施工方案总结范文

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第1篇

（南通三箭烟塔工程有限公司江苏海门226100）

【摘要】扼要介绍了厚板转换层施工的方案确定、模板及支撑系统、钢筋工程、砼工程、保温措施、测温系统以及施工总结。

关键词 高层建筑厚板转换层；施工方案；施工总结

1. 工程概况

银苑花园工程为一综合性高层商住楼，建筑面积3.9万m2，建筑平面复杂，地下3层，地上29层，总高度98.4米，其中地上1~4层为大空间商场，4、5层之间设备层，5层以上为高级住宅，剪力墙结构。由于上下结构转换需要，4层顶板设计为2m厚板,顶标高为20.0m,底标高为18.0 m。平面呈不规则菱形，东西向最长51.8m,南北向最宽38.0m。平面面积1572 m2,砼浇筑量为3200 m3,砼强度等级等级为C40。转换层配筋：上下均为?32双排双向钢筋，为抵抗局部温度收缩应力，在板的上下各1/3处设置?14@260双向钢筋网，沿轴线设多道暗梁，暗梁截面2000×2000 mm。

2. 总体施工方案的选择

2.1厚板转换层自重大达8000t，且在18m的高空进行施工作业，必须采取有效的措施，在保证施工安全、施工质量的前提下，尽量方便施工、降低措施费用，节约成本。

（1）方案1：满堂架钢管支撑，层层传递荷载至地下室底板。这种做法心里上安全可靠，需要钢管1200t,扣件40万只，费工费料，而且受力不分明。

（2）方案2：满堂架直接支撑在三层顶板上，该方案施工方便，安全可靠、工期快。需要钢管130t,扣件5万只。这个方案要求三层顶板能满足四层施工的荷载，必须要跟设计院沟通，为此还要可能增加三层顶板加厚所增加的费用。

（3）方案3：利用二、三层顶板分担支撑荷载，考虑二个楼层共同工作，充分利用结构承载力，表面上看最经济，但是对三层顶板的影响， 目前没有这种协同工作的计算模型，难以计算。

2.2经过分析，我们认为方案2，最经济而且安全可靠，后经设计院同意并计算，将三层顶板加厚道260mm,配置双层双向?20钢筋，能满足施工时所产生的荷载。

2.3同时为保证施工质量，模板使用双层竹胶板，中间夹放塑料薄膜，起保温作用；同时在内部放置塑料薄膜?48钢管做降温水管，并使用电脑测温系统，确保砼的内外温差控制在25℃内；同时在砼板面覆盖地毯和塑料薄膜来保温。以减少和控制大体积砼水化热、温度应力过大产生的裂缝。

3. 模板及其支撑系统

3.1模板系统。

模板底模使用双层竹胶板，中间夹放塑料薄膜；

侧模使用普通钢模板，外面挂地毯保温。

3.1.1模板构造:

底模：从上至下依次为:

12mm厚竹胶板二层，中间满铺塑料薄膜一层；

50×100mm木方@200小愣木，长度≮2m；

100×100mm木方@400小愣木，长度≮3m；

U型顶托；

满堂架钢管。

3.1.2模板工程施工要点:

（1）模板面按规范要求起拱；

（2）模板拼缝应严密，接缝宽度不应大于1.5mm;

（3）钢筋绑扎前应将模板表面清理干净，对于所有的钻孔应刷油漆封闭，表面满刷脱模剂。

（4）拆模时，需要砼达到设计要求，并不需保温为止，且必须办理经监理方批准的拆模申请。

3.2支撑系统。

支撑系统采用满堂钢管脚手架，将设计院设计的三层顶板修改后的厚度260mm施工,承担全部施工荷载。

3.2.1支撑系统设计与做法：

（1）支撑系统设计。

荷载计算：荷载包括浇筑砼自重、施工荷载、模板及满堂架的自重，合计为65KN/m2。

按400×600mm布置平面立杆，则每根立杆承受的荷载为：65×0.6×0.4=15.6 KN；

脚手架钢管采用?48×3.5强度计算：

σ=F/A=15600/489=31.9N/mm2

稳定性验算 λ=L/i=62.9；

查表得 ?=0.794；

σ=N/?A=15600/0.794×489=40.18 ；N/mm2<215 N/mm2,满足要求。

（2）支撑系统做法。

满堂架采用?48钢管脚手架。钢管纵向间距400mm,横向间距600mm,横杆步距1000mm,沿纵横二个方向间距6000mm设通长剪刀撑，以确保脚手架的整体稳定性。所有钢管立杆底部放置120×120×10的垫板，垫板下为4000×250×50mm厚的木板，同时所有立杆均为定加工并一根到顶，不得对接和搭接。整个支撑体系与四层剪力墙和柱网牢固连接，以保证支撑体系具有足够的竖向承载力和抵抗水平推力的作用。

