煤矿机械论文范文
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第1篇
现代技术在煤矿机械设备当中的应用，集中体现在配备先进的油滤设备、明确代用油的指标、选用具有针对性的油等方面，其根本目的在于保证机械设备的工作性能，延长其使用寿命，具体如下：
1配备先进的油滤设备
伴随现代工业技术的进步，液压零配件的精密化程度不断提高，但是配件与配件之间的孔隙是客观存在的，理论上无法消除，其对细微颗粒的敏感程度也越来越高。此外，再加上煤矿机械设备专业技术人才的匮乏，包括现有的检测手段与仪器过于陈旧，导致煤矿机械设备不断出现各方面的故障。追本溯源，其症结在于所用的油存在质量问题，而现有的油滤设备无法起到预期的作用，导致大量存在杂质以及被污染的油在煤矿机械设备当中使用，引发机械的运行故障。鉴于此，必须要配备先进的油滤设备，保证油油品的清洁性合格，尽量降低污染油质的情况。
2明确代用油的指标
整体而言，不同品牌以及种类的油，其性能指标的差异非常明显，并且如果两种油混合使用，其内的物质可能会产生剧烈的化学反应，甚至是凝结成为细微的颗粒，对煤矿机械设备的性能造成不利的影响。鉴于此，在使用油的过程当中，要求杜绝混合使用的问题。如果需要更换油，必须要将进行全面的分析，明确两种油的配方的差异性以及是否会产生不良的化学反应等。此外，代用油需要严格尊遵循既定的代用原原则，即是要求选用性能指标相似并且是同一类型的油。尤其需要注意代用油的黏度指标，要求前后所用的两种油的黏度差异＜1.0%，并且代用油的黏度允许稍高于原来的油，而不允许低于原来的油，以满足“以高带低”的油代用基本原则。除此之外，还需要兼顾煤矿机械设备实际的工作环境以及温度等自然因素，综合考虑，进一步明确代用油的具体指标。
3选用具有针对性的油
正确选择油是保证煤矿机械设备正常运转的关键要素之一，也是油使用的重要前提条件，有助于充分发挥油的理想功效。在选择油之时，需要注意如下的几点问题：
（1）严格按照煤矿机械设备的实际情况
包括已使用的时长、具体的运行环境、机械设备的型号等基本参数选择具有针对性的油。例如：如果煤矿机械设备的正常使用时间在一年以上，可选择黏稠度较低的油。如果其运行环境粉尘量较大，可选择相对黏稠的油，以便形成强度更高的油膜。
（2）保证所选用的油的油脂品质合格
同时还要考虑到油性能指标方面的客观差异，包括油的闪点、倾点、针入度等具体参数。一般而言，油产品的外观包装会详细地列举出油的性能指标，煤矿机械设备的运维人员可将其作为参考。
（3）在选择油的过程当中
经济性也是不得不考虑的重要因素之一，要求选用物美价廉，并且性价比高的油产品，摒弃一味选用昂贵的油的传统做法，需要根据煤矿机械设备的实际情况而定，选择性能指标合格并且符合经济性原则的油。
二结语
第2篇
随着科学技术水平的不断进步，我国煤矿企业的生产呈现出大型化、机械化的显著特点。在煤矿企业中通过大量高科技机械设备的使用，提高了煤矿企业的生产效率。但是，在机械使用过程中的维修与维护的问题，也成为了煤矿企业生产的瓶颈，设备一旦出现故障，不但会使企业受到巨大的经济损失，严重的还有可能引发可怕的事故，其负面的影响可想而知。因此，煤矿企业加强对机械设备的维修维护工作迫在眉睫。全面了解掌握机械设备的运行状态，及时将故障消灭在萌芽状态，要做到未雨绸缪而不是事后补救。
二、煤矿机械维修维护的措施
