产品质量论文范文

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第1篇

关键词：测量过程;测量设备;产品质量

2003年国际标准化组织正式颁布了ISO10012：2003《测量管理体系测量过程和测量设备的要求》标准，我国等同转化为国家标准GB/T19022-2003。一个有效的测量管理体系，将确保测量设备和测量过程适应预期用途。它对实现产品质量目标和管理不正确测量结果的风险是重要的。测量管理体系的目标是管理由于测量设备和测量过程可能产生的不正确结果而影响该组织的产品质量的风险。现代工业计量发展的趋势是从计量器具的管理向测量过程的管理转化，即器具溯源向数据溯源转化。建立测量管理体系，用测量过程管理方法实现测量设备的计量确认、测量过程的策划、设计、实施和控制。测量过程设计是为了满足顾客、组织和法律法规规定的计量要求。

1问题的提出

企业建立并实施了ISO9000质量管理体系，对计量工作的要求进行了台帐管理，对检定和校准、操作过程、状态标识、人员培训、环境条件等过程要求建立文件化体系，即计量器具的使用部门按照技术规范规定的检定周期，将计量器具送到各级计量技术机构进行量值溯源，以保证经过溯源并确认的计量器具的量值的准确。但是，由于对顾客要求、相应标准法规的识别不够充分，测量要求的基础平台、计量要求的导出、检测资源的计量确认（包括测量能力的确认以及测量过程的策划、实施、控制、审核与监视）等各个过程，因策划、识别不够充分，导致测量过程能力不足，使产品实现过程依然存在不合格数据的风险。

2产品测量体系方案

2.1产品测量过程的识别与资源分析

2.1.1测量过程的识别

从产品图样、制造验收规范中识别出测量参数，同时对各数据参数的测量要求进行属性及关重特性分类，如分出产品的几何量、机械性能、物理、化学量等参数，根据参数特性的技术要求进行分析和分类，针对产品最终使用特性与相应不同属性的特性进行分析，并确认其是否充分、完整，以便测量验证。

2.1.2测量要求的导出

根据识别出的测量过程特性值范围和要求，确定测量过程相应参数的计量要求，为确定测量方法、选择计量器具、设计测量过程建立基础。

2.1.3测量过程控制级别分类

对所有的测量过程进行级别分类，将参数对产品性能的影响程度分成高、低、一般三个级别控制。不同级别采用不同的方法实施控制，控制级别程度不同，实施准则也不同。（1）高级别控制点应进行测量不确定度评定或测量系统分析，建立核查标准，在分析的基础上用控制图进行监视，实施统计控制；将测量不确定度方案和测量审核纳入工艺文件，将核查标准产品实物档案管理。（2）低级别控制的测量过程进行测量设备计量确认（验证）。（3）一般控制的测量过程采用测量设备按期周检、重复测量、抽样检查，对测量人员的工作实施监督检测等简单控制方法实施控制。

2.1.4资源分析

资源分析包括测量过程分包能力分析和按属性关重特性配置的能力分析。资源主要指设备、方法、环境因素是否针对已导出的测量要求的适应性、充分性及有效性，避免不足而增加不合格数据风险，制定补遗方案或验证方案为计量确认建立基础。分包能力分析指测量过程外包实验室的资质能力分析。配套资源的成本要和该测量过程关重程度相匹配。当采购的外包测量过程具备高控过程条件时，应考虑实验室资源补充。

2.2测量能力确认

按控制级别分类，实施分别确认，以一般和低级测量过程，主要通过溯源规范进行确认，但需要有选择地定期评估测量能力指数。高控过程除了溯源确认外，还要将测量过程在一定样本量情况下进行测量不确定度分析，并将评定结果结合产品最终状态进行定期测量审核，以确保始终具备足够的测量能力和最小的不准确风险。

