个施工（安装）过程基本上处于上下交叉作业的环境中。作为钢结构施工安全防范的重点应注意防止高处坠落和物体打击。

二、钢结构安全管理措施

1.施工管理人员和现场操作人员的准备工作

进行钢结构施工前，施工管理人员和现场施工人员，必须做好施工前的准备工作。了解工作流程，建立科学可行的保障体系，完善机械设备，熟悉安全技术操作规范。管理人员必须制定好一系列的施工方案和安全技术措施、交底，负责对整个施工现场的管理、实施和监督。开工前应该根据施工图纸编制施工组织设计方案，将工程概况，施工工艺，技术，人员岗位分配，机械设备和施工进度都明列出来。而现场操作人员必须具备基本识别施工图纸的能力和安全基本常识。在施工前应与设计单位和监理单位对图纸进行会审，提出设计不符或者有问题的地方，保证施工的顺利进行。

2.施工前的现场准备

施工开始前，我们要对施工机械和设备进行检查，保证其的正常运作，对有问题的机械进行调试，对保养期到的机械设备要进行固定维修，保证施工中的安全正常运行。对进场的钢构件材料，必须严格验收手续，保证钢构件的良品性。可用测量仪等进行检验，保障施工中的使用。对库存的钢构件，要按符合堆放要求合理存放。并做好记录。在施工现场，要做好安全培训教育工作，要明确公司的安全制度和文明施工细节。在显著位置，悬挂安全标志、标语和警示牌，时刻警醒现场人员安全的重要性。并在现场建立项目管理制度，坚持例行的安全教育和总结，做好安全交底和班前会记录。

三、钢结构施工安全防护措施

1.加强操作平台稳定性

操作平台的搭建是高处作业的根基。只有把根基扎实了，在施工操作中才有安全稳定性。操作平台的搭建一般是使用钢管构件，各衔接处必须使用焊接，以达到其稳定性和平衡力。使用搭建的钢管不能有弯曲或者腐蚀，搭建必须按长度和宽度都达到2米的标准进行。四周搭建双护栏，并达到1.2米的标准。竖柱必须垂直于地面，横柱必须平行于地面，四周对称，连接处必须保证牢固。

2.在钢柱起吊前必须安装便于操作人员上下的爬梯，以便于摘钩及安装钢梁时人员的上下。爬梯的安装一般应根据构件的高度确定，对超过6m以上的钢柱要对爬梯进行绑扎固定。

安装钢柱前应将钢柱上端缆风绳固定好，钢柱就位后将揽风绳与地脚预埋板固定，紧固地脚螺栓。四根钢柱安装完后再安装相应位置的钢梁，形成固定节间。以此固定节间为中心，向四周逐跨安装钢柱、钢梁。

3.可根据钢结构安装顺序，分步骤将上层钢结构和正式防护栏杆在地面组装组装完毕再整体吊装，施工人员利用高处作业车行进行高强螺栓连接和焊接操作，这样能够减少了施工人员高处作业时间，施工更加安全、可靠。

4..临边及洞口安全防护要点。针对地平面电梯井、管道井、边长超过1.5m的洞口均应设置防护栏杆，防护栏杆设置高度下杆为0.6米上杆为1.2m，多应用脚手架管，于洞口位置设置水平安全网；于防护栏杆外部设置密目式安全立网；在洞口临边设置水平安全网，保证人员安全；于洞口内设置平网，可以防止物料坠落；在平台施工作业时，需要将二层平台钢梁间挂满水平安全网，避免上一层施工中出现坠落事故；悬挑作业施工时，为避免高处坠落，需要设置脚手管进行支撑，并悬挂双层水平安全网。

5.楼层临边安全防护，在安装彩钢板之前，临边必须设置上、下两道安全防护绳，防护绳的高度上层应1米-1.2米，下层应0.5-0.6米，并悬挂安全警示标志。

6.施工人员人员在主、次梁上进行作业、行走时必须将安全带挂设的安全绳，安全绳采用镀锌钢丝绳，在主梁、次梁安装好后用U型卡子固定在钢立柱上，安全安装高度一般应在1.2-1.5米之间，便于施工人员挂安全带。安全绳安装后应做冲击试验，防止施工人员发生高处坠落事故时，安全绳强度达不到要求。

7．为确保施工人员在上下钢柱和在主、次梁行走时的人身安全，可采用五点双钩式安全带，施工人员上下爬梯安全带一个挂钩必须挂在爬梯踏脚上，另一个钩子挂在上或下一个踏板上，确保上、下爬梯时安全带挂钩始终挂在爬梯上，也可在主、次梁行走过钢立柱时可将安全带挂钩必须挂在钢柱一侧，另一挂钩挂在钢柱另一侧时，施工人员在再过钢立柱，确保安全带始终挂在安全绳上，避免发生坠落事故。

8．高处坠落的预防

在施工人员高处施工时，应配备好使用工具的防护，预防坠落。例如扭矩扳手、角磨机及撬棍等，为避免出现滑落的现象，应绑上保护性的安全绳。在彼此间传递工具时，不能抛掷和远距离传递，以免滑落或坠落伤人。还应要求施工人员对螺栓垫片等随手用的工具进行工具袋的放置。在施工作业过程中应运用撤除或加强固定的方法对有可能出现坠落的物件进行保护。在高处施工中对气割或电焊进行切割的过程中，应运用有效的措施避免出现切割下的金属、火花或熔珠等坠落伤人的现象。

