机械加工论文范文

前言：我们精心挑选了数篇优质机械加工论文文章，供您阅读参考。期待这些文章能为您带来启发，助您在写作的道路上更上一层楼。

第1篇

1．1劳动防护管理

工作不完善劳动防护是保护所有机械加工操作者的重要手段，如果劳动防护管理工作不完善，劳动防护用品不能及时发放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防护物件，极易产生划伤、烫伤、砸伤等事故。

1．2操作者技能不足

很多企业现在招聘的是技术学院刚毕业的学生，经过简单的培训后开始上岗，虽然大部分学生在学校期间接触过类似的机械设备，但由于经验及技能不足，对设备的性能掌握不够，对刀具的使用不太精通，如果单独操作时易产生撞车、刀具刃磨不正确断屑不利伤人、装夹方式不对工件飞出伤人等事故。

2加强机械加工的安全防范措施

2．1加强安全管理工作安全管理

工作包括建立健全规章制度、强化安全责任意识、加强员工安全教育培训、加大监督检查力度等。建立健全规章制度是保障机械加工参与者参与生产安全的必要手段，通过制度来约束行为人的行动，使其行为符合安全生产管理要求。通过制定岗位操作规程、安全操作规程等制度将管理组及操作者的工作具体化，使实际操作过程实现可控制化。强化安全责任意识就是明确每一个机械加工参与者的安全责任，单位负责人全面负责本单位的安全工作，然后将安全责任层层落实，班组长负责本班组的安全责任，同时配备一名安全员负责安全工作，班组全体成员对自己的安全负责，确保参与者人人有责，才能有效控制安全生产事故的发生。加强员工安全教育培训的手断和形式有多种多样，对不同工种的培训内容和方法也须有区别。安全教育可通过讲、看、谈的方法进行，讲就是聘请有经验、专业安全知识丰富的人员进行定期或不定期的讲座、授课；看就是观看一些有代表性的安全教育影片或书籍，通过安全生产事故的实例给机械操作者以警示；谈就是班组成员互相之间对实际操作过程中的安全注意事项进行交流的过程。加大监督检查力度是对上述安全规章制度的执行情况、安全责任的落实情况、安全教育培训的实际效果的检查考核，如发现有执行不到位、落实不到人、教育培训无效果的情况可按实际情况进行进一步的处置。

2．2加强机械设备管理

工作机械设备就是机械加工创造效益的工具，维护好设备是每个机械加工者应尽的义务，同时有利于安全生产。建立设备管理台账，对每一台设备的运行情况、维修情况一定要记录在案，操作者必须充分了解设备的基本结构及使用要求，维护与保养知识，相关部门要制定每台设备的操作规程，操作者必须严格按规程操作。如果设备出现故障或有异常，不得强行继续工作，要停机检查，操作者可以自行解决的及时处理，否则必须由专业维修人员进行检修，检修后要详细填写维修记录，以备参考。设备管理部门应配专人对设备的运行及维护情况进行监督检查，发现问题及时纠正，以避免产生安全事故及设备的损坏。

2．3加强劳动防护管理

工作正确佩戴劳动防护用品时每个机械加工操作者的基本权利和应尽的义务，安全管理部门必须根据国家规定为每一个员工按时发放劳动保护用品，并有权利监督每一个员工的安全防护用品使用情况，如发现没有按规定佩戴劳动防护用具或未正确佩戴劳动防护用具的人员，必须及时停止其工作，经安全教育考核合格后方可重新上岗。

2．4加强操作者技能培训技能培训

包括组织专业的操作机理论培训、以老带新、以高带低等方法，通过培训可学习到如何合理使用设备、维护设备、装夹工件、刃磨刀具、安全防护等知识。同时需要学习各种材料的性能及特点，比如在加工镁、锆等金属或含有镁、锆成份的合金是注意防止燃烧，避免烧伤。

3结论

第2篇

（一）主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。

（二）导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度(扭曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

（三）传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。

（四）刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

（五）定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

（六）工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。

二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。

三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

（七）工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

（八）调整误差。在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

（九）测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

二、提高机械加工精度的措施

（一）减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

（二）误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

①误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

②误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

（三）分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

①分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。

②均化原始误差：此法过程为通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。

（四）转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。

三、结束语

在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。

[论文关键词]机械加工精度误差

[论文摘要]分析机械加工存在误差的主要原因，然后提出提高机械加工精度的措施。

参考文献：

[1]李玉平，机械加工误差的分析[J].新余高专学报，2005(4)．

第3篇

零件的可加工性是机械设计中比较容易忽视的问题，实际上，如果在零件的可加工性方面进行充分的考虑，进行优化设计，简化零件的形状，使之便于加工成型，并根据精度要求的不同进行位置的区分，则可以在很大程度上提高零件的精度，使误差得以减少。

2机械加工的误差分析

2.1机床自身运转的制造误差

作为一种机械，机床本身也存在着误差，并且随着使用时间的加长，误差会越来越大。机床所产生的误差主要有主轴回转误差、导轨的位置误差、传动链的传递误差。主轴的实际回转轴线与其理论回转轴线之间的变动所产生的误差，即所谓的主轴的回转误差，在加工回转件时，回转误差的存在对零件的同轴度、挠度、圆跳动等造成了严重的影响，减低了零件的精度。对于机床来说，导轨的位置是决定其加工零件的精度的关键要素，导轨的位置误差的存在对于零件的加工非常不利，分析其位置误差的产生原因，主要是由于导轨安装不当而产生的安装误差，还有就是导轨自身的制造精度问题，以及导轨在长时间的使用下逐渐产生的变形误差。传动链为机床运转传递所需要的动力和能量，一旦出现误差将会对机器的相对运转造成不利影响，进而影响零件的精度。

2.2机床用具的误差

机床的用具分为两种，即刀具和夹具，相比较而言，夹具产生的误差要远远大于刀具产生的误差。在使用过程中，刀具会产生不同程度的磨损，进而引起零件的加工误差，不同的机床所使用的刀具也是不同的，因此所引发的零件的误差程度也不尽相同，一般来说，刀具所导致的误差并不明显。而机床夹具在机械加工中是必不可少的辅助设备，其作用就是用来对刀具、零件和机床的位置进行控制，所以夹具产生的误差较为显著。

2.3机械加工过程中的定位误差

基准点不重合以及定位副自身误差的存在导致在机械加工过程中产生定位误差。对于机械加工来说，基准点的精准性非常重要，通产要与设计中的基准点重合，否则就会产生很大的误差，严重影响零件的精度。工件的基准面和夹具的定位面组成了定位副，因此，如果夹具的定位面的制造精度不够，或者定位面上有杂物，就会引起定位不准，从而产生制造误差。

3降低误差的措施

为降低零件的误差，可以采取相应的措施。首先，尽量减少加工中的直接误差的产生，分析可能出现的误差，在机械设计之初就对这部分误差进行充分的考虑，并采取合理措施加以降低或消除，还要针对误差选择适当的机床和夹具。其次，有些误差是不能消除也无法避免的，只能进行补偿，这就需要对已知的误差量进行分析，采取添加原料或加工尺寸留下余量等方式进行误差的弥补。最后，对于已经加工完成的存在误差的零件进行分组使用，将加工好的半成品或成品根据其误差的大小和范围进行分组匹配或进一步加工，这种方法不仅相对简单，还具有很强的经济性。