1、保证设备稳定运行要从多个方面入手设备的稳定运行，是一个系统的工作，涉及到设备的日常使用操作、维修、管理等多方面的内容。在日常的使用操作方面，作为操作人员要按照操作规程操作，全面了解掌握设备的特性，这样才能熟练操作好设备。除此之外，要坚决禁止误操作事故的发生，误操作事故会直接造成设备损坏，使企业经济利益受损。要想保证设备稳定在最佳运行状态进行工作,了解设备的性能是前提。机械传动系统是一个复杂的系统，电机的功率、传动结构的机械强度等参数都要精细确定，而且不能够轻易调整。比如，在机械的液压系统中，在保证系统各部件能承受的范围内确定了安全阀的压力，如果调低了，会造成系统运行动力不足，降低工作效率；如果调高了，会对各部件加大冲击力，一旦超过部件的最大承受能力，必然引起设备的损坏。
2、对关键设备的维修维护由于煤矿企业的特有属性，井下作业的生产条件是非常恶劣的，高温、潮湿、淋水、围岩等对设备的损坏是极大的。这就要求使用者要重视设备的维护，加强设备日常的养护，为设备创造一个良好的工作环境。比如，在综采工作中发生了淋水情况，要重点保护好煤机电控箱、组合开关等电气设备，防止淋水进入。此外，还可以在设备内部多放置一些硅胶，做到防潮处理；当工作面或者迎头发现了岩石，就要重点检查设备的连接部位与机械传动系统，防止被破坏。还要特别强调一点，设备的各项性能参数不能任意进行调整，设备作为一个完整的系统，任何一个参数的设置都不是随意的，都是在考虑保持设备整体性能的基础上设置的，具有科学性和整体性。一旦更改，就会影响到设备的正常工作。在对设备的易损部位和与生产要求不相符的地方进行改造的时候，必须结合生产实际需要，在前期的充分验证之后才能实施改造。
3、做好新设备的保养工作新安装的设备和完成大修的设备都可以视为新设备。在新设备安装运行一个班次之后，就要牢固各处的连接螺丝。因为在经过了一段时间的使用，设备的各螺丝在进行了工作磨合后已经发生了松动，必须要及时进行紧固，才能保证连接的强度和配合精度，进而能够有效避免再次维修的情况发生。此外，还要重点检查各项性能指标是否符合相关规定的要求，比如油压、气压等指标。如果发现没有达到要求，就必须立刻查明原因并彻底解决，不能留下隐患，一旦带病工作，就非常有可能造成更大事故，产生更加严重的损失。
4、重视老设备的维修老设备的维修能够降低企业设备的购置成本，因此要重视老设备的维修。保证充足的备件供应，为老设备的维修提供材料准备。因老设备的工作时间长、磨损部件多、维修工作难度大，就要对老设备的主要环节进行维修，保证设备关键部位的正常工作。
5、设备检修后的验收对任何设备在检修完成之后，要在验收环节进行严格检查，尤其是加强对隐蔽部件的检查和外露部件的检测。按照检修的任务书和质量标准规定作为验收工作的指导，重点检查零部件的极限允许磨损量、水平度、检修记录和图纸整理情况等。并且在完成验收工作之后要做好记录，建立设备档案。
三、组建一支专业化的维修维护人才队伍
专业的维修维护人才队伍是做好机械设备维修维护的主体，加强对维修维护人员的技术培训极为重要。通过培训，能够使维修人员对设备的原理和性能有详细的了解，这样在维修和维护的过程中才能够得心应手，根据设备的使用情况进行针对性的专业维修，增加了设备的可靠性和安全性。对于职工的专业技术相关培训，可以定期以理论知识培训的方式进行组织，并通过考试的形式检查培训效果。在日常工作中，以“传帮带”的形式加强专业技术的学习和掌握，使专业技术人员快速提高理论知识积累和实际操作水平，从根本上提高职工的整体技术水平。
四、煤矿机械维护与维修的发展趋势
1、状态监测和故障诊断技术的发展随着先进技术的不断发展，很多新的技术被广泛应用到煤矿机械设备上面，使设备的状态监测和故障诊断技术有了很大的发展。传统的事后维修、预防维修，硬性规定了维修设备的维修方法，已经不能够满足实际的需要，存在着一定的缺陷。随着状态监测和故障诊断技术的广泛应用，煤矿机械使用装备机电一体化的在线自动监测和故障诊断等仪器设备，使以保证设备可靠性为中心的维修思想成为煤矿机械维修管理的主导思想。
