精益管理论文范文

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第1篇

在深入精益管理前，要形成一个5S计划（即整理、整顿、系统清洁、标准化、素养），

整理：区分必要的和不必要的，找出需要使流程运转或执行特定操作或任务所必须的物品，将不必要的工具、设备、文件、部件、家具和其它“物品”从场地中移开。在整理的基础上进行整顿，工作团队的参与对成功至关重要。系统清洁，每天都对区域和设备进行清洁和检查，确定需要采取的纠正和预防措施。系统清洁的步骤包括：明确检查关键点，确保正确执行，确定可接受的执行标准，确定相应的可视化指示和控制点，标出流程、设备的控制点，建立“由谁及何时”实施清洁计划，开展每天的清洁及检查，预防胜于事后检查。标准化使当前工作区域的规定和常规检查文件化，在类似工作区域分享标准化方法，根据改进情况，记录新的标准化方法，坚决克服流程和方法中的变异。素养包括：保持既有成果并不断取得进步。“计划-执行-检查-反馈“的思维方式成为文化。对取得的改进、成就和做得更多的决心感到骄傲。

二、精益管理在行政部门的应用

1.关注客户价值端到端流程

确定客户范围，明确需求的东西，衡量客户的要求，确定为满足客户要求所须做工作的方向和做现在工作的必要性，通过回访的方式了解客户是否满意，行政管理中是否存在浪费，知晓改进的步骤，制定改进的计划。

2.提倡绩效文化，绩效评价是关键。

我们提高发现并解决问题的能力，制定激励措施，转变思维模式，亲身体验客户的世界，在绩效考核环节，领导者要以身作则，切实提高规避风险心理的能力，有强有力的组织机构做保证。通过绩效考核的目的来衡量业绩、激发动力、评价人事安排合理性、识别培训需求，变年终考核为经常性考核，加强绩效反馈，发现并解决问题，从而做到经常性评估组织面临的问题，达到解决问题而不是补救问题的效果。

3.思维的转变。

长期保持改革成果需要思维上的转变，有效地目标管理和绩效考核是精益转型的保证。要明确组织的使命，使改进具有意义。尽管成本可以无限下降，工作质量可以无限提高，但是提高效率不等于提高工作强度，因为成本和质量取决于工作的方法。

第2篇

关键词：精益生产，浪费，成本管理

一、JM公司成本管理存在的主要问题

JM公司是一家客车制造企业，2000年7月由三家客车生产经验均在30—50年的国营客车厂重组合并而成。重组后减员约2000人，并投资近2亿元人民币对生产线进行搬迁改造，目前生产能力达到3000辆。就产能而言，JM公司已跨入全国中等规模客车制造厂之列。

自重组以来，JM公司一直关注成本管理工作，且在材料采购招标、要求供应商降价、工时与材料定额管理、费用预算与审批控制甚至裁员等方面做了许多工作，也取得了一些成绩，但面对日趋激烈的竞争环境，JM公司所做的努力离市场要求还差得很远。2005年平均单车成本比竞争对手高2万元以上，产能利用率不够30%，并出现巨额亏损。JM公司成本管理上存在的主要问题表现在：

1、销售成本中材料成本约占80%，而材料成本70%左右在设计阶段已经基本确定。产品设计中未融入系统的市场分析与成本规划，且设计与工艺、制造的结合度缺乏，开发职能过于狭隘；产品开发机制和决策机制不能适应快速应对市场的需要，导致产品开发效率低、成功率低。这是导致材料成本居高不下的重要原因。

2、生产线按大批量生产方式设计，生产计划与材料计划均按月下达，加上订单不稳定、生产不均衡，制造过程明显呈现现场管理乱、组织协调性差、生产周期长、生产线应变能力低、设备利用率低、合同按期履约率低的问题。

3、产品质量一直是JM公司引以自豪的，但从管理理念上，JM公司认为质量需要层层把关，质量的自检、过程检、总检、调试返修是必不可少的职能。为此，JM公司不惜代价配置近50名专人、外加场地与设备，负责层层检验与调试返修。但由于员工全面质量管理意识不强，加上生产的极不均衡，在生产批量大时还是会出现层层松检而导致的质量问题。