4结束语

第4篇

论文摘要:对机械加工生产线在节拍时间、柔性化进展、加工精度、综合自动化程度、可靠性和利用率等方面的进步和发展进行了阐述。并对其未来发展趋势进行了分析、展望。

从二十世纪20年代开始，随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械加工制造中开始出现自动线，最早出现的是组合机床自动线。机械加工制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。

采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。

一、机械加工生产线的发展状况

在汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域，组合机床生产线仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产加工的关键装备，也是不可替代的主要加工设备。现针对组合机床生产线来说明一下国内机械加工生产线的发展情况。

现代组合机床生产线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。我国传统的组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。

1.节拍时间进一步缩短。早期的生产线要实现短的节拍，往往要采用并列的双工位或设置双线的办法。现在主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。缩短基本时间的主要途径是采用新的刀具材料和新颖刀具，以通过提高切削速度和进给速度来缩短基本时间。缩短辅助时间主要是缩短包括工件输送、加工模块快速引进以及加工模块由快进转换为工进后至刀具切入工件所花的时间。目前，随行夹具高速输送装置常用的有电液比例阀控制的或摆线驱动的输送装置。

2.柔性化进展迅速。数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。传统意义上的组合机床刚性自动线和生产线，也具有了一定的柔性。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线，可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、切削参数以及加工位置等，以适应变型品种的加工。

单坐标加工模块由数控滑台和主轴部件（或多轴箱，包括可换多轴箱）组成。双坐标加工模块由数控十字滑台和主轴部件组成，例如数控双坐标铣削模块。

多轴加工模块是又一种重要模块，主要用于加工箱体和盘类工件的柔性组合机床和柔性自动线。这类模块有多种不同的结构形式，但基本上可分为自动换箱式多轴加工模块、转塔式多轴加工模块和回转工作台式多轴加工模块。自动换箱式模块由于可在专门设置的多轴箱库中储存较多的多轴箱，故可用来加工较多不同品种的工件。而转塔式和回转工作台式多轴加工模块，由于在转塔头和回转工作台上允许装的多轴箱数量有限，所以这种加工模块只能实现有限品种的加工。

除上述各种CNC加工模块外，机器人和伺服驱动的夹具也是柔性组合机床和柔性自动线的重要部件。特别在柔性自动线上，目前已较普遍地采用龙门式空架机器人进行工件的自动上下料，用于工件的转位或翻转。为搬运不同的工件，可在自动线旁设置手爪库，以实现手爪的自动更换。夹具配备伺服驱动装置，以适应工件族内不同工件的自动夹紧。

3.加工精度日益提高。为了满足用户对工件加工精度的高要求，除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具（包括镗模）的精度，采用新的专用刀具，优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄（HSK）和过程统计质量控制（SPC）的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。空心工具锥柄是一种采用径向（锥面）和轴向（端面）双向定位的新颖工具，其优点是具有较高的抗弯刚度、扭转刚度和很高的重复精度。SPC是基于工序能力的用于监控工件加工质量的一种方法。目前，在自动线上这种质量保证系统愈来愈多地被用来对整个生产过程中的加工质量进行连续监控。

4.可靠性和利用率不断改善和提高。为提高加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量，采用过程监控，对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控，以便快速识别故障、快速进行故障诊断和早期预报加工偏差，使操作人员和维修人员能及时地进行干预，以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。

故障诊断技术中的基于知识的故障诊断技术，可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断（而不是局限于诊断最常出现的故障），确定故障部位及其原因，这为迅速排除故障赢得了时间，从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。

当前，自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明，采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用（采用总线系统）、减少电气保养维修费（由于提高了透明度）、省去控制柜台架（分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上）和无需设置集中冷却装置等。此外，这种分散控制系统由于总体配置简单，有利于加快自动线的投入运行，并由于一目了然的结构配置，在产生故障时很容易确定故障的部位。最后，分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。

二、机械加工生产线的发展趋势

随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床生产线，因此，组合机床生产线的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。

第5篇

论文摘要:对机械加工生产线在节拍时间、柔性化进展、加工精度、综合自动化程度、可靠性和利用率等方面的进步和发展进行了阐述。并对其未来发展趋势进行了分析、展望。

从二十世纪20年代开始，随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械加工制造中开始出现自动线，最早出现的是组合机床自动线。机械加工制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。

采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。

一、机械加工生产线的发展状况

在汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域，组合机床生产线仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产加工的关键装备，也是不可替代的主要加工设备。现针对组合机床生产线来说明一下国内机械加工生产线的发展情况。

现代组合机床生产线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。我国传统的组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。

1.节拍时间进一步缩短。早期的生产线要实现短的节拍，往往要采用并列的双工位或设置双线的办法。现在主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。缩短基本时间的主要途径是采用新的刀具材料和新颖刀具，以通过提高切削速度和进给速度来缩短基本时间。缩短辅助时间主要是缩短包括工件输送、加工模块快速引进以及加工模块由快进转换为工进后至刀具切入工件所花的时间。目前，随行夹具高速输送装置常用的有电液比例阀控制的或摆线驱动的输送装置。

2.柔性化进展迅速。数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。传统意义上的组合机床刚性自动线和生产线，也具有了一定的柔性。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线，可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、切削参数以及加工位置等，以适应变型品种的加工。

单坐标加工模块由数控滑台和主轴部件（或多轴箱，包括可换多轴箱）组成。双坐标加工模块由数控十字滑台和主轴部件组成，例如数控双坐标铣削模块。

多轴加工模块是又一种重要模块，主要用于加工箱体和盘类工件的柔性组合机床和柔性自动线。这类模块有多种不同的结构形式，但基本上可分为自动换箱式多轴加工模块、转塔式多轴加工模块和回转工作台式多轴加工模块。自动换箱式模块由于可在专门设置的多轴箱库中储存较多的多轴箱，故可用来加工较多不同品种的工件。而转塔式和回转工作台式多轴加工模块，由于在转塔头和回转工作台上允许装的多轴箱数量有限，所以这种加工模块只能实现有限品种的加工。

除上述各种CNC加工模块外，机器人和伺服驱动的夹具也是柔性组合机床和柔性自动线的重要部件。特别在柔性自动线上，目前已较普遍地采用龙门式空架机器人进行工件的自动上下料，用于工件的转位或翻转。为搬运不同的工件，可在自动线旁设置手爪库，以实现手爪的自动更换。夹具配备伺服驱动装置，以适应工件族内不同工件的自动夹紧。

3.加工精度日益提高。为了满足用户对工件加工精度的高要求，除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具（包括镗模）的精度，采用新的专用刀具，优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄（HSK）和过程统计质量控制（SPC）的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。空心工具锥柄是一种采用径向（锥面）和轴向（端面）双向定位的新颖工具，其优点是具有较高的抗弯刚度、扭转刚度和很高的重复精度。SPC是基于工序能力的用于监控工件加工质量的一种方法。目前，在自动线上这种质量保证系统愈来愈多地被用来对整个生产过程中的加工质量进行连续监控。