3.2.2支撑系统施工要点：

（1）所有立杆钢管均为一根到顶，不得对接和搭接，所以连接点均采用扣件连接，不得遗漏。

（2）搭设钢管满堂架时应先放线，后铺设垫板，不得直接将钢管立杆直接搭设在砼平台上。

（3）满堂架搭设完毕后，项目部要派专人对所有扣件螺栓重新进行检查拧紧，确保无误后方可进行下道工序的施工。

4. 钢筋工程

本工程钢筋总量为900t左右，钢筋粗大密集，安装绑扎难度较大。

4.1材料质量的控制。

（1）所有进入现场的钢筋都必须有质保书和合格证，钢筋进入现场以后，首先要核对合格证是否与本批钢筋相符。现场卸车后要及时按照ISO9002质量体系要求进行标识，对原材料及时按有关规定取样送实验室进行检测，待检测合格后方可对钢筋进行加工；对检测不合格的必须及时作退出处理。

（2）钢筋采用集中统一配料，在现场加工棚内统一加工，加工好的半成品要分类垫高堆放，并挂牌注明钢筋的规格、型号、使用部位来标识清楚。使用时由人工配合塔吊吊运至绑扎部位，人工绑扎成型。

4.2钢筋绑扎顺序。

钢筋绑扎是严格按设计图纸分层绑扎。

4.3钢筋的接头。

本工程钢筋接头按设计要求采用锥螺纹连接，弯起钢筋使用套筒连接。

4.3.1钢筋接头位置。

严格按照设计要求，板下部钢筋接头在支座暗梁处连接，板上部钢筋接头在跨中处连接。接头位置要尽量错开，同一截面处钢筋接头数量不得超过同一方向受力钢筋的50%，接头间距不小于35d。

4.3.2锥螺纹接头施工注意点：

（1）锥螺纹接头应有产品合格证，两端锥孔应有密封盖，进场时质量员应进行复检。

（2）钢筋应先调直后再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得用气割下料。

（3）加工的钢筋锥螺纹的锥度、牙型、螺距等必须与接头的锥度、牙型、螺距一致。且经配套的量规检查合格。

（4）加工钢筋锥螺纹是应用水溶性切削液。

（5）经检验合格的丝头应加以保护，钢筋的一端应带保护帽，另一端可按规定的力矩拧紧连接套。

（6）钢筋连接时，钢筋规格应与连接套一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。

（7）必须用力矩扳手拧紧接头，力矩扳手的精度为±5%，要求力矩扳手应是半年内检验合格的方能使用。

（8）质量检验与施工安装用得力矩扳手应分开使用，不得混用。

4.4钢筋保护层及位置控制。

保护层厚度：厚板转换层上下间距均为50mm,板下部钢筋保护层使用100×100×50的C40细石砼垫块，纵横间距400mm加以控制，板上部钢筋采用间距1000mm的?25钢筋桁架架立，以保证主筋位置，控制保护层厚度，桁架之间设?25钢筋斜撑保护钢筋桁架的位置稳定。

5. 混凝土工程

本工程混凝土浇筑量达到3200m3，强度等级为C40，且系冬季施工，采用商品混凝土，现场运输以泵送为主，塔吊配合，混凝土入模后采用机械振捣密实。

5.1砼配合比设计。

（1）砼的塌落度控制在180～200mm,到现场的塌落度损失不得超过30mm,缓凝时间为12～14小时。

（2）原材料水泥要选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，必须有质保书，并按规定取样检验；黄砂要选用中粗砂，含泥量≯3%。

（3）根据市场要求各家搅拌站使用同一种水泥、黄砂、石子、粉煤灰的条件下，按不同泵送剂进行配合比交叉设计，根据各家搅拌站分别提供的配合比，经业主、监理共同研究并批准后按统一配合比执行进行施工。