2.2.1识别完整性

识别完整性是指产品全部的特性分析测量过程是否完整、高控过程是否完整。

2.2.2导出正确性

根据选用的测量方案对测量手段（包括设备的计量特性和环境因素识别）进行验证，导出的正确性应以溯源正确性为基础。

2.2.3资源满足程度

根据识别过程、确认的能力要求、导出计量要求最终确认资源是否足够满足。如不足，分析不合格风险，以确定是否补充或改进资源。

2.3测量过程策划与控制

2.3.1测量过程策划

测量过程策划包括测量过程设计、测量过程确认、测量过程实施和测量过程控制等阶段。

2.3.2应明确实现测量过程的各个阶段和测量过程的组织管理

测量管理体系的核心过程是计量确认和测量过程实现。测量过程策划则从环境、人员、设备、方法、记录、结果分析、数据可靠性、测量不确定度等因素进行考虑控制和实施。环境条件要与产品最终功能特性相对应，在识别和证实两个方面去满足，即列出影响因素、选择监视（或分包监视）手段并记录。

2.4测量过程的审核与监视

2.4.1关键测量审核

尽可能选用各测量过程的核查标准，也可以同其他的不同原理设备、不同验证方法监视测量结果。可以考虑测量结果的拆分和系统分析，对关键测量过程应分析不同特性结果的相关性。

2.4.2关键数据监视

关键测量数据监视主要参考适用的、合理的不确定度评定方法，在建立数学模型、确定传递系数、选择不确定度分量、分析仪器和结果服从的分布规律、确定相关性、确定并合成各分量不确定度等方面，将扩展不确定的结果纳入规范，以验证产品的最终特性。通过仪器比对、方法比对、样品再测及统计技术等确定核查标准，用En值（En=yi-yrU2i+U2R姨）判断结果的满意程度，并对过程能力再分析，寻找薄弱环节。最终，结合功能验证试验寻求测量手段的再改进，达到控制产品质量的目的。

2.4.3可疑数据、问题数据的监视

根据不确定度结果寻找数据处理过程的可疑数据。对于一组重复测量数据可根据格拉布斯、狄克逊等准则判断该数据是否异常；对故障产品的现象和可测参数追溯测量过程各结果的可靠性，再选用适宜的监视方法进行分析，从而为控制结果建立基础。

2.5纠正、预防与改进

对于不合格数据，根据发现的时机进行纠正或原因分析，进而制定纠正措施及预防措施，并作为改进要求的输入。实施PDCA循环，主要针对不合格设备、不合格体系、不合格数据三个方面。

3结语

本文将ISO10012：2003（GB/T19022-2003）标准的理论方法和应用思路引入产品质量控制和改进，意在为产品实现过程建立可靠的数据支持，这是预防和诊断的有效途径。因此，从识别测量过程、选择资源和手段并进行溯源性确认，到测量过程实现的全过程控制，直至通过审核、监视和改进过程，并以证实性方式建立产品信息数据库，将有效规避产品不合格数据风险，从而达到提高产品质量的目的，有效降低因测量控制不落实而出现的质量风险及参数的误判，从而更好地提高装备生产质量。

作者:胡炎 单位:海装西安局

参考文献

第2篇

我国经济体制的转型虽然带来了更高的生产效率和巨大的经济效益，但对质检机构本身来说，它的发展却与国民经济发展的步调出现不一致性，这需要在未来的发展中不断深化改革，才能够得到协调。1、业务工作缺乏多样性。现如今我国质检机构的形成是按照传统行政区域或部门的设置进行划分的。目前社会结构随着经济体系等多方面因素的影响，已经发生了巨大的变化，所以质检机构的总体布局就出现了构成不合理的现象。具体表现为同区域中重复设置的质检机构太多，这不但影响了质检工作的效率，也增加了部门资金的支出，更重要的是它导致了质检资源不能充分有效的发挥其应有的作用。2、缺乏紧迫感。质检机构市场观念和经济意识淡薄，服务意识不强。这是因为它的所有工作都带有政府的指令性，这就是缺乏市场竞争压力而造成的企业懒惰思想。由于隶属政府部门，质检机构工作没有一定的强制性，经常等待企业产品来送检，所以质检机构一般都缺乏自主经营和自我发展的能力。3、质检信息更新缓慢。质检机构由于要经手大量的质检信息。处理这些质检信息就需要大量的经费与人力物力，我国质检机构常常会因为资金的缺乏而无法更新信息，更缺少对市场上热点产品的检验工作。目前，我国质检机构的检验能力还没有完全适应市场经济发展的速度和需要，在质检技术上缺乏高于现代化科技产品的技术性和科学性，导致了质检工作的滞后和信息更新的缓慢。4、缺乏公正性。由于质量检验涉及法律，所以它最重要和根本的特征就是公正性。这涉及到质检机构对所提品的质量检查报告是否准确和真实。如果质检机构给出的质检结果缺乏准确性与公正性，就会给企业和国家的经济利益带来严重损失。所以质监部门的公正性除了靠相关主管部门的监督规范之外，也要从自己做起，提高质检技术，端正企业发展态度，建立一切有利于发展与产品质量监督的管理措施，围绕有利于保证质检机构公正性的思想中心来进行质检工作。