9、触电事故的预防

电气技术员根据用电情况编制施工现场临时用电施工组织设计，并报上级公司和监理单位审批。施工现场必须配备专职维修电工，对现场配电箱、用电设备日常安装、管理及维护工作进行负责。机械设备应按照接地方式进行保护。设备额定电流和所配置的隔离开关以及漏电保护装置相符。按照总平面图设置主电箱的电源，在施工过程中应根据施工区域的不同采用不同的连接方式，加大对线路穿钢管的保护。工人下班之前维修电工对施工场地进行检查，关闭所有电源。在停电后应关闭电闸。

四、高层钢结构安全施工的措施

高层钢结构施工危险系数大。在施工中应建立科学的保障体系。首先，企业在施工现场可以设置总责任人，全面负责施工现场工作。安全施工有了具体领导者，合理指挥安排施工现场的安全措施。再次，设置施工队长，负责区域管理。设置专职人员，负责安全施工的教育。班组长应执行具体的安全施工措施。严格按公司安全文明的施工制度执行。施工现场要以“安全第一”为教育方针，坚持开工前的技术交底和施工日志记录。

当现场风速达到10m/S时，应停止吊装工作。达到15m/S时，现场应停止所有施工。搬运构件必须使用安全手套。特殊作业人员应持证上岗。每天结束工作前，应对所安装的建筑物进行检查，避免不必要的意外产生。钻孔时应带防护镜。严格按规定搭设脚手架，并进行检查后方可使用。对运用的移动脚手架平台进行有效的固定，并对必要的防滑措施进行运用，做好安全绳及安全带的设置。

五、起重机械及索具安全措施

1. 必须选派具有丰富吊装经验的信号指挥人员、司索人员，作业人员必须持证上岗。

2. 工作前必须严格按安全生产技术标准检查验收吊索具，吊索具的使用应符合工程吊装荷载要求，钢结构施工中对钢丝绳的要求较高，在吊装不同重量的构件时应使用不同型号的钢丝绳，坚决禁止使用小绳吊大物的情况发生，同时必须建立钢丝绳定期检查制度和每次吊装前的目测巡视检验制度，对不合格的钢丝绳如：散股、断股、露芯、出现毛刺超过安全范围等的钢丝绳用必须强制报废，对报废的钢丝绳必须当场进行销毁。

3.在起吊前，应先进行试吊检查各部位受力情况，情况正常方能继续起吊，在起吊过程中，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通过；

4.吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，不允许有人随同吊物升降。

5.吊装施工现场，应设有专人警戒，非本工程施工人员严禁进入。

6.起重司机工作时应精神集中，服从信号工的指挥，同时地面指挥与楼层定位信号指挥同塔司的信号交接应清析，起重司机在信号不明时不得进行起降、收勾、摆臂等吊装操作。停止作业时应关闭起动装置，吊钩不得悬挂物品。

五、结束语

伴随着建筑行业的快速发展，钢结构建筑工程的广泛应用，由于该种建筑结构同以往的其他建筑结构之间存在较大的差异性，并且建筑施工单位的技术大不相同，因此，在钢结构建筑工程施工过程中，安全防护占据着整个工程的重要位置，安全监督是一项重要的管理工作，钢结构安装作业人员在整个施工过程中全部处于高处作业状态，安装、校准、焊接、铺板以及机械、电气、管道等多道工序穿插（交叉）作业情况较为普遍，施工临边较多，对安全防护要求较高，施工单位以及相应的工作人员应通过相应的对策对其实施相应的措施，以便提高钢结构安全防护水平，促进建筑行业健康快速的发展。

参考文献：

[1]包兆建,黄玲丽.建筑钢结构施工技术及质量控制[J].中华建设,2012,14(01):214--215.

第11篇

关键词：钢结构；厂房施工；安装；质量控制

中图分类号： TU391 文献标识码： A 文章编号：

引言

钢结构厂房由于本身的优势，例如造价低，施工快，性能优异等特点，在建筑市场中得到广泛的应用，尤其是工业厂房建设中，钢结构厂房是最为常见的。在进行钢结构安装的过程中，只有控制好安装质量，才能够保证工程施工达到预期的目的，避免出现质量问题。

1、钢结构厂房的特点

钢结构通常由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成；各构件或部件之间采用焊缝、螺栓或者铆钉连接。与传统的钢筋混凝土结构相比，钢结构具有结构稳定性高、施工周期短、投资成本低以及见效快等特点，使其在现代化轻工业厂房中的应用越来越广泛。伴随着我国钢材质量以及产量的不断增加，钢结构表现出的优势也将越来越明显，这样一来，势必会进一步拓展钢结构在建筑施工中的应用范围。

2、钢结构厂房施工与安装过程中常见问题

2.1 施工过程中常见问题

(1)材料来源问题

钢结构厂房的建筑材料既包括钢材、油漆、焊接所用材料等基础材料，也包括一些附加材料，如零部件等。这些建筑材料的来源，直接决定了它们的质量如何，进而也决定了整个厂房的施工质量。因此，在原材料采购环节设置检验机制是很有必要的。

(2)人员素质问题

在厂房施工过程中，决定施工质量的人员主要是直接操作者，此外，指挥领导者与质检人员也会给工程质量的好坏带来一定影响。设计人员、施工人员的业务能力、工作效率、熟练程度等都很重要，尤其是是否具备相关建筑领域的资质资格。工程施工领导者的决策能力高低、调度指挥能力高低，以及质检人员对于工程质量标准的理解、是否具有相关资质，也在一定程度上影响着厂房施工质量。

(3)施工技巧问题

施工技巧既包括基本的施工方法正确，也包括施工方案的合理拟定、施工流程的规范高效、施工技艺的先进科学等。尤其是施工技艺是否先进科学，直接影响着钢结构厂房的整体质量。