4、材料采购上JM公司采取了许多办法力降材料成本，其中成立招标工作小组，优选供应商是主要举措。应该说这一办法在推行之初取得了良好效果，但由于许多配套管理措施（如供应商战略伙伴关系建立、准时供应理念、市场材料价格分析与预警等）的不到位，目前招标工作实流于形式，材料质次价高及不按时交货现象仍时有发生。另外，管理人员成本意识淡薄，库存庞大，浪费严重：公司仓库总面积超过8000平方米，平均存货约5000万元，其中在库一年以上存货近2000万元。

5、在JM公司，组织设置仍是等级森严的直线职能制（典型的国企组织形式)，光公司高层领导有9人，12部6车间中各部门领导均有2-3人，下设主管若干，组长/班长若干。组织结构臃肿、责权与一线岗位分离导致分工过细、责任不清、沟通困难、不增值的协调工作量大，进而导致生产低效率、生产系统缺乏柔性、生产周期长，缺乏快速反应能力。

因此，对于JM公司而言，材料采购成本、人工及其他成本费用高仅仅是JM公司成本高的表面层次或者说是显在的原因。关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，即其对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的根源。成本已经不是一个表象意义上的概念，而是贯穿产品生产周期的全过程、全方位、全员参与的一个复杂的管理系统。管理出效益——这是成本改善的唯一途径。

二、精益生产方式概念

丰田汽车公司自70年代以来屡创奇迹，丰田神话举世瞩目。80年代开始世界各地的企业界、学术界纷纷展开对丰田经营模式的研究，其中美国麻省理工学院数位国际汽车组织（IMVP）的专家经过对丰田生产系统（ToyotaProductionSystem或TPS）长达五年的调查、研究和分析，在1990年出版的论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，率先提出了精益生产（LeanProduction）的概念，指出：精益生产方式是“精益”的，因为它与大量生产方式相比，一切投入都大为减少；工厂中的劳动力、生产占用的场地和工装投资都减半，用一半时间就能开发出的新产品，其所用的工程设计工时也是一半；同时，现场所需存货还可以大大少于一半，极少量的废品，且能生产出更多的并不断变型的产品。精益生产厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低成本、无废品、零库存与无休止的产品变型。①

通过以上这些描述，可以看出精益生产方式的基本课题是面对市场需求变化，企业在生产方面（关于成本、质量、交货期等）如何有效地适应。精益生产方式的目标是消除一切浪费，快速应对市场，追求精益求精和不断改善，进而增强企业的核心竞争能力、提高企业效益。为了实现降低成本，必须消除生产中伴随的种种不合理的过剩现象，迅速而灵活地适应市场需求的变化。这样的理想要通过准时生产方式（JustinTime或JIT）来实现，即在需要的时间、按需要的数量生产需要的产品。“看板”（kanban）是实现JIT最重要的工具，丰田通过看板将全部生产过程都与市场需求相适应，并且圆滑地管理各工序生产量的信息资源。而为了将看板方式付诸实施，必须实现均衡生产，使最终装配线在每个时间域平衡地领取零部件。为了推行这种生产均衡化，必须缩短生产过程时间。这要通过小批量生产和“一个流”的生产和搬运来实现。小批量生产可以通过缩短作业转换时间来实现，“一个流”生产可以通过在多工序生产线上作业的多工序作业人员来实现。此外，通过标准作业的组合和“自动化”，保证一个单位产品的加工中所有必要的作业在循环时间内完成、保证百分之百是合格品。最后，通过改善活动，修正标准作业、适当地纠正不正常现象，并提高作业人员的工作士气。精益生产概念体系同样体现出“拉动”思维方式，目标（需要）拉动（解决方案），将解决方案作为第二层次的目标（需要）拉动该目标的解决方案，如此层层拉动，即形成了一整套环环相扣的围绕最终目标的系统解决方案。因此，精益生产的实质是管理过程，包括牢固树立和严格执行“在需要的时间、按需要的数量生产需要的产品”的准时生产经营理念，消灭制造的过剩；推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，精简整个生产系统中一切不产生附加值的工作与岗位，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