4.可靠性和利用率不断改善和提高。为提高加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量，采用过程监控，对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控，以便快速识别故障、快速进行故障诊断和早期预报加工偏差，使操作人员和维修人员能及时地进行干预，以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。

故障诊断技术中的基于知识的故障诊断技术，可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断（而不是局限于诊断最常出现的故障），确定故障部位及其原因，这为迅速排除故障赢得了时间，从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。

当前，自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明，采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用（采用总线系统）、减少电气保养维修费（由于提高了透明度）、省去控制柜台架（分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上）和无需设置集中冷却装置等。此外，这种分散控制系统由于总体配置简单，有利于加快自动线的投入运行，并由于一目了然的结构配置，在产生故障时很容易确定故障的部位。最后，分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。

二、机械加工生产线的发展趋势

随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床生产线，因此，组合机床生产线的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。

第6篇

论文摘要:对机械加工生产线在节拍时间、柔性化进展、加工精度、综合自动化程度、可靠性和利用率等方面的进步和发展进行了阐述。并对其未来发展趋势进行了分析、展望。

从二十世纪20年代开始，随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械加工制造中开始出现自动线，最早出现的是组合机床自动线。机械加工制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。

采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。

一、机械加工生产线的发展状况

在汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域，组合机床生产线仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产加工的关键装备，也是不可替代的主要加工设备。现针对组合机床生产线来说明一下国内机械加工生产线的发展情况。

现代组合机床生产线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。我国传统的组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。

1.节拍时间进一步缩短。早期的生产线要实现短的节拍，往往要采用并列的双工位或设置双线的办法。现在主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。缩短基本时间的主要途径是采用新的刀具材料和新颖刀具，以通过提高切削速度和进给速度来缩短基本时间。缩短辅助时间主要是缩短包括工件输送、加工模块快速引进以及加工模块由快进转换为工进后至刀具切入工件所花的时间。目前，随行夹具高速输送装置常用的有电液比例阀控制的或摆线驱动的输送装置。

2.柔性化进展迅速。数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。传统意义上的组合机床刚性自动线和生产线，也具有了一定的柔性。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线，可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、切削参数以及加工位置等，以适应变型品种的加工。

单坐标加工模块由数控滑台和主轴部件（或多轴箱，包括可换多轴箱）组成。双坐标加工模块由数控十字滑台和主轴部件组成，例如数控双坐标铣削模块。

多轴加工模块是又一种重要模块，主要用于加工箱体和盘类工件的柔性组合机床和柔性自动线。这类模块有多种不同的结构形式，但基本上可分为自动换箱式多轴加工模块、转塔式多轴加工模块和回转工作台式多轴加工模块。自动换箱式模块由于可在专门设置的多轴箱库中储存较多的多轴箱，故可用来加工较多不同品种的工件。而转塔式和回转工作台式多轴加工模块，由于在转塔头和回转工作台上允许装的多轴箱数量有限，所以这种加工模块只能实现有限品种的加工。

除上述各种CNC加工模块外，机器人和伺服驱动的夹具也是柔性组合机床和柔性自动线的重要部件。特别在柔性自动线上，目前已较普遍地采用龙门式空架机器人进行工件的自动上下料，用于工件的转位或翻转。为搬运不同的工件，可在自动线旁设置手爪库，以实现手爪的自动更换。夹具配备伺服驱动装置，以适应工件族内不同工件的自动夹紧。转

3.加工精度日益提高。为了满足用户对工件加工精度的高要求，除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具（包括镗模）的精度，采用新的专用刀具，优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄（HSK）和过程统计质量控制（SPC）的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。空心工具锥柄是一种采用径向（锥面）和轴向（端面）双向定位的新颖工具，其优点是具有较高的抗弯刚度、扭转刚度和很高的重复精度。SPC是基于工序能力的用于监控工件加工质量的一种方法。目前，在自动线上这种质量保证系统愈来愈多地被用来对整个生产过程中的加工质量进行连续监控。

4.可靠性和利用率不断改善和提高。为提高加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量，采用过程监控，对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控，以便快速识别故障、快速进行故障诊断和早期预报加工偏差，使操作人员和维修人员能及时地进行干预，以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。

故障诊断技术中的基于知识的故障诊断技术，可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断（而不是局限于诊断最常出现的故障），确定故障部位及其原因，这为迅速排除故障赢得了时间，从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。

当前，自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明，采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用（采用总线系统）、减少电气保养维修费（由于提高了透明度）、省去控制柜台架（分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上）和无需设置集中冷却装置等。此外，这种分散控制系统由于总体配置简单，有利于加快自动线的投入运行，并由于一目了然的结构配置，在产生故障时很容易确定故障的部位。最后，分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。

二、机械加工生产线的发展趋势

随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床生产线，因此，组合机床生产线的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。

第7篇

1.1几何误差对机械加工精度的影响机械加工需要严格的机械加工工艺作为质量和精度的保证基础，从系统上看，机械加工由加工机床、加工工具、加工工件等各类要素组成，在实际的机械加工操作中，任何一个要素出现问题，都会导致机械加工工艺难于发挥，进而会造成机械加工的缺陷，最终影响机械加工的精度。在实际的机械加工工艺应用中，几何误差是机械加工中影响精度的常见问题，几何误差的产生主要来源于机床缺陷、设备检修、工具磨损等原因，几何误差会随时间的延长而增加，给机械零件的加工带来质量下降等实际问题，进而影响机械加工的精度。

1.2工件受力变形对机械加工精度的影响在机械加工的过程中，工件会因受力而产生变形，这会影响到机械加工的精度。在机械加工过程中，工件受到自身重力、机床紧固力、刀具切削力、传动力等外力的影响会出现一定范围的形变，这会破坏工件与刀具、工件与机床之间原本精确的位置，进而导致机械加工过程中出现精度上的误差，造成机械加工过程中工件尺寸、形状失去应有的精度，严重影响机械加工的质量。

1.3传统机械加工工艺对精度的影响在一些机械加工过程中，还大量应用传统工艺，由于传统机械加工工艺存在自动化程度低、灵敏度不足、功能单一、控制水平不足等实际问题，导致在机械加工过程中不能对加工精度做到完全保证，出现加工效率不足、原材料损耗过大、加工成本居高不下等实际问题，严重影响了机械加工的质量与效益。

2运用机械加工工艺提高机械加工精度的方法与措施

2.1优化机械加工工艺机械加工工艺是提升加工精度的基础，也是整个机械加工的必要平台。应该立足于提升机械加工工艺，改进机械加工水平，对机械加工工艺进行创新。要通过先进机械加工工艺的引进和先进机械加工设备的应用来实现机械加工工艺的革新，使机械加工工艺得到全面提升，做到对机械加工精度的保证。

2.2优化机械加工补偿技术在实际的机械加工工艺运用中，应该展开对误差的全面分析，要对因工具、机床、工件产生的误差做到全面控制，提高机械加工的精度。在具体的机械加工过程中，应根据加工机床的特性，以差异性的策略运用补偿技术实现机械加工精度的控制，对于技术较为先进的数控机床，可通过特定的软件对各类工艺系统磨损进行补偿性矫正，若为普通机床，只能由操作人员根据校正尺上提供的数据进行手动设置补偿。另外，应定时对加工设备进行检修与维护，使设备始终保持在最佳的工作状态。