2.2 安装过程中常见问题

(1)安装过程不规范

有的施工单位不讲究钢结构厂房安装程序，操作时违反先后顺序，这样容易埋下安全隐患。例如，在没有建成稳定的钢架结构之前，将钢柱直接挨个接起来，这样的安装方式无疑非常危险。

(2)事先未认真检查图纸

很多时候，设计图纸存在缺陷，需要在施工之前进行认真审查，找出图纸中的漏洞，进行修改之后再按照图纸施工。但是一些施工单位在安装钢结构厂房之前不认真审查图纸，就按照图纸进行安装，结果导致厂房质量不过关。

(3)忽略细节

钢结构厂房的安装是一项复杂的活动，对于任何一个细节的忽略，都可能给整个厂房的安全埋下隐患。因此，安装时一定要十分细心，一丝不苟。忽略安装细节主要表现为：不注意拧紧螺丝、该做标记的地方未做标记、该焊紧的地方不焊紧等等。细节决定成败，这句话在钢结构厂房安装领域尤为正确，因为一座高质量的钢结构厂房，应当是各个部位都非常坚固的。

3、钢结构厂房安装过程中的质量控制要点

3.1 质量控制监督措施

在钢结构厂房安装过程中，需要建立系统完善的质量保证体系。组织有经验、有技术的专业人士对一线施工人员进行培训，将最先进的施工技术传授给工作人员，并且通过安全教育加强钢结构厂房安装施工的安全管理意识。尤其需要重视对一些重点施工环节，例如焊接、门窗安装以及压型彩板安装要实行专人定岗、定位的方式，而且在工序交接的过程中必须进行严格的质量检查，只有在符合标准的前提下才能进行下一道工序。认真做好施工记录以及检查报告，并且确保记录的时效性、准确性、真实性以及有效性。在施工现场要有专职检查人员，全面负责整个钢结构厂房安装施工的质检监督，及时提出施工中存在质量问题，并责令进行整改，只通过这种方式才能使各个环节的施工质量都能够得到有效控制。

3.2 施工中的质量控制措施

在钢结构厂房安装施工过程中要对施工所需的材料以及施工条件进行检查，对于钢结构的零部件、附件以及配件进行分类检查，只有钢结构构件的外形和尺寸符合设计要求才能保证安装工程的顺利进行，所以在进行验收时要严格按照钢结构工程施工及验收规范中的相关规定仔细验验钢结构的零部件、附件以及配件的外形和几何尺寸，一旦发现有不合格的零部件则应该及时更换，然后计算出钢结构构件的总数量然后选择合适的起重吊装机，此外在架设机具时为了便于矫正的平面位置和垂直角度。需要在钢柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部适当高度标出标高轴线，同时还要标出连接点的具置，然后严格按照施工组织设计安排工作流程，对于基础与支承面的验收，钢柱基础通常有环形基础和螺栓相连接，环形基础要求混凝土结构施工时控制好基础的几何尺寸，而螺栓连接通常设计为同一平面，通过地脚螺栓将钢柱与基础连接成为一个整体，因此要注意确保基础标高以及地脚螺栓位置的准确性。

3.3 质量控制技术措施

钢结构厂房安装质量控制的技术措施包括钢结构的制作、焊接、安装、螺栓连接、防腐和防火涂料的涂装以及压型钢板的安装。在钢结构的制作过程中，要对结构件进行质量检验，在对钢结构件进行大批量钻模制孔时，同样需要经过质量检测，只有完全符合标准的情况下，才能够投入使用。

焊接时质量控制，钢结构施焊前，对焊条的合格证进行检查，按设计要求选用焊条，并且严格按说明书和操作规程上的要求使用焊条，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、焊缝能存在气孔、夹渣、弧坑裂纹、焊缝不得有咬边以及焊接不彻底等缺陷，此外还要对焊缝进行无损检测，在规定的焊缝以及部位要有检查焊工的钢印，不合格的焊缝不得擅自处理，应该制定出合理的修改方案获批后才能修改，同一部位的焊缝返修次数不宜超过两次。

在安装过程中，应该按照相关质量控制技术标准以及质量检测制度执行，明确钢结构厂房的施工荷载以及疲劳要求，保证厂房整体结构的安全性和稳固性。安装时采用的机械器具，必须经过计量检定和校验，确保施工人员进行准确操作。在吊装过程中，需要编制钢结构吊装方案，并且与设计单位进行技术交底，使方案能够满足具体的施工要求。

螺栓连接时首先需要对扭矩系数、紧固力以及抗滑移系数进行复验，确保各项参数指标符合要求。对于高强度螺栓要确保螺栓的受力均衡，通常情况下，是从中间相两边对称的形式进行螺栓紧固，而且每拧紧一遍后，都需要进行记录，避免出现任何遗漏现象。对于一些大型的钢结构，为了确保螺栓受力的平衡，需要使用复拧的形式进行紧固。

给钢结构表面涂刷具有保护作用的涂料不仅可以防止钢材的腐蚀而且还有助于提高整体建筑的安全性。进行涂刷工程时的质量控制在钢结构涂刷前首先要对钢结构表面进行清理工作，确保涂刷的构件表面不得有焊渣、油污以及水合毛刺等异物否则会严重影响涂抹保护曾对效果，另外涂刷的遍数以及涂刷厚度也都要符合最初的施工组织设计标准，对于具体施工人员也应该进行专业的操作培训，只有培训合格后才能批准上岗。

压型钢板的施工必须确保波纹对直，严禁使用氧气切割的方式进行压型钢板的开孔和裁切，防止高温破坏钢板的镀锌层。此外，压型板咬口点的间距需要严格控制在400㎜以内，通常的取值为压型板宽度的1/2。而且压型板的咬缝要平滑顺直、咬口深度一致，如果宽度大于5㎜的咬缝需要通过拉锚钉的方式进行固定，从而确保压型板与钢结构之间连接的稳固性。

结束语

由此可见，在钢结构厂房施工安装的过程中，存在着许多的问题，如果这些问题得不到有效的控制，就将导致钢结构厂房质量受到影响，因此在实际的工程施工中需重视加强钢结构厂房的施工与安装的质量控制。

参考文献

第12篇

关键词：高铁站房钢结构；安装工程；站房

Abstract: the comprehensive high TieZhan room steel structure installation with the actual engineering situation, main body use steel structure, installation and manufacture construction of the big difficulty appeared, according to the characteristics of the standing room, with span, tonnage, the characteristics of large cross-section, construction cross is more, construction facing greater risk. Combined with the characteristics of the construction, this paper introduces the basic situation engineering construction, the main arrangement, construction of the main technology.