5.2准备工作。

（1）混凝土浇筑前，模板、钢筋、预埋件及管线等应全部安装完成，经监理、业主检查合格，符合设计要求，并办理好隐蔽验收手续。

（2）浇筑混凝土用的架子及走道一搭设完毕，并检查合格。

（3）试验室已经下达配合比通知单，并经监理签字认可。

（4）搅拌站的各类材料做好准备，计量系统经检查合格。厂家混凝土运输车保证数量，并用足够的供应能力。

（5）项目部技术负责人对班组进行好技术交底工作。

（6）现场试验员要对混凝土的试模、塌落度筒的质量进行落实，确保准备充分。

（7）项目部对劳动力的准备情况进行落实，所有各工作人员明确，施工期间管理人员值班。

（8）为了确保混凝土的连续正常浇筑，现场必须配备5台HBT-80型混凝土输送泵，其中4台正常作业，1台备用。另外准备好泵车易损件，以便及时修理。

（9）开盘前项目部办理好混凝土浇筑令。

5.3混凝土浇筑施工要点。

（1）混凝土的浇筑以混凝土输送泵为主，塔吊为辅。

（2）混凝土浇筑采用从中间一点四分开，分段分层进行浇筑，上层混凝土浇筑前确保下层混凝土没有达到初凝状态，确保混凝土施工一气呵成，不留施工缝。

（3）材料员对每车混凝土的出厂小票，明确砼的强度、配合比等等，每车到现场必须做塌落度试验，合格后方可签单。严禁在混凝土内擅自加水。

（4）混凝土必须振捣密实。

（5）现场设专人负责混凝土试块的留置工作，并按规定分别送养护室养护和现场进行同条件养护。

（6）混凝土表面施工完，达到初凝后要及时覆盖地毯和塑料薄膜，并及时浇水养护。

6. 混凝土的“内降外保”养护

根据国家规范等相关规定，混凝土结构施工要求内外温差不超过25℃。本工程与基础大体积砼不同，其散热和约束的边界条件无明确计算模型，为慎重起见，采用“内降外保”的措施，主动调控混凝土内部温度，并将混凝土绝对升温值降到较小水平，以减少混凝土膨胀可能对结构产生的破坏。

6.1内降:

（1）内降是通过预埋管通入循环水来降低混凝土内部温度，使混凝土的内外温差控制在25℃以内。

（2）选用?48钢管，在厚板转换层内部，设8路冷却水管网，每路分上下二层布置，分别位于板的中部和下部，水管平面间距为1000mm。

（3）冷却水源以降水井点抽取的地下水为主，若供应不足，则以自来水进行补偿。现场设一个20m3 水池，共设8台水泵。根据环境温度和混凝土的温升情况，调节水池的温度，以控制进入混凝土内部的冷却水温度。

6.2外保。

外保是加强混凝土的外部保温，以减少内外温差。

（1）混凝土下表面的保温：

将底部模板采用二层竹胶板，之间满铺一层塑料薄膜，以减少热传递。

将四层的所有空洞及外围全部用彩条布封闭，阻止空气对流，维持该空间的温度相对稳定。

（2）混凝土的上表面：

混凝土在初凝后及时铺设塑料薄膜和地毯，视温差情况增减地毯。以减少混凝土表面的温度流失。

7. 混凝土的测温系统

（1）为了及时准确获取混凝土内部温度值，使用电脑自动测温系统对转换层实施部间断测温。

（2）自动测温系统主要包括温度传感器、导线、集成器和电脑组成。

（3）每隔半小时打印一次温度记录，当内外温差超过25℃时会发出警告音，以便及时调整进水温度。

（4）测温过程预计需要25天左右，以混凝土内部温度与环境温度基本一致为准。

8. 施工总结

第2篇

[关键词]锚杆静压桩

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0098-01

1 引言

随着国家经济的蓬勃发展，大型工业基地大面积建设，如造船、飞机制造、汽车制造等。工业基地基建建设过程中，存在着边建造边施工的过程，特别是如今大飞机项目，国内基本属于摸着石头过河的情况，较多设备都需要国际采购，而且厂房的建设周期长，国际形势瞬息万变，设备采购各国的参数都不同，因此后期设备加桩的情况很多，而锚杆静压桩由于其对建筑物层高要求不高，场地文明施工易于控制，简单方便等优势，受到设计人员的青睐。本文仅对锚杆静压桩针对本单体的方案选择，并在施工中的注意事项做简要介绍。

2 概况

本工程由于大型制冷设备基础原设计未设置桩基础，在我司设备基础施工前，为防止地基基础差异沉降设计采用锚杆静压桩进行地基加固，桩截面300×300mm，桩长32m，桩底标高进入⑦层粉砂层。局部桩距离已经施工的柱子仅为1m。具体见（表一）。

3 方案选择

1、基础施工完成后，采用锚杆+反力架进行；

2、用配重+反力架进行施工，引孔机引孔；

3、用静压桩机行走进行打桩。

通常考虑，一般人都会选择方案1，因为锚杆静压桩的主要作用就是用于已建或新建的一般工业与民用建筑物的地基处理、桩基补强、加固纠偏和基础托换等。通过锚杆的作用把桩打下去，才叫锚杆桩。且方案1的设备要求少，仅需要在基础施工时埋置锚杆，后期在基础上用反力架进行施工后进行封堵。从经济性上由于没有大型设备进出场，场地与周边环境要求小。