2.3引进机械加工数控机床随着信息技术与传统机床的融合，机械加工数控机床成为机械加工的主要工具。机械加工中应该认清数字化、信息化、智能化的发展方向，以数控机床的应用来提高机械加工的精度。采用智能技术来达到多信息融合下的重构优化、过程控制、智能化误差补偿控制、复杂曲面加工运动轨迹优化控制、故障自诊、智能维护、信息集成等目标。在利用现代化数控技术的基础上，还可配套使用如柔性制造系统（FMS）等先进的机械加工工艺。FMS兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合提高生产效益，可满足各类装配作业进行配套使用，及时安排所需零件的加工，实现高效生产，适用于多品种小批量生产的机械制造系统。

3结语

第8篇

机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。

2加工工艺的误差以及原因

（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。

（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。

（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。

（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。

3如何降低加工工艺技术的误差

（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。

（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。

（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。

4结束语

第9篇

（1）加工原理误差。加工原理误差是在实际的机械零件加工过程中，使用和理论加工方法类似的技术、刀具轮廓以及传动比等使得产生的零件参数与理论有所偏差。这也是数控机床机械加工中最常出现的精度误差原因。产生这种误差的原因有两种：a.实际的加工中使用类似的加工方法，在数控机床的实际操作中，为了使加工的流程看起来和理论相似，使用的加工方法和理论上有所差距，这必然会造成加工原理上的误差。b.实际机械加工中使用的工具和理论模具不一样，比如刀具轮廓的使用，理论上机械加工要求刀具应当具有很高精度的刀具曲面，但是实际操作中，机械加工的刀具不能达到理想的要求，一般会采用近似的刀具曲面，像弧线、直线等线性进行替代，这种情况就会造成刀具轮廓加工过程中带来的加工理论误差。（2）工艺系统误差。a.机械零件受力点位置变化引起误差。在机械加工工艺的生产中，工艺系统的切削着力点通常会伴随着切削的位置进行变化，两者之间位置的变化，使得加工零件受力点在不断变化，在位置的交错中，会造成一定的误差。b.机械加工受力程度的变化引起误差。在机械加工中，零件受力点在不断变化过程中，点受到的切削程度也会不一样，由于被加工的零件本身就存在材质、形状和尺寸的不均匀情况，在加工的过程中就会形成不同受力点切削的力度不一，形成加工工艺中的误差。

2数控机床机械加工精度提升的误差补偿技术

在现代科技的发展和应用中，保证机械加工的精度的方法有两种，一是提高数控机床的质量，二是采用误差补偿技术，本文着重从误差补偿技术进行精度提升的研究。误差补偿一般又可以分为误差预防和误差补偿技术，在误差补偿技术中常用的方法是误差建模、误差测量、误差补偿实施。（1）硬件静态补偿法。在机械加工精度控制中利用硬件静态补偿法是指通过添加外部硬件机构，在外力的作用下让机床运用副位置产生与误差方向相反的运动来减少加工中的误差。在加工螺丝时由于加工机床丝杠之间存在误差，通过螺距校正尺来进行丝杠之间的螺距，就属于是静态补偿法。由于静态补偿法的局限性，只能在停止时进行数值或者是硬件的参数调整进行补偿，在运动时不能进行实时的补偿，这种硬件静态补偿法被使用的频率相对较低，一般会和其他方法进行综合使用。（2）静态补偿法和动态补偿法综合使用。上面已经给提到静态补偿法是在数控机床加工的静止时，通过调整参数进行误差补偿，这种补偿法可以对精度进行系统补偿提高，不能在运动中进行随机的误差补偿，通过和动态补偿法的相结合可以实现加工精度的大大提高。动态补偿是在加工的切削情况下，依据机床的工况、环境条件和空间位置的变化追踪进行补偿量亦或参数补偿，通过运动的实时现状进行反馈补偿，例如在轴承的机床加工中，通过对热量、几何形状、切削程度的监控进行及时的参数修改补偿，是一种具有现实实际意义的误差补偿法，但对于数控机床的技术水平要求极高，投入的成本很大。（3）进给伺服系统补偿法。伺服系统是驱动各加工坐标轴运动的传动装置。这种补偿系统可以正反两个方向运行，能够根据加工轨迹的要求，进行实时的正向或者反向运动，其加工控制精度可以达到0.1微米，另外它的调速范围宽、快速响应并无超调、低速大转矩。在典型的数控机床进给系统中由步进电机构成的开环控制系统，步进电机的角位移或者线位移与脉冲数成正比，其转速与脉冲频率成正比，它将指令脉冲变成步进电机输出轴的旋转运动来控制机床加工；闭环进给位置伺服系统，它主要是采用直流伺服电动机或交流伺服电动机驱动，机床工作台的实际位移可通过检测装置及时反馈给数控装置中的比较器，以便于指令位移信号进行比较，两者差距有作为伺服电机的控制信号，进而驱动工作台消除位移误差；半闭环进给位置伺服系统，该系统由位置控制单元和速度控制单元构成，光电脉冲编码器发出的脉冲，一方面用作位置的反馈信号，另一方面用作测速信号。当点击的负载变化时候，反馈脉冲信号的频率将会随着变化，在实际的机床加工中，通过控制伺服电机的转速进行精度误差的减小。（4）修改G代码补偿法。G代码是编制机床加工程序的语言，G代码中有刀具的补偿功能，像G44、G43是刀具长度补偿。G代码的补偿原理是通过对刀位信息的修改来补偿误差的范围。这种补偿也被广泛用于数控机床的机械加工误差补偿，例如Hsu等人建立的五轴机床误差补偿模型，根据对模型对CAM软件生成的初始刀位进行修改，用修改G代码的方法完成数控机床机械加工误差补偿。这种补偿方法需要G代码的编程人员进行工件的几何形状确定，确定工艺过程和刀具轨迹，在进行实际的运行中，如果出现位置偏移就需要通过修改G代码进行误差补偿，一般运用于比较简单的加工零件，其形状不复杂，主要是直线和圆弧组成的轮廓，数据的处理量不大，在遇到工作量大，复杂的零件时候，就需要通过计算机的G代码控制进行修改，程序员通过计算机辅助进行编程。（5）坐标偏置补偿法。坐标偏置补偿法是利用数控系统的坐标原点偏移，参照位置等信号的反馈进行机床误差的补偿。在程序员进行操作时候，可以通过数控系统的直观显示进行零件加工的误差校对，对于出现误差的，可以通过操作数控系统对原点坐标进行重新设置，使其对出现的误差进行补偿，这种补偿方法适用于三轴坐标的数控机床。这种补偿法一般在使用侧头时候用的是固定侧头，同时还需要一定的软件补偿，保证地基的稳定。

3结束语

综上所述，误差补偿法可以有效的提高数控机床机械加工精度，并能够给数控机床带来经济效益。误差补偿可以有效的控制数控机床机械加工过程的零件精度，有助于提高机械加工工艺技术，能够适应数控机械加工企业的高级精度、高级质量水平化发展方向。误差补偿法是在原有数控机床的基础上，通过科学的技术和手段，来实现零件设计的理论值，目前误差补偿的技术已经被广泛的应用和被相关学者所关注，并且在通过不断完善和更新误差补偿技术，使其成为现代社会精密工程的主要技术。

作者:王少彬 单位:浙江省宁波市宁波大红鹰学院

参考文献

[1]丁来军.误差补偿在提高数控机床机械加工精度中的应用[J].黑龙江科技信息，2016（10）：23.