Keywords: high TieZhan room steel structure; Installation project; Station building

中图分类号：TU391文献标识码：A文章编号：

一、基本情况本工程位于河南省洛阳市，为新建郑西客运专线铁路站房、进站天桥及站台雨棚，工程总投资达3.4个亿。车站中心里程DK120+750,为线侧平式车站，高峰小时发送量为2400人。

（一）站房结构情况

主站房属于无缝超长结构，主体下部结构使用的是混凝土柱钢管与混凝土钢土楼板及梁框架结构组合体系，屋盖上部利用了下曲上平的纵横形态双向桁架结构。主站房有候车厅层9米高，以及局部夹层，平台多个夹层层次。基本柱南北向距离是27米，基本柱东西向距离是27-43米。对框架层9米以上实施局部抽柱支护，南北向层面桁架最大跨度是91米，最大东西向是86米。东网架悬挑屋盖是63米。西网架悬挑是22米。

（二）站台基本情况

主站房将站台雨棚绕轴分为左右对称两翼，屋盖基本单元使用双向环索四边形连续弦支网格钢梁体系，顶端汇交分叉钢管斜柱的混凝土钢管柱网是连续多跨结构空间体系。南北方向柱距离是28米，东西方向柱距离是43米，顶盖雨棚基本单元呈现的是伞状结构。

（三）构建结构与特点

1.混凝土土柱钢管：主要分为两种，分别是圆管与八边形。

八边形共有16支钢柱，主要作用是对平台框架以及屋盖上部体系结构支撑，截面尺寸是4×2.5米，板厚度是50毫米，主要结构是内外筒。在标高12米的分叉是Y型，斜柱段使用的是七边形结构，板厚度是60毫米，平台框架梁是在18米位置。八边形柱每支在分叉位置与连接屋盖处都设有铸钢三个节点，最大铸钢节点的重量是60t。共有142支圆管柱，其中72根主站房，70根雨棚站台。最大圆管柱截面积是2500×50，变截面竖向位置都使用锥管。下端钢管柱埋入混凝土承台处，屋盖支撑的桁架上部圆管柱是铸钢节点，分叉处屋盖上部桁架连接。

2.钢梁：主要使用了H型焊接以及截面箱体。

钢梁框架层最大的特点就是大跨度。重墩位，钢梁H型截面最大尺寸是H2300×1600×50×84，最大截面箱体钢梁是B2300×2200×60×84，最大钢梁跨度是43米，最大单支重量是132t。钢梁部分使用了蜂窝梁，腹板钢梁板包含了六边形、方形以及孔洞圆形主要用在布设管道。

（四）雨棚站台

主要使用箱型与H型钢正交构成上弦结构平面，平面下弦使用环索四边形结构，撑杆使用圆管与钢拉杆结构。最大规格钢是RODD85。

二、施工主要布置

（一）施工主要的思路

本工程具有的特点是跨度大、截面大，拼装钢构件、占用安装场地大、安装难度比较大，站房施工时应建立以安装钢结构为主线的思路。联系形式以及工期需求、设备机具、措施协助、人员投入等情况，经过仔细分析，确定了部分钢结构施工应使用分片屋盖结构吊装，框架层下部结构需穿插实行，推进分区，施工交叉，采用施工方法是流水作业。安装钢结构时主要使用了履带吊实施安装主结构，汽车吊与塔吊互相配合实施安装构件。

楼层钢梁具有较大跨度、重量比较大，使用分段施工在施工现场，在拼装地面之后使用两台吊车进行安装。施工整个工程利用模拟仿真实验进行计算，采用监测变形技术，确保施工精度以及控制变形结构。

（二）划分区段

地上钢结构工程主要分为相对独立的两个部分组织施工：主站房和无站台柱雨棚，首先进行站房结构施工。

1.绽放施工又能够分成七个施工阶段，19个施工分区。

2.南区与北区站台雨棚基本上是对称的，各自分为三区，总共有6个施工阶段。

（三）施工程序

1.首先进行G-H轴同步以及上部Y柱结构施工，完成主体钢结构轴施工后进入E-G轴，悬挑东西侧相邻区间屋盖上部施工结束之后，在轴区间设置合拢站台段。

2.雨棚施工可以分为两个区，完成基本主站房的施工后开始实施雨棚施工。

三、施工主要的技术

（一）安装钢柱

本工程钢柱主要分为钢柱Y型和圆管。其中圆管柱有72根，钢柱单根最长是33.84米。最重是48.74t。钢柱Y型总共有16根，其中下部Y型柱是箱型柱，上部是Y型支撑。钢管柱下部空心平面尺寸是4000×2500，使用八角形截面。空心的钢管柱与Y型钢管柱之间使用铸钢节点进行连接，钢管柱Y型屋盖上部连接也采用了铸钢节点。钢柱具有较大重量、较长的长度。为了能够满足运输构件与吊装的要求，对钢柱使用分节处理的方法才能够达到施工的要求。