综上所述，“精益生产方式是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。”（杨光京）三、精益生产方式的传播应用及对JM公司的启示

精益生产方式由丰田汽车公司创立，在丰田历经全球石油危机而一枝独秀后开始为人所瞩目。在日本，三菱、马自达、本田等汽车公司迅速全面实施丰田精益生产方式，1980年日本以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。80年代开始，随着日本车在美欧市场上的热销，从惊讶中清醒过来的美欧汽车制造商也开始在本国应用丰田生产方式，以实现降低成本提高质量的目的。最典型的案例是德国保时捷汽车公司，这个在1991年夏天被观察家们断言即将消失的保时捷公司被精益生产方式从死亡边缘拉了回来。经过五年时间，保时捷把主要的生产率指标提高了一倍，同时使供应商的残次品零件数减少了90%，厂内一次作业缺陷数减少了55%。到1997年，仅仅经过三年的开发（以前每款新车的开发计划期一般五年，但实际上都会超过五年），保时捷即可投产两款制造性能极好的车型，并将所需的生产场地减少一半，将从原材料到成品车所需的的供货时间，从六周缩短到三天，将零件库存减少90%。②精益生产方式及其传播应用对JM公司成本管理的启示主要表现在：

首先，精益生产方式以消除一切浪费、降低成本、提高效益为基本目标，是制造企业解决成本问题、提高企业竞争能力的一套系统解决方案，其理念和方法在全球制造业中具有广泛的适应性；且与大量生产方式相比，实施精益生产方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率与效益。JM公司与丰田、保时捷同属汽车制造企业，其所属行业性质、加工制造过程、质量观念、组织结构、生产过程、供货情况、各种浪费的严重程度和每况愈下的经营状况等与JM公司基本类似，这两家汽车公司都在经营陷入困境的状况下通过采用精益生产方式大幅降低成本、提高品质、提高企业的快速反应能力而迅速扭转了被动局面，JM公司完全可以借鉴引进精益生产方式，从系统观念出发解决目前剪不断、理还乱的成本问题。其次，作为海外企业的JM公司引进精益生产方式，必须首先解决全体员工的观念问题，明确精益生产方式的最终目的是通过降低成本提高效益，在企业及全体员工中树立系统化成本概念，采用这种目标导向（以降低成本提高效益为目标）、市场导向（市场决定产品的价值、市场决定企业的价值链上每一项作业的价值）的成本观念，即将成本领先作为一种市场竞争的总体策略，将眼光面向整个价值流，从顾客的角度确定价值，从产品研发、采购、生产、分销、组织机构与基础管理等环节运用精益生产方式，以“消除浪费、追求卓越”为全体员工共同的价值观和行为准则，在此基础上重塑企业价值链，最大限度地消除不增值的作业或资源占用。保时捷不惜花巨资，聘请日本能人现场指挥精益生产转型及组织各层级管理、技术、生产及工会人员五次远赴日本洗脑，就是深谙观念或思维转换之重要。此外，在引进程序上既要讲究系统性，又要注意根据企业实际由点到面循序渐进；在具体方法的引进上，必须关注JM公司与丰田、保时捷公司在内外经营环境上的差异性，结合企业实际加以引进。JM公司引进精益生产方式要把握以下关键点：（1）精益生产是生产管理上的一次革命，必须有来自公司高层的破釜沉舟的决心和坚定不移的信念。（2）在公司统一的部署下组成项目队伍推进变革是公司引进精益生产方式的组织保障；（3）引进精益生产方式必须循序渐进，即首先必须寻找切入点，进行试验性的项目。切入点的选择可以考虑以下三个原则：选择管理上最重要但又最薄弱的环节（如产品开发设计环节），在这里矛盾最集中，问题最容易暴露，改革的阻力最小，团队意识最强，改革的效果也会最明显；选择最基础、最容易见效的环节（如现场5S管理），逐步树立和培养员工的精益思维方式；制造过程按照准时化生产由后向前“拉动式”顺序，选择最终工序（总装生产线）作为切入点。（4）将制造过程引进试验中进行的那种最终工序和它紧前面的工序连接成“一个流”的作法依次向上游的前工序展开，直到工厂内最上游的工序，使精益生产方式的引进溯流而上。最后再实施JM公司公司与外协厂之间的零部件准时供货。