[2]龙鹏，李洪涛，李安国.基于数控机床空间误差提高其加工精度的补偿方法研究[J].机械工程师，2012（6）：41-43.

[3]王倩，王贺.误差补偿在提高数控机床机械加工精度中的应用[J].科学与财富，2015（15）：161.

[4]李绪平.数控机床的误差补偿技术研究[J].中国机械，2015（5）：113-114.

第10篇

关键词：三维建模；车床刀架转盘；机械加工；设计；优化

随着我国科学技术的不断进步，我国在机械制造行业所取得的成就也越来越多，车床刀架转盘作为普通的车床刀架的核心零件，它具有造价成本高以及图纸设计构成的体系非常复杂，而且对于这种零件的加工精度非常高，需要的工序也很多等特点。加工车床刀架转盘的设备主要是车床，但是使用的大多数还是传统的二维纸质工艺，在生产的加工阶段，操作的工需反复的查阅相关的资料以及车床刀架转盘的图纸，而且对于车床刀架转盘的操作熟练的人员也非常的少，因此做好对加工转盘的工序进行优化设计的工作就很有必要，从而提高企业的经济效益。

1对于车床刀架转盘零件进行三维建模

对于车床刀架转盘的三维立体建模是通过度对各种方法的结合，制作出不同类型的三维物体形状以及真实环境的过程。对于三维数字化工艺的设计是通过以车床刀架转盘的模型为载体，在进行综合的考虑制造资源以及对产品的制造工艺流程的基础上进行定义，用来控制以及实现可视化表达零件的整个制造过程的数字化模型，从车床刀架转盘的特征角度看，所有的产品零件都可以看成是通过一系列的简单特征所以组成。对车床刀架转盘零件的三维建模的过程中，也就是对很多特征进行叠加，或者是相交和切割的过程，三维工艺的建模过程就是对加工特征以及特征之间的关系进行组织的控制过程。通过对车床刀架转盘零件的图纸进行分析，运用相关的转盘三维模型进行具体的绘制工作。通过打开三维模型的软件，新建对话框进入车床刀架转盘建模环境，再插入车床刀架转盘的图纸，进入草图的环境进行相关的绘制工作，在进行回转命令，进行对回转特征的创建工作，再进行相似的方法绘制其他的零件草图，然后进行零件相关的拉伸特征的设置，除了这些之外还要注意对车床刀架转盘零件的细节特征创建。

2对于车床刀架转盘的机械加工工艺规程的设计

2.1对车床刀架转盘加工的要求进行分析

对车床刀架转盘的零件图进行详细的分析，对相关的零件的尺寸精度以及位置精度的要求进行充分的了解，比如零件的表面粗糙度和燕尾导轨面以及对称度等，相关的精度要求非常高，对相关的零件部位的精度要求分析可以看出导轨面是转盘零件最为关键的加工表面。

2.2对车床刀架转盘的零件图的检查

车床刀架转盘的零件图包括主视图和俯视图以及侧视图，通过采用局部剖视或者半剖视的方法，可以对转盘零件结构表达的更加清晰以及对转盘零件的布局更加的合理，注意对转盘的有关尺寸进行标注，注意对相关的形状精度以及位置精度进行详细的标注，而且要保证标注的统一性以及完整性，确保转盘零件符合国家的相关标准规定，通过对转盘零件的各项技术要求的可行性进行确定，保证了转盘零件设计的合理性，从而为转盘零件的组织生产以及机械加工工艺技术做好充分的准备工作。

2.3对转盘零件生产类型的分析

根据相关的公式以及企业的生产条件进行确定车床刀架转盘的年生产量，结合车床刀架转盘质量的分析，以及对加工工作各种零件的生产类型的数量和工艺的特征进行考虑，从而可以确定出车床刀架转盘的生产类型为中批生产。

2.4确定转盘零件机械加工的工艺流程

通过对转盘零件的零件图进行分析可以得出，转盘长度以及宽度等的设计标准，还有转盘高度的设计标准以及燕尾面的粗基准，对各端面根据相关的基准进行加工，再采用一面两孔的定位方式进行加工其他的表面，从而确定出车床刀架转盘的机械加工工艺的设计流程。

2.5确定相关的设计设备

通过对车床刀架转盘的机械加工工艺的方案以及各种方面加工的方法进行分析，结合对车床刀架转盘的最大轮廓尺寸和加工精度的考虑，进行对加工机床的选择，以及对各种刀具和量具以及夹具的选择。

2.6制定零件机械加工工艺的规程

通过对上文的论述结果的分析，进行车床刀架转盘的机械加工工艺各项要求的制定，制定的车床刀架转盘零件的机械加工工艺的规程是企业组织车床刀架转盘进行生产工作的标准，是整个车床刀架转盘机械加工工艺规程优化设计工作的重要环节之一。

3结束语

车床刀架转盘的三维工艺项目能够大大降低企业的成本，从而增加企业的经济效益。企业的精益化生产才符合现阶段时代的发展，才能够紧紧跟随智能化制造的步伐。在对车床刀架转盘的机械加工工艺规程的优化设计过程中，要做好对于零件的分析以及研究工作，通过对车床刀架转盘零件的机械加工工艺进行优化设计，制定好相关的零件机械加工工艺规程，才能缩短零件的生产周期，从而降低制造的成本以及提高了零件的精密度，对提高企业的劳动生产率以及降低劳动的强度都有着重要的作用。

作者:张克盛 单位:甘肃畜牧工程职业技术学院

参考文献：

第11篇

在机械加工过程中,要求深孔的直径是孔深的五分之一或者是小于五分之一。由于深孔的直径远远小于深孔的深度,增加了深孔加工的难度。与其他加工工艺相比,深孔加工具有以下特征:

1.1深孔加工难度较大

在深孔加工过程中,大多数情况下,都是处于一种半封闭或者全封闭的工况条件下,深孔加工难度主要体现在以下几个方面:①加工操作人员不能直接确定走刀的实际情况与刀具切削的过程和效果;②由于深孔深度与直径比例相关较大,导致深孔加工过程中的金属屑很难排出去,容易造成深孔堵塞,进而影响深孔正常加工与深孔加工质量;③由于加工工具长度有限、自身性能较低,加上深孔加工过程中容易出现孔偏、角偏、抖动等现象,导致深孔的质量难以保障;④由于深孔加工环境长期处于半封闭或者全封闭的状态下,导致加工环境温度较高,影响加工工具性能[2]。

1.2深孔加工的排屑方法

在深孔加工过程中,主要有两种排屑方法,一种是内排屑方法,冷却液从加工工具的钻杆、孔等外壁进入,当工具经过加工切削区域时,将切屑带出,切屑从工具的钻杆、孔等排出;另一种是外排屑方法,却冷却液从加工切削区域进入加工工具的钻杆、孔等部位,然后从加工工具的钻杆、孔等外壁排出。