1.安装圆管柱

主站房轴线与单节钢管柱大概重10-25t，初步估计使用履带吊100t实施吊装。安装第一节之后实施校正测量并且进行固定，转交建筑单位实施混凝土柱内灌浆，以及实施混凝土外包与回填工作，直到夯实回填结束后安装钢柱的上部分。

2.安装斜柱段

主站房轴线与屋盖支撑的单节钢管斜柱大概重10-18t，预计使用履带吊100t实施吊装。

（二）安装钢梁框架层

站房钢框架层钢梁主要在标高8.86米、标高夹层18.8米以及高架平台。其中8.86米层构件最显著的特点就是大跨度、重吨位，重点在轴线间分布。框架梁使用H型焊接以及截面箱体。箱形钢梁跨度是27米，最大单支重量是132t，H型钢梁的最大跨度是43米，重量是86t，使用的是蜂窝梁。

安装框架层结构和屋盖上部桁架的区间进行穿插施工，因为钢梁的特点是超长和超重因此使用分段进行制作，现场进行施工后使用双机抬吊的方法进行安装，拼装的钢梁以及吊装都使用履带吊与汽车结合实行。钢梁分段的长度一定时，吊装使用履带吊完成，设置吊点在1/3处钢梁，

（三）安装屋盖钢结构

屋盖属于不规则双向双层截面桁架钢结构体系，下部分是钢管砼柱组合楼板钢砼的框架结构。屋盖部分使用的是新型的体系结构，主要分为主结构与次结构。主结构支撑主要用在钢管混凝土柱上，主要是由横纵两个方向桁架组成的框架主体。主桁架的跨度分为54米和86米不等，桁架矢高绝大部分高于10米，分段单片桁架重量在40t-120t之间。

屋盖轴线间桁架结构，最大跨度是85.7米，桁架矢高最大高度是11.6米。桁架杆件使用圆管结构。主桁架大跨度主要使用150t至250t履带双机抬吊，主桁架在纵向形成整体性的稳定系统之后按照单元格的分割进行安装层面的次构件。施工屋盖桁架时应首先考虑字母轴线上位于横向上的主桁架，之后安装纵向轴线数字主桁架，之后安装横向轴线间的主桁架，最后对内次单元格构建进行补装。

结束语

高铁站房钢结构安装工程施工工程已经进入收尾阶段，在工程实际中应贯彻落实施工的重要思想，并且按照实际情况对出现的变化将施工方案进行不断的完善，对施工步骤实行细化处理，最终获得了比较好的效果，达到了高校、安全、优质施工的要求，为接下来开展的施工工作打下了坚实的基础。

参考文献

[1] 吴欣之.. 现代建筑钢结构安装技术[M]. 北京:中国电力出版社，2009.

[2] 丁芸孙，刘罗静，朱洪符. 网架网壳设计与施工[M]. 北京:中国建筑工业出版社，2006.

第13篇

1.吊装作业安全防护要点。在建筑钢结构安装施工中，应尽量在地面上完成钢结构部件组装工作及涂装工作，减少高空作业量；保证吊装操作人员持证上岗；保证吊车司机与信号工之间的信号统一，在吊装之时将吊车支腿完全伸出，保证吊车稳定性；钢结构构件绑扎工作应由专业人员来完成，确保钢结构构件绑扎牢固，并做好护角；在吊装起吊时，应严格控制重心位置，避免钢结构重心偏移引起倾翻或滑坠等事故；在起吊过程中，合理设置溜绳，安全管理人员加强现场监督，起重臂下严禁站人；按照规范进行施工操作，在钢柱吊装后应及时安装钢梁或撑杆，于钢柱四周安置缆风绳以防止钢柱倾倒。

2.高空作业安全防护要点。高空作业人员在空中行走，必须要应用双钩安全带，切实保障高空作业安全。高空作业人员应做好双钩安全带佩戴工作；将安全带挂钩与安全绳挂接；当工作人员位于柱顶时，将安全带挂钩挂在安全母索上，保证挂接质量后方可进行高空作业或高空行走；在完成梁、柱安装作业后，及时在钢梁上设置走道板；做好安全平网设置工作，选择外挑式安全平网设置形式；考虑到安全平网在檀条安装时会对檀条上料作业带来一定影响，为此要求根据檀条安装进度，及时增设安全平网；在完成安全平网设置后，需要对其进行强度试验，保证安全平网可以有效发挥作用；在工程施工危险区域设置警示牌和警戒绳，避免造成意外伤害；在雷电、大雨、大风等恶劣环境下应停止钢结构安装施工。在进行钢结构高空作业时，要求操作人员必须正确使用安全带，挂好挂钩以保证作业安全，防止出现高空坠落安全事故。考虑到建筑钢结构安装施工多为活动状态，应用普通安全带很难满足高空作业要求，为此，应尽量选择应用带有速差自控器安全带，如坠落自锁装置可以有效发挥保护作用。在应用自锁装置过程中，应保证其设置准确，自锁装置应始终位于操作人员攀爬上方；为避免作业工具坠落，应通过安全保护绳将工具栓挂于稳固结构之上；对高空作业中可能坠落物品采取固定措施；在焊接作业时应安装接火花斗，避免引起灼伤事故。