第3篇

就当前整个时展的具体特征看，随着人们对健康养生的认知理念日益客观成熟，如今茶叶产品的饮用价值被人们所发现，而广阔的消费空间和氛围为整个茶叶产业经营发展提供了良好的空间和氛围。对于茶叶企业来说，如何在具体把握市场发展趋势的基础上，完善价值内涵元素的全面提升，以及自身经营思维的深度融合，从而为茶叶企业经营发展提供有效支撑。当然茶叶企业要想实现自身创新发展，就必须进行全面具体的谋划，尤其是立足现代企业建设的整体诉求，融入多样、多元化的经营理念，从而实现茶叶企业建设的理想效果。但是从目前整个茶叶企业经营发展的实际状况看，其需要立足目前整个时代经济发展的客观环境，通过补充发展要素，从而展现最佳经营效果。对于茶叶企业而言，其在当前有着极大的发展压力，这集中表现在：首先，茶叶企业必须结合市场需要，对自身经营发展思维进行改革与突破，尤其是通过大胆革新和整体创造，结合具体企业机制建设，从而构建满足市场发展需要的茶叶企业经营理念和经营机制。就整个茶叶企业经营实况和具体发展需要看，完善的茶叶企业经营思维，不仅是茶叶企业当前转型发展过程中所必须融入的理念，同时其实质上也是基于时代特征背景下所作出的企业发展变革。就我国整个茶叶产业的发展状况看，多数茶叶企业仍然处于传统经营阶段，无论是企业的发展规模，还是企业经营过程中的成熟度，其实际上都与时展要求之间存在极大差距。尽管目前茶叶企业迎来了广阔发展机遇，但是就茶叶企业自身的具体经营状况看，其发展层级较差，无论是企业的经营效果，还是运行效率，均存在极大差距。因此，只有完善经营理念和价值思维，才能提升企业的经营效果。其次，对于茶叶企业来说，其要结合多种资源，尤其是市场资源和社会资源，丰富自身经营体系，确保整个企业运行实现创新发展与转型升级。当然，在这一转型过程中，也对茶叶企业减负增效提出了较高要求，对于茶叶企业来说，如何高效利用时代资源元素，提升企业品质就极为重要。当然，对于茶叶企业经营来说，其作为产品生产为主的企业，在茶叶产品的加工制作，以及茶叶产品包装设计过程中，都需要有充足的电力做支撑，通过完善的电网建设，不仅为茶叶企业经营发展提供了充足的电力动力，同时也是茶叶企业科学升级过程中的必然抉择。最后，就茶叶企业经营的客观实际看，改革优化、融入多样性元素，已经发展成为现阶段茶叶企业经营发展过程中所不可忽略的重要内容和要求，但是对整个茶叶企业发展来说，如何利用现代技术和设备实施，提高茶叶企业经营效率，事实上，就至关重要。在电网建设过程中，完善的电网设备不仅能够优化茶叶企业经营发展资源，同时也能够为企业经营发展提供充足动力，当然，在这一过程中，将为茶叶企业经营发展过程中，成本把控和效益提升提供重要支撑。