2、发展创新性的维修工艺传统的设备维修，都是属于恢复性的修理，只对有故障的机械通过维修恢复到接近原机的性能，维修的过程不涉及技术的因素。创新性维修是通过新装置、新材料和新技术的使用修理旧设备，并优化了设备，使其维修后的性能超过原设备的性能。
五、结束语
第3篇
煤矿企业在对机械设备进行维修保养得过程中，在保养措施方面，普遍存在不规划、不合理的现象。在生产成本方面，由于机械油远低于油，在这种情况下，不少企业使用机械油取代油，一方面国产油品种比较单一，并且价格比较高，另一方面在设备使用手册中，只是重点介绍机械油，对于油没有给予一定的重视。
二、管理和保养的基本原则和任务
(一)基本原则
为了确保机械设备正常运行，在选择油的过程中，需要遵循:低能耗，在确保机械设备安全运行的基础上，选择的油尽量黏度小;对于机械零部件来说，如果在高速、低负荷的状态下运转，在这种情况下，收稿日期:2014－10－31作者简介:雷鹏(1976－)，男，现人陕北矿业涌鑫公司安山煤矿机电科科长。需要选择黏度小的油，反之需要选择高黏度的油;对于零部件来说，如果工作在低温环境下，这时需要选择黏度小、抗低温的油，反之需要选择高黏度的油;对于零部件来说，如果需要承受冲击负荷或者需要进行往复运动，在这种情况下，需要选择大黏度的油。
(二)基本任务
煤矿企业在日常生产过程中，为了确保机械设备正常运行，需要对其进行管理和保养，其中建立专门的管理机构是基础。通常情况下，对机械设备进行管理和保养，涉及的内容主要包括:建立健全规章制度和岗位工作细则，以及职责条例等，对机械设备进行管理和保养;全面贯彻落实“五定”管理;在组织开展保养工作的过程中，为了便于对操作人员、维修人员进行正确的指导，需要编制图表、工艺流程等技术档案;对于材料，需要做好供应、存储和使用;按照月份、季度和年度，编制相应的设备清洗换油计划;对于设备的情况，需要按定期时进行检查，及时解决发现的问题;组织、开展技术培训，同时做好宣传工作;学习使用新产品、新技术，对于先进的管理模式、管理经验进行积极的学习和推广。
三、加强设备管理和保养的政策建议
(一)加强管理和保养的具体措施
1．编制基础技术管理资料
在组织开展机械设备管理工作的过程中，为了便于指导工作人员规范地开展设备工作，通常情况下需要编制设备卡片、日常消耗定额、换油周期等。
2．定期检测
煤矿机械设备在运行过程中，需要对设备的状态进行定期的检测，进而在一定程度上便于解决设备存在的问题。在检查过程中，需要认真记录，同时对设备情况和清洗换油情况进行分析，进一步改进和完善管理。在使用设备的过程中，需要严格遵守操作规程，同时做到不超速、不超负荷;严格执行巡回检查制度，对于检查人员来说，需要手持抹布、听诊器、扳手等，通过听、擦、闻、看、比等方式对设备按时进行检查，同时做好设备的清洁、防腐、紧固和工作，进一步确保设备、工具的完整性;对于故障的预防措施、判断措施，以及紧急处理措施等，需要设备管理人员熟练掌握，同时确保安全防护装置的可用性。
3．设备
在对机械设备进行处理时，需要全面贯彻落实管理制度，按照定点、定时、定质、定量、定人的管理原则，对机械设备实行三级过滤管理。
4．执行交接班制度
在实际生产过程中，为了避免发生事故，操作人员需要严格执行交接班制度，同时明确事故的责任。
5．日常管理
机械设备在运行过程中，检修人员需要按时做好相应的巡回检查，对于发现的问题需要及时处理，同时协同操作人员做好安全生产。通过对机械设备进行日常管理，在一定程度上可以确保设备正常运行，对于设备的日常管理，需要管理部门、检修人员给予高度重视，防患于未然。
(二)选择油
1．选择使用高性能的油