3.起重作业安全防护要点。在建筑钢结构施工中，因起重机械操作不规范引起的安全事故较多，为保障钢结构施工安全性，需要强化起重机械作业安全防护工作。为此，在起重机械作业之前，应安排专业人员进行机械设备状态及性能检查，保证机械设备运行质量，防止出现突发事故；保证起重机械操作人员经过专业技术培训，并通过考核获得操作证书；在吊装作业过程中，吊机操作应安排专业人员进行指挥，并严密监控吊装作业过程；起重过程，工作人员指挥手势应准确，所发指令响亮，操作人员精神集中，根据指挥人员指示进行操作，在出现突发事件或非机械故障后，应避免突然停止操作，吊机操作人员不得擅离岗位；起重机械臂下严禁站人；在恶劣天气环境中应停止吊装作业。

4.临边及洞口安全防护要点。针对地平面电梯井、管道井、边长超过1.5m的洞口均应设置防护栏杆，防护栏杆设置高度一般为1.2m，多应用脚手架管，于洞口位置设置水平安全网；于防护栏杆外部设置密目式安全立网；在洞口临边设置水平安全网，保证人员安全；于洞口内设置平网，可以防止物料坠落；在平台施工作业时，需要将二层平台钢梁间挂满水平安全网，避免上一层施工中出现坠落事故；悬挑作业施工时，为避免高空坠落，需要设置脚手管进行支撑，并悬挂双层水平安全网。

5.钢丝绳安全防护要点。在建筑钢结构施工过程中，需要保证钢丝绳质量，以确保钢结构施工安全性。安排专业人员定期进行钢丝绳检查，做好钢丝绳安全防护工作；在施工中严格执行钢丝绳应用强度标准规范，按照吊装作业其构件类型，合理选择与之相匹配的符合规范要求的钢丝绳；在吊装大质量物体时，不允许应用小型号钢丝绳，以防止出现安全事故；在每次吊装前后，应进行钢丝绳质量检查，如发现钢丝绳出现露芯、断股、散股等问题，应及时更换。

二、建筑钢结构施工中其他安全防护要点

1.钢结构施工临时用电安全防护。建筑钢结构施工，需要依赖较多的电力机械设备，为此，做好防触电措施，也是建筑钢结构施工安全防护的重要内容。在建筑施工现场，其应用电力多为高压电，一旦出现触电事故，则会带来严重的后果。在建筑工程施工中，应严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》等相关要求进行临时用电管理，要求建筑施工现场用电系统应设置为三级配电两级保护的TN-S接零保护系统，对于电箱应设置明确编号，并落实到个人；安排专业技术人员进行电力系统安装、维护与管理工作，禁止非电工人员拆改电路；施工现场所应用的设备应符合电力施工要求，保证电力系统中电箱内部电闸与保险丝等配置与额定电流相适应；进行机械设备保护接零与重复接地保护；在专用开关箱中设置隔离开关、二次触电保护器、漏电保护器等；电缆走线应采取架空绝缘方式，不允许出现拖地应用现象，定期安排检查工作，避免电缆出现表皮脱落，引起漏电事故；在施工时间结束后，应及时进行临用电源检查，并关闭电源；安排专人值班，充分保障建筑钢结构用电安全。

2.建筑施工现场防火防爆问题安全防护。因建筑施工现场设备种类及数量较多，在一些施工环境中存在着一些易燃易爆物品，存在着火灾及爆炸安全隐患。为此，应做好防护措施，保障施工安全。要求在建筑施工现场配备干粉灭火器，并张贴灭火器使用说明，在日常作业中，应进行灭火器使用演练，保证施工人员能够熟练使用灭火器；在钢结构施工过程中，如需要进行高空焊接作业，则必须对焊接作业环境进行检查，保证在焊接火花迸溅范围内不存在易燃易爆物，合理安排隔离火花装置；小心搬运各类气瓶等设备，与火源应保持10m以上距离；将易燃易爆物品合理安置在安全位置，加强现场管理。

3.吊装结构失稳预防。在钢结构施工中，吊装结构稳定性直接关系着施工安全性，吊装作业后如出现结构失稳问题，则会对施工作业人员的人身安全造成严重威胁。为此，应做好吊装结构安全防护，避免出现吊装结构失稳问题。在完成吊装作业后，需要对构件安装稳定性进行检查，保证其稳定性的基础上再拆除其余稳固装置；保证构件吊装结构符合工程施工规范要求；做好支撑，避免出现结构失稳问题，实现钢结构施工安全及质量。

三、结语

第14篇

关键词：钢结构安装；吊装；主钢构

1 钢结构安装

基础复测钢柱吊装钢柱测量校正柱间支撑安装钢柱测量校正钢梁拼装钢梁吊装及校对系杆安装水平支撑安装屋架系统精确校正节点焊接行车梁安装。

2 钢柱安装

2.1 吊装准备工作

钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此测量工具必须统一。

2.2 吊装方法

吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

2.3 柱身弹线

钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。

2.4 钢柱安装

柱起吊前，将吊索具、揽风绳、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，由吊机起吊就位。

2.5 钢柱的吊装技术要点及校正

起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂停，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。

柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。

3 钢屋架梁的吊装与校正

钢屋架梁构件运到现场，先应拼装，拼装时必须检查钢屋架梁端板接缝情况，如果有超标现象，应使用角向砂轮机按照垂直受力方向进行打磨或使用火焰进行矫正。钢屋架梁就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用螺栓固定。并且第一榀钢屋架梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的屋架梁仍同样2～4根揽风绳临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，以及直线检查钢屋架的侧向弯曲使其符合要求。然后利用吊机安装每榀区间内的一级次梁、边桁架和边梁，在对钢屋架进行精确校正，最后安装二级次梁。

在吊装钢屋架梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

4 柱底板垫块安装及二次灌浆

钢柱安装时，因需调整柱高程、通常于柱底端头板下放置垫块，而垫块的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量。基础砼面的高程与柱底板高程间两者之差即为所需加垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量。