1.3深孔加工工具的运动方式

在机械加工过程中,通常会给出多种加工工具的动行方式,例如工件固定的情况下刀具旋转进给方式、工件转动情况下刀具旋转进给方式等,然而由于受到深孔加工环境限制,通常很少采用工件固定的情况下,刀具旋转进给方式[3]。

2机械加工过程中的深孔加工的技术研究

2.1深孔加工的工艺路线设计与选择

在机械加工过程中,工艺路线是加工的主要思路,起着指导性作用,深孔加工也是如此。深孔加工的工艺路线设计与选择主要从以下几个方面入手:①全面考虑深孔加工的方式与加工工具的适用性,针对加工工具的性能,结合加工材料的性质,选择合适的加工工艺方法;②在深孔加工过程中,需要对加工过程进行分段进行,一般情况下可以分为四个环节,即初始情况下的精加工与半精加工、后期的精加工与光整加工,在进行深孔工艺设计时,根据实际加工情况,选择最佳设计技术方法,进而有效提高深孔加工质量与效率;③在深孔加工工艺路线设计时,应结合深孔加工方式、加工工具设备以及深孔结构特征等因素进行全面分析,然后确定深孔加工的工艺路线。④对深孔加工余量的有效控制,深孔加工余量与其他加工余量有着很大的差异,在深孔加工过程中,由于加工刀具与加工刀具的角度余量各不相同,当加工刀具的角度偏大时,余量较大,所以,对深孔加工余量的有效控制,可以有效提高深孔加工的质量[4]。

2.2深孔加工刀具的选择

在机械加工过程中,由于不同的机械要求,对深孔表面加工的要求也不相同,因此,根据加工要求选择合适的加工刀具是十分必要的。在深孔加工中可能应用的加工刀具有以下几种:①麻花钻,在机构加工过程中广泛应用,主要应用在深孔加工初期的粗加工阶段;②内排屑钻头,钻头与钻杆之间用螺丝钉连接,在加工过程中,高压切削液从钻头、钻杆的外壁流入,进行切削时,所产生的切屑从钻杆的中心排出;③外排屑深孔钻,其工作原理是高压油进入到外排屑深孔钻杆孔,然后流入到切削区域,带动碎屑排出。其缺点是偏离角度较大,容易影响深孔加工质量;④扁钻,与其他加工工具相比,扁钻结构比较简单,容易操作,适用于硬度较高的铸件加工,在现代自动化机械加工中广泛应用。

2.3深孔加工的排屑处理

由于深孔加工处于半封闭或者全封闭的工况下,空间较为封闭,导致切屑很难排出到深孔外部,而切屑的长期积累,会严重影响到深孔加工的质量与过程,因此,深孔加工的排屑处理是深孔加工的重要问题与工艺指标。在深孔加工过程中,由于深孔深度较大,排屑途径较长,再加上深孔加工处于半封闭或者全封闭状态下,导致加工产生切削热量难以散发出去。所在以深孔加工时应充分考虑切屑的冷却与排屑问题。例如内排屑深孔钻工艺,具有冷却与排屑的功能,能够完成直径范围6到80毫米之间的深孔加工。在内排屑深孔钻加工过程中,钻杆起到切屑排出的作用,避免切屑与深孔壁产生摩擦,大大提高了深孔质量与精度。除此之外,内排屑深孔钻工艺还具有易实现、等优势,可以有效确保钻杆的稳定性。

3结语

第12篇

很多学生对实训没有深刻的认识，仅仅把实训当成正常教学中的过程，只要考试通过就行，甚至有部分学生怕苦怕累，想把实训蒙混过关。由于学生的思想重视程度不够，缺乏自主学习，所以对技术的掌握也比较粗浅。学习机械加工技能，自主学习非常重要，很多知识和技能是通过自学钻研得来的。作为参与实训的学生，必须地自己所学技能有深刻认识，可能是自己今后谋生的饭碗，努力学习并培养对它的热爱，如果没有意识到这一点，那么效果也大打折扣。

2实训过程中不善于总结

这一点在实训过程中很多学生忽视了，我们大多数学生参与实训，都是第一次告别理论课堂，接触机械加工，绝大多数学生没有做笔记的习惯，即使在实训过程中完全听懂了，由于没有成文的记录，两三周之后就忘记了。所以我们必须要求学生把少见、常用、重点和难点、包括自己在实训环节中出现的操作失误等等。实践证明，勤总结和勤记录的学生在实训之后仍然能记住当初所学的知识。

3实训过程中没有有效的结合课堂上的理论知识或者说理论知识欠缺

很多学生在实训时体现出基础理论知识薄弱或对理论知识掌握不深刻。例如：普通铣床实训中铣削六面体要求基准统一，那么对基准面的理解，很多同学都知道大概的意思，但是不能阐述其定义。又如课堂上讲的刀具角度，在实训中针对一把焊接式车刀，绝大多数学生并不能判别出前角、后角、主偏角等等，甚至很多学生连主切削刃都不能准确的辨认出来。另外，就是形位公差，很多学生并不能很好的认识如垂直度、圆跳动、平面度等具体的意义。这方面的内容作为学生入门技能培养的基础知识，必须要掌握牢固。如果能很好的把理论知识和实践操作有效的结合起来，学习效率一定事半功倍。针对这些情况，我们可以从以下一些方面加以改善：

3.1加强几门重要课程的学习

作为机械类专业的学生，我们必须学习好《机械制图》，《机械加工工艺》、《机械加工基础》、《互换性与检测技术》等这些课程，这些课程是机械加工的入门课程，它直接影响到一名学生对基础理论知识掌握的牢固程度。同时，学生理论知识丰富，对实训老师的教课也起到帮助作用，他们能很快的理解老师讲的加工方法，装夹原理等等，促进实训效果。

3.2注重学习方法的引导

学生刚接触机械加工，大多没有行之有效的学习方法，一般均是按照老师讲的方法来练习，学习方法也基本是处于探索过程中。作为实训老师，应该在实训过程中，结合学生平时实训中的整体表现、接收新技能的能力、学习的积极性等方面综合考虑，同时结合自己以前学习机加的经验，给学生传授一些实用的技巧和学习方法，这样能让学生在今后的学习中取得更好的成绩。

3.3示范讲解时使用书面规范语言且有意识的融入工艺原则

很多学生在实训结束后对刚学完的加工方法、常用工量具名称等等仍然表达不清楚，部分老师讲课、回答学生的问题用语不规范。其实，我们机械类专业的学生毕业后必然会进一步学习专业技能，那么他们也需要更深入的学习理论知识，这样才能取得更高的职业技能等级，那么这个过程中，除了需要更加努力的学习之外，在口头表达能力上也必须加强，所以我们实训老师讲课必须要规范，并且尽量使用书面语言，这就需要我们作为实训老师加强理论知识的学习，有意识的加强专业术语的表述。实训老师在讲课的时候，应把具体的加工方法与工艺原则相结合，这样学生印象较为深刻，也容易理解。例如，普通铣床上铣削平行面的时候控制尺寸，必须要粗精分开，先粗加工去除绝大部分余量，留精加工余量，然后通过测量知道所剩精加工余量，最后再根据余量来精加工，这样给学生灌输的是通过测量保证尺寸而并非对刀来保证尺寸的一种理念。这样学生想到教材学过的知识，这里用到了，也间接的肯定了他们之前的学习效果，其实对学生内在的影响很大。