目前，随着科学技术的不断发展，机械设备朝着小型化发展，其效率不断提高，使用时间不断延长，为了进一步提高设备的效率，在油中添加了硫、氯等高效添加剂，这些添加剂通过在金属表面产生化学吸附膜，在一定程度上提高了效果。
2．选用多级油
机械设备在启动初期，如果使用了其他的油，通常情况下会产生较大的磨损，为了减少初期磨损，一般选用多级油。对于多级油来说，其重点主要表现为:可以改善黏温性，在高温时能够确保油具有足够的黏度和性，在低温时一方可以确保较低的黏度，另一方面可以很快地被输送到需要的部位，进而在一定程度上减少磨损，节约能源。
3．使用固体剂
对于固体剂来说，其优势主要表现为:使用寿命长、适应性能好等，能够用于高温、污染等环境下。另外，在使用固体剂的过程中，不需要额外使用剂。
四、结论
第4篇
作为控制核心的PLC，其主要是以工业监视、控制软件、监测作为用户的界面，从而在主控站实现以下一系列联锁功能：主斜井皮带机和地面生产系统以及井下给煤机间设有连锁功能，同时遵循“逆煤流起车、顺煤流停车”的原则，同时还能够于故障情况下进行紧急停车；具有单机、手动、集控检修等不同的工作方式；液力耦合器与电控装置、变频器、CST、电软起动装置及液体传动装置相配合，可以有效控制胶带输送机的速度，并达到皮带机软停车及软启动的效果。加、减、起、停速度范围需控制在a≤0.30m/s2，从而满足其平稳起动和重载起动的要求，使多台电机的功率维持平衡；上位机的显示功能：将煤流量、胶带速度、跑偏、电流、堆煤、烟雾、温度等故障信息通过屏幕显示出，同时使用自动故障提示及语音报警；于分站PLC上自动警报及中文提示，且分站信息能够显示于上位机；组网功能：与工业以太网和全矿井的监测系统予以联网，从而达到数据远传、远程监视的功能。胶带的输送设备信号系统有起动预告与开车闭锁的声光警报信号；生产系统、胶带沿线及控制室间的联络信号；事故停车及事故预报的声光警报信号。此外还可显示井底给煤机的运转信号，加上配置的多功能电话机，从而实现语音通信、胶带机起动预告及打点信号联络的功能。对皮带机的具体运行状态可由上位机的组态监控软件进行动态化的监视，且该软件可通过智能表实时储存并显示高压设备的电压、电量、有功、无功及电流，并提供任意时刻的数据记录的查询。上位机的组态监控软件系统可对皮带机的全部设备提供系统的电机定子温度、故障保护、油温的监测、驱动滚筒跑偏闭锁、温度等指示。除此之外，还可将运行的全部数据实时储存并显示出来，比如带速、运行时间等，而对于滚筒的温度及其他较之关键的数据，可通过曲线绘制出温度的变化趋势，并提供随时查询数据；实时记录警报的信息，并将报警打印显示出来，同时提供一切警报记录的信息查询。
2煤矿机械电气设备自动化调试技术的应用特点
随着计算机信息技术的飞速发展，微机型差动保护装置在煤矿机械电气设备中受到广泛应用，由于微机型差动保护装置是通过采用数字算法以实现各种保护功能，且该装置具有易于操作、维护方便、接线简单等特点，因此在机电系统中得到广泛应用，具有极其广阔的发展空间。检查微机型差动保护装置的保护算法和采样精度功能，一般是通过现场对微机型差动保护装置予以实验以实现的。在微机型保护中，大多煤矿机械电气设备系统的变压器是以11点接线的方式居多，且变压器的差动保护最为常用的接线方式是Y/Y接线方式，但是该接线方式极易导致进入微机保护装置两侧电流的相位差为30°，因此，为消除30°的相位差，一般情况下是把定值调整在内部软件，从而实现校正相位。
（1）单相实验方法差动保护实验接线。当需做A相的比例制动曲线时，于侧分别加入A、C两相电流，且两相位的幅值一致，相位相差180°，然后于Y侧添加A相电流，且该相位和侧的A相差值为180°，从而实现差动保护的实验接线工作.