主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。

5 高强度螺栓施工方法

安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点其外露丝扣不得小于2扣，连接檩条墙梁用的普通螺栓每螺栓不得垫两个垫圈。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用电磨头进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，修整时应防止铁屑落入板叠缝隙。

6 支撑系统的安装

（1）支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。

（2）支撑应按规定要求及时安装，要求安装位置准确，达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。

（3）吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到拉紧状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑。

参考文献

第15篇

1 工程概况

惠州市会展中心项目位于惠州市江北中心区，东临城市主干道“惠州大道”，南临“文昌一路”。 周边有已建成的体育馆及在建中的博物馆、科技馆、文化艺术中心等重要公建。

本工程结构类型为框剪＋钢结构，屋面为网壳结构，施工网壳必须在屋面上拼装，因此为支撑网壳需搭设专用结构支撑架。本工程屋面网壳约2.4万，最低标高为29.75米，最高标高为34.4米，高差4.65米，整个网壳搭设高度为18m~34m。室内标高15.95以上部分至网壳搭设高度18m；其它局部部分则在最上一层楼板上搭设。本工程网壳是曲面结构，网壳结构支撑系统的搭设要根据曲面进行布置，因此搭设顶端时要先打好标高，再根据标高进行搭设。

2 结构支撑体系设计方案

2.1 结构支撑架搭设方法

针对结构支撑架搭设最大高度34m，最大跨度48m的超大钢结构支撑体系，设计立杆的纵距 b=1.20米，立杆的横距 l=1.00米，立杆的步距 h=1.50米，扫地杆离地面200。钢管规格为Ø48×3.25。

2.2 构造要求

2.2.1 地基处理

1、根据会展中心地质报告情况，原会展中心大部分地方是鱼塘和洼地，地质为淤泥层深则需作搅拌桩进行处理。对于原老土部分必须压实平整，并作100mm厚C15垫层。

2、对于搅拌桩处的基础作法见下图：

2.2.2 立杆

1、 立杆的接头除顶层可采用搭接接头外，其余必须采用对接扣件实行对接头。搭接时的搭接长度不应小于1m，用不小于两个旋转扣件来扣牢，扣件的外边缘到杆端距离不小于150mm。

2、 立杆接头与相近大横杆的距离不宜大于步高的三分之一。相邻接头的高度应大于500mm。

2.2.3 水平杆的设置要求

1、大横杆：大横杆的长度不宜小于三跨，且不小于6m。

（1） 立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。

（2） 同一排大横杆的水平偏差不大于该片网壳结构支撑系统总长度的1/300，且不大于500mm。

（3） 大横杆最好采用对接扣件连接。如采用搭接连接时，搭接长度不应小于1M，并用三个旋转扣件扣牢。

（4） 大横杆接头与相邻立杆的距离不大于纵跨的五分之一。

（5） 同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内。相邻接的水平距离应大于500mm。

2、小横杆

（1）小横杆紧贴立杆布置。

（2）小横杆搭于大横杆上，用直角扣件扣紧，对贴近立杆的小横杆亦可紧固于立杆上。

2.2.4 剪刀撑设置

1、 纵向支撑

（1）每道剪刀撑跨越立杆最多根数（45°时7根，50°时6根，60°时5根）。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6米，斜杆与地面的夹角宜在45°～60°之间。

（2）沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑。

（3）中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。

2、横向支撑

横向支撑是指在横向承力结构内从顶沿全高呈之字形设置连续的斜撑。在下列位置必须设置横向支撑：

A、 网壳结构支撑系统的纵向传力结构架构件限制不能形成封闭形。如“一”字型，“L”字型，或“凹”字型的网壳结构支撑系统，其两端必须设置横向支撑。并于中间每隔六个间距加设一道横向支撑；

B、 网壳结构支撑系统高度超过25m 时，每隔六个间距要设置横向支撑一道。

3、 水平支撑

（1） 没有铺板的水平板空腹桁架在二榀横向承力结构之间必须设置小横杆，其间距对结构网壳结构支撑系统不宜大于1m，对装修网壳结构支撑系统不宜大于1.2m，这些小横杆和大横杆均应紧密相扣。

（2） 对承力较大的结构网壳结构支撑系统，为了使其有更大的水平横向刚度，需在设置连墙拉结杆件的网壳结构支撑系统水平面同内连续添设水平斜杆，呈之字型布置，形成一个刚度较大的水平桁架。

2.2.5 连墙杆设置

1、连墙点的位置在与立杆和大横杆相交的接点处，离节点的间距不宜大于300mm。

2、连墙杆在核心筒处每隔4m上下布置一排，横向方向按两步两跨进行布置。

3、墙杆的间距大小还与网壳结构支撑系统的总高、立杆承受的内力和地区基本风压大小等有关。

4、连墙杆必须从底部第一根大横杆处开始设置，沿整片网壳结构支撑系统均匀布置。

5、在网壳结构支撑系统周边的端头（包括顶端）以及转角处，要加密连墙杆。

6、刚性连墙杆采用如下做法：

2.3 荷载计算

结构支架搭设高度为34.0米，搭设尺寸为：立杆的纵距 b=1.20米，立杆的横距 l=1.00米，立杆的步距 h=1.50米。

图落地平台支撑架立面简图

图落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元

采用的钢管类型为 48×3.25。

一、基本计算参数[同上]

二、纵向支撑钢管的计算

纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为

截面抵抗矩 W = 5.08cm3；

截面惯性矩 I = 12.19cm4；

纵向钢管计算简图

1.荷载的计算：

(1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：

q1 =0.000+0.300×0.300=0.090kN/m

(2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：

q21 = 2.000×0.300=0.600kN/m

(3)施工荷载标准值(kN/m)：

q22 = 1.000×0.300=0.300kN/m

经计算得到，活荷载标准值 q2 = 0.300+0.600=0.900kN/m

2.抗弯强度计算

最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

最大弯矩计算公式如下:

最大支座力计算公式如下:

静荷载 q1 = 1.2×0.090=0.108kN/m

活荷载 q2 = 1.4×0.300+1.4×0.600=1.260kN/m

最大弯矩 Mmax=(0.10×0.108+0.117×1.260)×1.2002=0.228kN.m

最大支座力 N = (1.1×0.108+1.2×1.26)×1.20=1.957kN

抗弯计算强度 f=0.228×106/5080.0=44.85N/mm2

纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

3.挠度计算

最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度

计算公式如下:

静荷载 q1 = 0.090kN/m

活荷载 q2 = 0.300+0.600=0.900kN/m

三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度

V=(0.677×0.090+0.990×0.900)×1200.04/(100×2.06×105×121900.0)=0.296mm

纵向钢管的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求!

三、横向支撑钢管计算

横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=1.96kN

支撑钢管计算简图

支撑钢管弯矩图(kN.m)

支撑钢管变形图(mm)

支撑钢管剪力图(kN)

经过连续梁的计算得到

最大弯矩 Mmax=0.659kN.m

最大变形 vmax=1.682mm

最大支座力 Qmax=7.117kN

抗弯计算强度 f=0.659×106/5080.0=129.67N/mm2

支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度小于1000.0/150与10mm,满足要求!

四、扣件抗滑移的计算

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

R ≤ Rc

其中 Rc ―― 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；

R ―― 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；

计算中R取最大支座反力，R=7.12kN

单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；

双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。

五、立杆的稳定性计算荷载标准值

作用于结构支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。

1.静荷载标准值包括以下内容：

(1)网壳结构支撑系统钢管的自重(kN)：

NG1 = 0.129×34.000=4.389kN

钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。

(2)栏杆的自重(kN)：

NG2 = 0.150×1.000=0.150kN

(3)脚手板自重(kN)：

NG3 = 0.300×1.200×1.000=0.360kN

(4)堆放荷载(kN)：

NG4 = 2.000×1.200×1.000=2.400kN

经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3+NG4 = 7.299kN。

2.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。

经计算得到，活荷载标准值 NQ = 1.000×1.200×1.000=1.200kN

3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式

N = 1.2NG + 1.4NQ

六、立杆的稳定性计算

立杆的稳定性计算公式

其中 N ―― 立杆的轴心压力设计值，N = 10.44kN；

―― 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到；

i ―― 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.58

A ―― 立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.89

W ―― 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 5.08

―― 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；

[f] ―― 钢管立杆抗压强度设计值，[f] = 205.00N/mm2；

l0 ―― 计算长度 (m)；

如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算

l0 = k1uh(1)

l0 = (h+2a) (2)

k1 ―― 计算长度附加系数，按照表1取值为1.185；

u ―― 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.70

a ―― 立杆上端伸出顶层横杆中心线至结构支撑点的长度；a = 0.50m；

公式(1)的计算结果：= 108.31N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

公式(2)的计算结果：= 76.12N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

l0 = k1k2(h+2a)(3)

k2 ―― 计算长度附加系数，按照表2取值为1.078；

公式(3)的计算结果：= 120.69N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

结构承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。

七、基础承载力计算

立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求

p ≤ fg

其中p ―― 立杆基础底面的平均压力 (kN/m2)，p = N/A；p = 41.76

N ―― 上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 (kN)；N = 10.44

A ―― 基础底面面积 (m2)；A = 0.25

fg ―― 地基承载力设计值 (kN/m2)；fg = 68.00

地基承载力设计值应按下式计算

fg = kc × fgk

其中kc ―― 网壳结构支撑系统地基承载力调整系数；kc = 0.40

fgk ―― 地基承载力标准值；fgk = 170.00

地基承载力的计算满足要求!

3 技术安全管理措施

为保证结构支撑体系能够满足施工设计值的要求和符合架体验收规范，以下三个方面要严格控制搭设质量，从而确保结构支撑体系的安全稳定，满足施工要求。

3.1 施工前控制

确保加快施工进度，提高施工工艺水平，满足设计要求，杜绝质量安全事故发生。

1）由公司技术负责人带领项目技术负责人及相关专业工程技术人员，主要依据国家规范针对项目特点编写出科学、针对性强的施工专项方案；施工技术人员现场跟班作业，及时解决施工作业人员碰到的施工难点。

2）选用熟悉的满足资质要求、信誉度好和有很强履约能力的劳务作业队施工，进场后严格审批搭设作业人员资质关，选出专业技术过硬、素质较高的人员施工。

3）严把材料关，在选材中，技术人员和材料员严格按照方案中的要求进行材料的控制，并及时对进场材料进行检测，检测合格后方可使用，对不满足施工要求的材料做到坚决不允许使用。

3.2 施工中控制

为了确保施工中的质量与安全，严格责任制度的落实，做到谁施工谁负责、谁签字谁负责、谁管理谁负责的责任制，安排技术人员和专职安全管理人员每天跟班作业，做到及时发现问题与解决问题。

3.3 施工后验收

严格按照相关规范和施工专项方案进行验收工作。每次验收均由项目经理、项目技术负责人和监理、甲方共同验收，严格执行签字确认制，验收中发现的问题要及时整改到位，合格后方可使用。

4 结语

在业主和监理单位的支持配合下，对网壳结构支撑体系施工进行全程、全方位监控，合理科学地指导施工是加快施工进度确保施工质量安全的有力保障。网壳结构于2008年12月25日顺利封顶，整个网壳施工过程中未出现任何异常情况，卸载后也未出现明显的质量缺陷。