但是施工时，锚杆桩要注意避免压桩力大于已有结构的自重，防止基础上抬造成结构破坏。本工程的几个承台中最重的才24吨。本工程锚杆桩单桩竖向承载力设计值为700KN（70吨），施工时的施工荷载在112吨～140吨，承台的自重荷载无法满足施工要求，因此如果采用方案1，在施工时还要增加88吨～116吨的荷载。如果采用堆载，至少要45m3的混凝土块或15m3的钢板才行，堆高在4.5m混凝土块或1.5m钢板（基础面积按照10m2计算）。同时局部桩距离柱子仅为1m左右，堆载时还要考虑反力架的平衡问题，要对称堆载，采用方案1就不是太合理了。

最终方案2与方案3都是可行的，由于本项目的几个单体层高都满足方案3施工。

最终从使用性与工期要求来说，方案3是最合理的。

4 施工注意事项

1、施工前场地一定要保证桩机行走的地耐力（本项目采用50cm碎石+满铺钢板），本项目由于在室内，且室内的地坪较低，排水不畅，屋面的洞口未封闭，致使下雨天屋面排水直接流入室内等情况，影响打桩速度，同时加大了对桩机的磨损，虽然3个单体只有36根桩，但是由于地基问题，致使桩机频繁修理。（如图1）

2、锚杆静压桩无法进行小应变检测。由于锚杆静压桩是1～3m/一截，且接桩通过焊接仅在桩边抱四个20cm长的L50角钢，如果桩基的桩接头过多时进行小应变检测，会影响波的传递。

3、锚杆静压桩应考虑人工可以搬运，最好选用500kg左右的，四个人可以搬动。本项目设计选用的为30cm×30cm×3m的桩，单根桩重650kg，普通市场上几乎没有现货，基本都为2.5m长的，而截面尺寸25cm×25cm有3m长的，设计中应结合市场情况选用。（如图2）

4 体会

本项目锚杆桩施工为非常规施工，施工中要充分考虑基础本身的荷载是否能够满足锚杆桩施工。如果仅凭想象，先施工设备基础后施工锚杆桩，那会造成巨大损失。

参考文献

第3篇

关键词：综掘机分层施工；缩短工期

一、工程概况

马头门是立井井筒与井底车场相连接的部位，在煤矿建井期间，马头门是一种常见的单位工程，其特点具有断面大、支护结构复杂、施工难度大、服务年限长等特点，是整个矿井工程的重点工程、难点工程，也是将来矿井生产的咽喉环节。色连二矿副井井筒与+1097m井底车场连接的马头门，井深348m。马头门断面形式为直墙半圆拱形，北马头门掘进断面宽×高=11000×9700mm，设计长度14.65m；南马头门掘进断面宽×高=11550×9700mm，设计长度18.7m。马头门位于4-1上煤层及其顶板砂岩中，支护形式为锚网索+钢筋砼。副井马头门最大断面达到99.13O，若采用传统的施工方法，即由井筒向外短掘短砌的施工方案，劳动强度太大，安全系数低，且进度较慢，无法满足建井工期要求。为了尽快实现风、副井短路贯通，为风井改绞赢得时间，采用EBZ230（C）型掘进机分层施工方法，先采用锚网索支护，后期再进行钢筋砼整体浇注。

二、施工方案

马头门施工，必须与井筒施工统筹考虑，合理安排。在色连二矿副井井筒掘砌至马头门毛顶板上1.7m位置时，井筒改为锚网喷支护，直至井筒向下掘进至马头门毛顶板下4.65m停头，撤出掘进设备和人员。由风井方向施工过来的综掘机在施工至距副井马头门13.5m位置时，综掘机开始以15°上山掘进（按副井北车场断面5.9×4.65m），掘进6m后，两帮开始同时刷扩，向前刷扩施工8m后达到马头门顶板标高，此时断面已刷扩至马头门拱部（高4.65m）设计断面，然后综掘机再以马头门拱部（高4.65m）设计断面向前水平施工14.65m与副井贯通。实现贯通后，综掘机开过副井井筒，再按设计断面将副井南马头门上部（高4.65m）施工结束。然后退综掘机至副井北车场起坡位置，再按照马头门下部设计尺寸刷扩施工第二分层（第二分铀⒗叨5.05m），刷扩时将副井井筒部分用综掘机一并掘进出，直至马头门第二分层刷扩结束。由于副井马头门断面太大，每一分层循环进尺都分左右两部分施工，由于断面较大，在岩性较好时可实现掘、支平行作业。（副井马头门施工剖面示意图）。

综掘机施工副井北马头门时，出矸路线为：综掘机一运副井北车场链板机风副联巷皮带机风井南车场电滚筒皮带风井井筒中心回转抓岩机吊桶地面。

当风、副井贯通后，综掘机施工副井南马头门和副井井筒时，出矸路线为：综掘机一运挖掘机副井井筒挖掘机吊桶地面。