（2）三相实验方法若实验条件允许，可进行三相实验，此时Y侧输入的电流值和侧所输入的电流值相位并未相差180°，三相实验方法和单相实验方法均在数字式机电设备差动保护中得到较好的使用，相关的实验结果表明这两种方法均可靠，从而起到对煤矿机械电气设备的差动保护作用。
3掘进机电气系统的应用特点
第5篇
液压系统在制作和安装时，若不注意保洁，就可能使系统内部混入灰尘、焊渣、锈片、毛刺、磨料、切屑、型砂、涂料等污染物。这些固体颗粒的混入会严重威胁系统的运行状态。因此，应该重点强化该阶段的运维工作，减少污染，保证液压系统经安装维修后能够安全、稳定地运行。
1.1液压零件加工的污染控制通常采用湿加工法加工液压零件。在加工过程中，要求每一道工序必须滴加清洗液或液，保证表面的清洁度达标。煤矿液压系统通常要加工接头、泵体、马达、阀组和缸体。
1.2液压元件、零件的清洗安装前对液压件进行维修。彻底清洗被污染的旧液压件后方可使用。清洗要求如下：①按照国家标准，在无尘室或净化室内拆装和清洗液压件。若条件不允许，则必须隔离操作室，装配液压件的工作室不要和机械加工车间、钳工车间共用，不宜选择露天操作或在简陋的棚子、仓库、杂物间等随意的场地内装配液压件。对液压件进行拆装时，为避免拆装液压件时，灰尘、毛发、纤维等固体物落入液压系统造成认为污染，要求必须使用不易掉落纤维的布料制作工装，不穿戴工作服的员工禁止进入操作室。另外，操作室禁止进食和吸烟。②在专用清洗台上拆洗液压件。如果是临时工作台，拆洗前必须将工作台清理干净。③选择与液压系统配套的液压油来拆洗液压件，也可以用汽油、煤油。④用干燥洁净的压缩空气将液压件吹干，切忌用皮老虎向零件鼓风，以免灰尘混入，造成二次污染。⑤不允许在钳工台、装配台、地板或地面上直接搁置拆洗后的液压件，应该找注入液压油的带盖子的容器放置。⑥拆洗后不用于装配的液压件必须搁置在防锈油中保存，以免零件锈蚀。
1.3液压件装配中的污染控制①通过“干装配”法装配零件。“干装配”就是液压件拆洗后，待其表面干燥后再装配，以免零件表面残留清洗液影响装配效果。②装配过程中切忌用铁器敲打零件。可借助铜棒、木锤或橡皮锤进行打击。③禁止带手套进行零件装配工作。手套等纤维制品容易对系统造成二次污染。④暂不组装的液压元件、组件应该用塑料塞塞住油口妥善存放。
1.4液压件运输中的污染控制运输中的液压元件、组件不宜沾水沾尘。液压件如需向井下运输，应提前打好塑料包装或用防雨纸包裹零件，以免运输过程中零件沾水或混入尘土。装箱前和开箱时，重点查看液压件的油口是否被塞子赛牢，及时对受污染的零件进行清污，如污染严重，应该进行二次拆洗。
1.5液压系统总装的污染控制①用压缩空气吹走软管内水分，安装软管。②安装接头体之前先清洗吹干。有的接头体要缠生料带密封。生料带必须沿着螺纹方向缠绕，且生料带要低于螺纹端部，以免拧紧时螺纹切断超出部分对系统造成二次污染。③液压管道安装的污染控制。液压系统中有一个现场作业项目———安装液压油管。在装配现场，液压油管的装配重点在于防尘、防泥水或砂土的污染。要看液压系统的保洁效果怎么样，首先要看液压管路污染控制效果如何。清理完油管头部盖帽后进行装配。装配期间，严禁破布、石块等污物污染管路。装配时，如果中途须停顿一段时间，必须将管口封堵严密。另外，应该用氩弧焊等气体保护焊接法施焊，以免系统内混入焊渣、氧化铁皮等杂物。
1.6油箱加油油箱注油前检查内部清洁度；加入油液前检验清洁度；注油时过滤，切忌直接注油。
2系统运行阶段污染物控制
2．1缸体防尘在液压系统中，液压缸体（千斤顶）是比较关键的元件。系统运行阶段，缸体防尘是必须考虑的一个问题。若现场条件允许，给活塞杆增设可防止杆体与渣石碰撞的防护装置，坏掉的防尘环及时换新，以免煤（岩）尘侵入缸体。
2．2更换元件按照液压系统保洁要求配备新元件。旧元件换新时，兼顾液压系统污染物控制要求，以免因新元件保洁度不达标影响防尘效果。