2电网建设实施精益管理的客观要求

事实上，随着我国电力管理体系不断完善，如今在电力企业经营发展过程中，想要实现最佳经营效果，就需要其结合绿色经济和生态经济发展的整体要求，创新企业经营思路，优化电力企业管理机制，从而实现整个电网建设发展的最佳效果。对于电网建设来说，其推动精益管理，实际上是一项整体、全局性的工作，其支撑点在于整个社会经济发展过程中，对电力资源的具体应用依赖不断深化，尤其是在我国科学发展和清洁能源应用战略不断成熟背景下，各行各业在具体的经济发展过程中，对电力资源的利用程度不断深化，直至成熟。结合国家电网公司的整体发展要求和具体工作需要看，注重处理电力企业内各个环节中，其管理内涵与精益管理理念的全面融入与匹配，就成为现阶段整个社会发展相结合的整体需要。精益管理是一项综合化管理理念，在该理念中，其集中阐述的是企业全员参与和集中融入，可以说，想要真正应用好精益管理的整体要求，通过将该管理理念融入到企业管理的各个环节和细节当中，而精益管理实际上是一项集体性活动，其在应用过程中，要注重将管理成本把控进行全面分析，同时也要将成本意识、效益理念融入到整个管理活动中，注重融入先进的生产理念，从而确保整个电网建设能够实现最大经营效益。当然，想要实现精益管理的最佳应用效果，其必须做到管理目标与建设问题相结合，持久创新与企业发展相融合以及企业技术革新与企业管理机制优化相结合，通过全员持续参与，从而实现整个企业精益管理的最佳效果。而在电网建设实施精益管理过程中，要想实现最佳管理效果，要将企业发展与行业标准想融入，通过积极组织相关发展团队，从而为该管理理念的具体应用和全面融入提供基础平台。客观上看，要想根本性推行好精益管理理念，就必须充分挖掘和调动社会全员的参与热情和积极性，通过开展QC活动和员工管理等多样化思维，进而实现电网建设发展的理想推进。

3电网精益管理建设对茶叶企业减负增效的客观影响

在当前茶叶企业经营发展过程中，融入全新思维和价值理念，特别是就茶叶产业的整体转型发展诉求看，其想要顺应时代要求，就需要充分发挥电力的动力支撑作用和价值。因此，做好电网管理，提供高效的电网服务机制，进而大大降低茶叶企业在生产与经营过程中的具体成本。客观而言，当前茶叶企业经营发展过程中，其需要充分有效的考虑生产环节的全面优化与整体完善，特别是对于茶叶企业自身来说，创新企业经营理念作为其转型发展的基础性需要，完善各项经营元素，从而为茶叶企业减负增效提供有效支撑。茶叶企业作为一种产品生产为主的企业，其在茶叶生产加工过程中，有着庞大而成熟的电力需求，而对于电网建设来说，其作为当前时展过程中的重要元素要求，推进实施精益管理，其能够从成本控制视角，来实施具体的企业生产经营。当然，良好的电网建设，能够让茶叶企业实现全面而系统化发展。当然，茶叶企业快速发展的形式和具体特征，也使得电网建设过程中，必须探究做好精益管理的实施思路。所以，在当前电网建设实施精益管理过程中，如何结合时展趋势，应用精益管理理念，从而为茶叶企业降低发展负担和成本，增加发展效益提供充足动力，就极为必要。结合茶叶企业转型发展具有需要看，完善的经营理念和发展思维，是企业转型过程中的重要内容和价值元素。就电网建设活动实施状况看，其中所包含的元素和价值思维，恰恰是当前整个茶叶产业发展过程中的重要要素。而电网建设作为当前国家电力事业发展体系中，极其重要的内容，该建设工作本质上看，是国家各项事业创新发展过程中的重要元素。因此，通过多元要素的体系化融入，从而实现茶叶企业转型模式创新发展的全新优化。在电网建设推进过程中，实施精益管理，将为电网建设有效推进提供全面支撑。

4结语

结合当前电网建设和茶叶企业发展诉求看，融入时代特征和多样化内涵，已经发展成为整个茶叶产业转型升级过程中的重要内容，就整个电网建设日益推进状况看，精益管理不仅是提升企业经营效率的关键所在，同时也是降低茶叶企业运行成本的关键所在。因此，在电网建设精益管理理念融入过程中，其将为茶叶企业降低发展成本，增加企业经营效益，提供重要支撑。

参考文献

[1]李燕彬.实施精益管理推进标准化建设确保电网生产管理再上新台阶[J].中小企业管理与科技(下旬刊),2014,(11):111-115.

[2]李迪华.云计算技术在水电厂智能化中的应用展望[J].北京邮电大学学报(自然科学版);,2015,(03):123-125.