二、信息管理系统开发中的难点

(一)组织机构多。质量检验检测技术机构的信息管理系统采用了极为复杂、功能多样化的组织性系统结构，它对应着不同的检验机构，其问题涉及面广、难度大、周期长。从质检开始到结束要涉及到许多组织机构的运用，包括了开发信息管理系统，它是对机构现有的收发信息系统、职能信息系统、流程信息系统、财务信息系统、知识信息系统等系统功能的开发、组织、协调与分配。他们都一一对应了不同的质检组织机构，所以说质检机构要实现其业务的完整性就必须能够容纳和兼容如此之多的组织机构，这无疑是信息系统管理开发的一大难点。(二)业务模式多。在质检机构的实验室内，存在着多种业务模式，他们分工不同，所发挥的职能也各不相同，所以在质检机构实施统一的业务模式具有一定难度。在信息系统的建设方面，应该考虑多情况同时输入、同时分析、同时解决的智能模式，这能够最有效的保证基础数据的有效收集和清晰的分类，以便于以后工作中的不时之需。(三)报表多。质检机构的工作繁琐，所以存在各类格式的报告，内容也不尽相同，这是信息系统设计的难点，但是由于涉及到具体的质检信息，所以系统必须细化和认真整合这些信息。(四)专业性高。质检机构中的许多业务都涉及到专业知识的应用，所以在系统中形成对非专业人员的知识支持，帮助普通用户更好的辨析和理解质检信息，就是系统信息管理系统开发的关键所在。(五)服务多样性。为了满足客户不同产品的检测和各种个性化需求，信息管理系统的设计需要充分考虑客户的利益，保证为客户提供周到而完善的解决方案。

三、信息管理系统开发策略

(一)树立正确的意识。质检机构的信息管理系统开发与应用不能仅仅只是计算机技术的应用，也应该是机构未来发展战略、经营规划、业务发展和组织管理的建设工程。质检机构应该对自己的未来工作具备前瞻性。在当今社会，质检机构能否发挥作用取决于信息系统建立的目标。那就是为用户提供具有坚实依据的质检信息、更加高效的管理模式和工作效率以及完善全面的优质服务。质检机构在未来的发展中应该重视发展方案的规划、当下工作的组织管理，从而带动机构提升管理水平并规范各部门之间的协作关系。在质检工作中做到智能化、技术化和网络化服务。(二)培养专业人才。要不断培养新型的质检人才，就要从信息管理技术入手。当今的社会是信息的社会，人们不断通过信息网络中汲取养分，所以质检机构为了能够适应时代的潮流，不但要培养在质检相关专业中技术过硬、经验丰富且具有良好服务意识的工作人员，也要培养具有良好信息管理意识与相应技术的技术型人才，做到全面发展的人才培养体系，在平时多多开设专业课程与信息技术课程，培养质检工作人员良好的工作意识与信息技术水平，更好的适应新时代的发展与需求。(三)规定业务流程标准。业务流程标准化是为了提高运行效益和工作效率。我国质检机构在业务流程标准化这方面还做得不够。强调务实基础信息平台的重要性是未来发展需要坚持的方向。(四)采用适当的技术。采用适当的技术解决适当的问题，这也是信息管理系统开发的最高原则。在目前结构不断变化的信息管理体系中，要配合形势来进行管理模式的调整，避免系统运行因为不适应现实状况的发展而阻碍工作效率的提高和技术进步。