2．3换油液在使用阶段，若液压油损耗或达到换油期限，须按照保洁标准对液压油进行补充或换新，以确保油品运输及换新过程少污染。建议用原始洁净容器通过洁净手摇油泵抽入油箱进行更换，尽量避免中间环节的污染。另外，在换油过程中，应该彻底清理原油箱，以确保新换的油品清洁度达标。
2．4保证油液温度在液压系统运行时重点关注油液温度的控制。油液温度过高或过低都会影响系统运行状态。油液温度超温可能造成液压系统密封件加速老化甚至损坏，使得污染物侵入油箱，污染系统的运行环境。
2．5检查系统压力系统压力是液压系统运行阶段需要重点关注的另一个部分。系统运行时，若压力突然降低，应快速反应，查明缘由。系统压力下降多半由污染物侵入引起，出现此类状况后油液须立即换新，或者尽快清污，以免影响系统的稳定性。
3总结
第6篇
1.1 煤矿工程机械机电一体化的含义
我国在近几年当中的科技水平显著提高，随着社会进程与要求的不断加快与提高，生产型企业在资源方面的配置与利用将会直接决定企业在市场当中的地位与价值。尤其是煤矿企业更是如此，煤矿工程的机械设备性能是否出色，将会影响到煤矿企业在煤炭市场当中的竞争力。在这样的环境当中，大量的电子控制装置、设备以及系统逐渐应用到煤矿开发的行业当中，机电一体化技术在诸多的设备以及技术当中具有极为显著的优势，在煤矿工程施工的应用当中取得了良好的效果。
1.2 煤矿工程机械机电一体化的意义
第一，能够将煤矿工程的机械应用性能予以改良，使其具有更加坚固、持久的工作表现，尤其是出现故障需要进行维修时，可采用简单的程序以及较低的成本完成这项工作。第二，能够有效提升煤矿工程机械的工作效率，其损耗的能量也会呈明显的降低趋势。第三，能够使得煤矿工程机械的自动化进程予以突破及提高，使其通过简单的操作就可以完成某些复杂的工作，在施工的准确度以及施工质量方面都具有显著的提高。第四，能够显著提高煤矿工程机械的性能，增加其工作寿命、安全性与可靠性。第五，能够减少机械工作的成本，突出煤矿工程机械的经济优势。第六，能够减少煤矿工程的工作人员数量，改善工作人员的工作环境与工作条件。
1.3 煤矿工程机械机电一体化的作用
第一，能够对工程流程实时在线监控，对于部分机械出现的故障能够自查、自检、自诊以及自动报警，在很大程度上减少由于机械故障而浪费的时间第二，能够提高工作中的安全性，在煤炭采掘、运输等环节当中产生较为积极的作用，进而降低矿工的工作体力消耗与危险性，还能够降低煤矿工程事故的发生几率，确保工程整体的安全性。第三，能够在很大程度上转变煤矿的生产方式，与传统煤矿工程的机械使用方法产生明显的区别，在微处理技术以及自动化技术应用于煤矿工程的机械设备当中，更加能够提高工作的整体效率，提升产品质量。第四，在现代科技水平与市场经济的影响下，机电一体化的应用能够促进煤矿工程企业的周边行业共同发展，形成一系列的产业链流动性发展，进而影响到区域经济形势，形成良性循环。
2 机电一体化在煤矿工程机械中的设计与应用
2.1 矿井提升机
在现代煤炭采集的过程当中，基于数字化技术而改良后的内装式提升机能够大大提高煤炭采集的工作效率。从结构方面来说，是将驱动与滚筒结合成为一个整体结构，不仅对机械本身的组成进行了最大程度上的简化，还显著提高了机械运作的性能，将机械-电子-计算机-自动控制系统的体系作用予以扩大。这种数字化内装式提升机不仅具有较高的可靠性，还能够对自身故障进行重复排查，将诊断性能予以提高，同时具有与外界进行信息互传的能力，便于启动、运作与控制。
2.2 支护设备
目前的液压支架应用机电一体化技术后，发展成为电液控制的液压支架，而在技术转化的过程当中，通过机电一体化技术与计算机技术将液压控制进行二次改良，将顶板与支架所承受的冲击载荷进行最大程度上的减轻。
2.3 矿井安全生产监测