3.4重视基础项目细节讲解和多项目、广角度兼顾

我们在给学生讲解基础项目的过程中要注意细节的讲解，例如，我们讲解六面体的加工，铣削的第一个面是基准面，如何控制基准面的平面度作为重点。第二个面是铣垂直面，我们必须讲解清楚如何通过垫圆棒调整垂直度；第三个面我们必须讲解清楚如何用直角尺找正来铣削侧面与侧面的垂直度。学生的实训时间有限，其实如果单个项目的练习非常的熟练也很难，那么我们就可以坚持多项目、广角度的原则，我们在可以给学生拓展讲解“用60°靠板铣螺母、铣斜面主轴扳角度的方法、铣V形槽的方法”等等，通过这些加工方法的讲解，能扩大学生知识技能的掌握的广度增加见识，对今后的进一步学习有较大的指导意义。

3.5提高实训教师的责任心

第13篇

对于低碳制造生产模式，需要包括设计、交易、生产等各个方面，这就需要以低碳排放以及低能耗为目标，充分的发挥地毯机械制造的经济效益以及生态效益。

1.1低碳制造技术结构体系基于低碳制造技术结构体系包括低碳制造的目标、过程控制以及具体的内容。其中目标表现在两个方面，即降低环境污染以及提升资源的利用效率，并对企业内在外在社会与经济效益进行优化。过程控制包括狭义制造方面以及广义制造方面。广义制造方面指的是产品生产周期中的全部环节，包括产品的设计、生产到包装、销售等过程，狭义制造方面指的是工艺规程的全过程。下文中低碳制造主要指的是广义上的层面。在这一体系结构中，具体的内容主要指在制造生命周期中于资源、环境等有关的行为，主要指的是低碳产品设计、开发以及制造的全过程。在产品的设计过程中，要保证产品能够符合低碳具体要求，对产品设计中的能源消耗以及环境做研究与影响，这也是体现这一体系两大目标的体现。对机械制造可以利用模块化设计模式，实现一机代替多记，这样能可以有效的降低制造的成本。在低碳制造机械加工过程中，合理的设计，选用地环境污染以及搞生产效率的生产工艺，实现产品整个生命周期与环境的和谐发展。

1.2低碳制造机械加工体系机械加工是一个典型的机械制造系统，通过对这一系统的研究，能发现诸多低碳制造问题。低碳制造机械加工研究体系，基本上能将体系分为三类，即环境污染最小化研究、资源消耗最小化研究以及环境污染与资源消耗最小化。环境污染最小化，包括机械加工过程中废物、废水、废气等排放最小化，以及辐射、噪声污染等最小化；在资源消耗最小化方面，就是在原材料、能源、辅助工具等消耗的最小化；在环境污染和资源消耗最小化方面，需要通过具体的决策，采用先进的技术，保证环境污染最小化以及对资源消耗的最小化。

2基于低碳制造的机械加工工艺方案评价

低碳制造机械加工工艺，与传统的制造工业相比，无论在生产工艺还是节能减排效果方面，都有巨大的优势。对低碳制造机械加工工艺方案的评价，首先需要对产品制造工艺指标进行单独的评价，然后利用综合评价的方式，岁工艺方案进行最终的评价，不断的优化低碳制造机械制造工艺方案。

2.1低碳制造机械加工工艺方案评价体系低碳制造机械加工一个重要的问题就是工艺方案的综合评价指标体系，我国机械加工行业从传统单一追求经济效果向着经济效益与生态效益协调发展，这也是我国经济可持续发展的具体表现。评价指标体系构造需要遵循一定的原则，在指标选择是上充分的发挥机械加工现念的优势。主要的评价指标包括五个一级指标，即制造成本降低、生产质量提升、缩短机械加工的时间、减少环境污染以及提高资源的利用率。其中22个细化指标主要包括：能源成本加工率、产品加工的时间、加工产品与相关标准的符合程度、用户对产品的需求度、用户对产品的满意度、工艺加工的成本、材料消耗成本、能源成本、工艺装配成本、设备折旧成本、信息资源成本、人力资源成本、材料利用率、制造设备利用率、能源的利用率、信息资源的利用率、人力资源利用率、三废污染、耗电量、噪声污染、身体健康危害、电磁等辐射污染。

2.2低碳制造机械加工工艺方案评价模型对低碳制造机械加工工艺方案评价，可以用IOPSIS评价方式，这种模型具有多目标多决策工具的特点，利用这一综合评价模式对机械加工工艺方案进行评价，能够实现低环境污染、低资源消耗等目的。这一综合评价模型已经被广泛的应用在社会、经济等各个方面，用于解决企业目标决策问题。

3低碳制造机械加工工艺方案评价体系的实际应用

利用低碳制造加工工艺方案综合评价方式，并采用相关的矩阵计算方式，得出三种方案中低碳制造的程度，并进行对比。根据对比的结果，选择方案三，最终实现了社会、经济以及生态效益等的协调发展。传统的制造行业追求的是经济利益最大化，而现代低碳制造行考虑了社会、经济、生态等多方面的关系，在经济利益最大化的同时，还需要兼顾生态与环境，这样才能实现社会和谐发展，促进我国社会的可持续发展。

4结束语

第14篇

1内在因素影响

机械加工工艺对零件加工精度的内在因素一般为机械加工系统中的几何精度误差和安装相关机械时的不规范，内在因素的存在对加工零件的精度影响十分显著，且它的特点是不易消除。几何精度中的机床本身的误差是最为重要的影响因素，机床本身如果存在问题，那么在加工后所生产出的零件一定也存在相当大的误差。机械加工工艺对进行零件加工的设备要求很高，设备的好坏直接影响到生产零件精度。零件的加工机械一般是较大型的组合型机械，这种大型机械会满足零件的精度要求。在组合型机械进行工作时，安装机械是必不可少的环节，机械的各个组合部分有很高的契合度，如果在安装的过程中没有将机械组装好，则将引起零件精度不准确。在日常工作的磨损中也会是机械的各组成部分产生细小的缝隙，这也将对零件的精度产生影响。

2受力因素

在机械设备对零件的加工过程中，机械对零件的接触将使零件受到力的作用。例如有些机械加工设备过紧，它对零件产生的挤压也将成为零件所受的一种外力，加压力对零件的作用是不在加工计算范围内的，所以它的影响将直接是零件的大小产生一定的误差。一般的机械的运行都会对所加工的零件有微小的力的作用，这种看似不会影响零件精度的外力作用往往被生产零件的部门所忽视，但事实上这种运行过程中产生的力的作用会随着时间积累慢慢变大，最终产生足以影响生产零件精度的作用。