四、总结

第3篇

全面质量管理的特点在于：（1）管理的内容是全面的，即不仅要管好产品质量，还要管好产品质量赖以形成的工作质量；（2）管理的范围是全面的。从产品的设计、制造、辅助生产、供应服务、销售直至使用的全过程，均需把好质量管理关；（3）管理的人员是全面的，企业的全体人员都是质量管理的参与者，因而全面质量管理是一种全员的质量管理方法。（4）管理的方法是全面的，全面质量管理并没有固定不变的管理方法，而是根据不同的情况灵活地采用不同的管理技术和方法，包括科学的组织工作、数理统计方法的应用、现代化科技手段和技术改造措施等。

在实施全面质量管理时，要求做到：（1）防检结合，以防为主，重在提高。要把管理重点从产品质量的事后检验转移到对生产流程的质量控制，即从管“结果”转移到管“原因”。（2）树立“以下道工序为用户，上道工序为下道工序服务”的观念，以期形成一个相互协调、相互促进的质量管理有机整体。（3）运用数理统计方法，对产品质量实行量化管理。通过数据把握质量波动情况，为质量管理提供科学的依据，以便有的放矢地对生产流程进行调控，改进产品质量。（4）对质量管理活动进行标准化。确保质量管理全过程的各个环节在一个统一系统内协调运作，严格按照计划实施检查处理的循环周而复始地进行，使产品质量不断得以提高。

全面质量管理起源于20世纪50年代的美国。当时的美国面临着质量管理的新问题。一方面，人们对产品质量的要求大为提高，从注重一般性能发展到讲求产品的耐用性、可靠性、经济性。“保护消费者利益”运动蓬勃兴起，各种消费者组织纷纷成立，消费者向企业提出了“产品责任”和“质量保证”问题，迫使厂商重视产品质量。然而，原有的质量管理方法已难以妥善解决现代生产中的质量问题。然而，原有的质量管理方法已难以妥善解决现代生产中的质量问题，人们亟需一种新的理论与方法来指导质量管理活动。另一方面，随着管理理论的开展，人的因素越来越受到重视，尤其是被管理者在生产活动中的作用得到承认。在实践中，开始推行“工业民主”、“参与管理”和“目标管理”，强调让工人参与企业管理，充分发挥其自觉性、主动性和创造力。在质量管理中，出现了要求工人实行“自我控制”的“无缺点运动”，建立了“质量提案制度”。这一切为全面质量管理的产生提供了理论与实践的基础，同时，系统概念与技术的产生，使人们运用系统观点综合分析研究质量问题成为可能。于是，全面质量管理应运而生。

如果把追求“顾客满意度”作为企业的目标，那么实现这个目标的管理思想就是“全面质量管理（TotalQualityManagement，简称TQM）”。虽然早在1961年美国通用电气（GeneralElectrics）公司质量经理A.V.Feigenbaum（费根堡姆）就提出了“全面质量管理”，但这一理念在中国真正产生影响却是近10年的事。他指出：现代的质量问题在技术上日益复杂，只有统一计划和组织，才能适当解决，因而必须实行全面的质量管理。费根堡姆和质量管理专家朱兰等人共同倡导全面质量管理，他们认为全面质量管理的基本要点在于：（1）要生产优质产品，除运用数理统计方法控制生产过程外，还需要加强一系列的组织管理工作；（2）产品质量有一个产生、形成的过程，管好质量就要管好全过程，包括市场调查、设计、制定标准、制定生产计划、检验、试验、销售、技术服务等环节，使之成为一个螺旋上升的过程。

全面质量管理产生后，迅速地从美国推广到西方各国，其理论、技术和方法在实践中不断得到深化。日本引进这一理论、方法后，结合本国实际，形成了日本式的质量管理，称为“全公司性质量管理”。1969年，质量管理国际大会总结了日本式质量管理的经验，归纳出六大特点：（1）开展全公司性的质量管理；（2）实行质量管理的审核制度；（3）质量管理的教育与培训制度化；（4）积极开展质量管理小组活动；（5）灵活应用质量管理的统计方法；（6）组织全国范围的质量管理推进活动。

我国于1978年开始全面质量管理的试点，以后在全国范围内推广，目前初步形成了一套有中国特色的全面质量管理的理论和方法体系，并取得了一些有益的经验，主要内容有：（1）建立行政和群体组织（学术团体）相结合的质量管理推进机构；（2）制订符合中国国情的质量管理政策、法令和规章制度；（3）普遍开展质量管理教育与培训；（4）组织全国“质量月”，大规模地开展群众性管理活动。