3热变因素

机械加工工艺对零件精度的热变因素分为三种，即加工工艺中存在的刀具热变、工件热变形、机床本身及其结构热变形。机械加工工艺过程中存在的刀具热变就是在进行零件加工时的必要切割过程，有些零件的尺寸较小而加工它所用的材料的尺寸却较大，这时就需要用专用刀具对材料进行机械切割。要保证所切割出的零件符合标准，在切割过程中就要反复的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反复切割的过程就是机械摩擦大量产热的过程，产生的热量会使生产出的零件发生变形，进而影响零件的精度。工件热变形的影响主要是针对长度较长的零件来讲的，在机械加工工艺中经常会加工一些对长度有要求的高精度零件，零件在机械打磨的加工工艺中因为长度过长的原因将产生工件表面温度过高的现象，而其内部的温度却还与环境的温度保持一致，这样就引发了工件的内外温差大的情况，内外存在的温差就会使零件造成严重的形变，这种形变就称之为工件热形变。机床本身及其构件的热变形就是主要针对在加工过程中机床和其它构件运行过程中会相互作用，导致机床本身部分或整体的温度升高。机床局部的温度升高会影响机床本身的结构契合度，高温状态下会使机床的一些部分结合紧密而另一些部分则将会产生结构上的细小缝隙，这样就导致了加工的零件会存在精度不准的问题。整体的机床发热问题会影响带机床本身的正常运行，机床运行的速度会因为温度的升高而下降，这就进一步影响到了所加工生产的零件品质。

二解决机械加工工艺对加工精度影响的对策

1严格控制零件制造过程

在机械加工工艺的过程中要想合理的防止几何精度的误差对零件精度产生影响，就要在选择加工机械加工设备上加以注意，一般的几何误差都来源于出厂时的机械加工设备，对所需要的机械加工设备进行严格的检验。在检验的过程中充分了解设备本身存在的误差问题，经过选择淘汰来找到最适合生产高精度零件的机械加工设备。如果对于已经工作的机械加工设备进行改造，就要对其日常工作所生产的零件进行误差的统计，对得出的数据进行系统的分析，将误差的准确值数据输入到机床的工作系统中去，让其自动的对结果进行误差的消除，生产出的零件就不会存在较大的精度误差。

2减少外力对零件的干扰

在机械加工工艺的过程中，设备对零件所产生的力的作用主要就是挤压力与摩擦力，减少外力对零件精度的影响就要从减少这两方面的力入手。日常加工工作的进行前就要对加工设备进行检查，对固定零件部位过紧的设备要进行及时的整修，减少设备对零件产生力的作用。机械加工设备的表面不可避免都会有摩擦作用，例如在一般的零件生产过程中零件与机床的接触过程中都会产生一定的摩擦力，在持续生产的过程中也会增加设备的表面摩擦力。所以在日常的设备检验过程中就要对表面进行定时的打磨，减少零件与设备接触面的摩擦力的作用，进而减少零件加工过程中产生的误差。

3合理控制温度合理控制

机械加工工艺过程的温度对加工的结果具有重大意义，温度是影响加工设备运行的重要因素，过高的温度与过低的温度都将影响设备的正常运行工作。在加工过程中如果运行的速度快引发了温度的增高就要采取冷水降温的解决措施。例如在对零件的打磨工序中，机床上高速旋转的砂轮与零件相互摩擦将产生大量的热，温度过高将使与砂轮接触的零件部分变形，避免零件变形的重要措施就是用冷水进行设备的降温处理。

三结语

第15篇

1切削加工

机械加工过程，离不开切削作用，很多金属部件在成型之前，要进行好几道切削作业程序。在金属零部件的切削加工过程中，刀具和金属零件在接触时由于摩擦力和切削力的作用，会产生大量的热量，在高温环境下，表面层金属的一些性能就会发生微妙的变化，其中比较敏感的就是物理机械性能会发生较大程度的变化，具体表现为表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化以及残余应力的产生。

2表面层冷作硬化

在实际机械加工过程中，金属零部件由于受到削力的巨大作用，会造成塑性变形，在实际零部件中表现为零部件的品格扭曲、形状畸变，内部晶粒间出现剪切滑移，还有品粒被外力所拉长，甚至出现品粒的纤维化，以致最终导致金属部件的破碎。上面这几种情况，通常都会使得表面层金属的硬度和强度大幅提高，这也就是在机械加工领域的冷作硬化工艺。金属零件出现表面的冷作硬化，就会导致金属变形的阻力提高，其结果是降低了金属的塑性，从而使得一些金属部件的物理性质和力学性质受到一定程度的影响。

3表面层材料金相组织变化

金属机械零部件受到切削摩擦时，其自身温度会升高，如果金属部件表面温度过高，超过了金属的相变温，这种情况下表层金属就会产生金相组织的变化，其结果就会改变表层金属的一些物理性质和力学性质，具体说来，金属零部件的强度和硬度就会出现不同程度的减弱，与此同时还会产生一定程度的残余应力，有时还会给金属零件造成比较小的表层裂纹，从金属加工工艺上来看，其实这就属于金属部件的磨削烧伤。

4表面层残余应力

在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。

二、如何才能有效提高加工表面质量

金属零件对于机械设备的正常运转发挥着重要作用，金属零件质量的好坏，也在很在程度上决定着机械设备寿命的长短。因此提高金属零件的表面质量显得十分重要，在提高改进加工表面质量的过程中，应该从以上几个影响因素着手做起。

1选取合适的刀具

在金属零部件的切削加工过程中，刀具和金属零件在接触时由于摩擦力和切削力的作用，会产生大量的热量，在高温环境下，表面层金属的一些性能就会发生微妙的变化，其中比较敏感的就是物理机械性能会发生较大程度的变化，具体表现为表面层金属显微硬度的变化，还有比较严重的现象就是一些金属部件的金相组织也会发生相应的变化。基于这种情况，若想尽可能缩减残留的面积，在切削刀具的选择时，应该使用那些刀尖圆弧半径较大的，例如常见的较小的副偏角或合适的修光刃或宽刃精刨刀、精车刀等都是不错的选择。此外，在刀具的质量和品质方面一定要注意严格把关，要使用那些和工件材料适应性较好的刀具材料，尽可能减少那些磨损严重刀具的使用，以尽可能减小表面粗糙度。

2工件材料方面

金相组织和材料的塑性对金属零件的表面粗糙度有着非常大的影响，若是塑性过大的材料，在切削加工之前可以通过正火处理以降低塑性，这类材料主要有低碳钢、低合金钢材料等。合格的工件材料必须要具备适宜的金相组织，像金属零件的基本状态、晶粒度大小及其分布状况等，都属于金相组织的范畴。在对机械零部件进行加工时，尤其是那些塑性材料的机械零部件，会在刀具的挤压作用下，产生塑性变形，再加上刀具还会产生迫使零件切屑与工件分离的撕裂作用，就会使得零部件表面粗糙度值增大。总体来说，金属工件材料的韧性越高，那么金属的塑性变形也就会越大，其结果就是加工表面更加粗糙。这就需要在金属零部件的加工时，一定要更具金属材料的特性，来设计合理科学的技术工艺方法，尽可能提高金属零件的表面质量。

3切削条件方面

对于不同材料的金属零件，要根据不同材料的特性，选择适合的切削工艺。对于比较常见的塑性材料的切削时，最好的切削工艺是高速切削，使用这种技术，在高速切削过程中，能够最大程度的降低金属材料的切削变形，同时还可以有效阻止积屑瘤的出现，这种技术工艺下切削的金属零件，其表面粗糙度值往往较小。

4减少加工表面层变形强化和残余应力提高加工表面质量