在煤矿的安全生产监测工作当中，指的是对危险因素进行监控排查、对发现的危险因素进行提示与报警、对故障进行自检与消除。换一个角度来说，就是对煤矿工程机械当中的传动系统、机械装置、制动系统、电动机以及液压系统等多个方面以多角度进行在线监控，对于出现的故障能够及时进行警示，将发生故障的环节、零件以及部位予以指出，并且提供一定水平的自动修复能力。
2.4 带式输送机
由于煤矿工程施工涉及到多个环节，因此煤矿工程机械在运作当中也呈流水化的工作状态，带式输送机在施工过程当中的应用量较大，能够从根本上实现煤矿自动化生产的需要。将机电一体化技术应用于煤矿工程的带式输送机当中，能够增加故障的自我诊断、警示功能，为其提供自我保护以及施工人员保护的功能，另外还能够通过预设程序或是可编程控制器减少不必要的操作，对外界的信号、干扰具有较强的抵抗能力，能够在恶劣环境下进行长时间的持续工作。
3 结束语
第7篇
1应用现代维修技术
在对煤矿机械设备进行维修过程中，一定要认真学习设备操作的管理规则与安全规则，积极预防发生各种安全事故。由于煤矿机械设备的运转情况与地面机械的运转情况不同，所以在维修过程中，要求维修人员必须具有较高的维修技术，一定要认真分析出现故障的各种原因，才能制订解决故障的针对性措施，应用正确的修复办法。而且还要求维修技术人员需要具备一定的维修管理经验，发挥仪器的作用进行检查，准确查找各种安全隐患，同时制订解决策略。进行预防性维修时要根据时间与技术状态应用合理的维修系统，防止发生二次损坏。在掌握煤矿设备使用寿命的前提下应用正确的维修方法，认真参考煤矿机械设备的使用寿命，依据严格的时间标准进行维修，这种维修措施可以有效防止机械设备由于老化出现故障。还需应用主动预防性维修方法，使预防性维修发挥应有的作用，发挥系统状态监测的作用，利用预防性维修，在认真检查各项系统参数的前提下，防止煤矿机械设备发生各种故障。
2做好事故维修
如果煤矿机械设备发生损坏，而机械维修没有制订相应的计划，维修工作就不能正常进行。这是由于发生故障前没有制订合理的计划，所以在维修过程中就需较长的时间，这种情况导致煤矿企业由于长时间的维修机械设备而延误的生产，造成大量的经济损失。而被动后修复就是指由于设备的长期运转而发生故障或者机械的运行性能不能满足生产的需要而必须进行维修。出现这种情况主要就是因为日常没有有效维护和管理机械设备，机械设备才会突然发生故障，而出现这种问题常常会给生产带来措手不及的情况。出现这种问题常常会造成严重的后果，不但会带来严重的经济损失，而且也不利于维修工作的正常开展，如果预防维修也没有进行，那么修复质量就会面临很大的困难。因此煤矿设备在生产运行过程中，要想准确做好事故后维修工作，就需掌握设备的运行情况，应用主动预防性维修法，对煤矿机械设备经常进行检查，才能有效防止机械设备突然发生故障，造成严重的后果。应用正确的煤矿机械设备维修措施，对处于相同工作环境的机械设备而言，发生的故障也存在相同的特点。假如一个组件失效不但会存在发展的情况，并且也存在一定的规律，因此最好应用合理的预防性维修。在机械设备运转过程中，要能够根据机械设备的实际运转情况选择正确的维修方法，依据发生的损害情况与安全因素，准确确定应用正确的修复措施进行维修。再有，还需拥有完整的设备管理制度，对于煤矿企业而言，应该具有一套完善的设备管理系统，应用操作性强的管理标准，定期对机械设备进行检查与维修，控制不同设备的检测与维修标准，要求做好机械设备的检测工作，管理工作落实到每一个人员身上，形成高效的煤矿机械设备的维修与管理系统。
3加强事故预测
维修要想有效防止发生各种机械设备事故，预测检修发挥着重要作用。预测检修就是指机械设备在正常运转过程中，利用必要的现代化措施，对处于不同工作条件的机械设备进行检测，从而对煤矿机械设备的工作状况进行正确判断。预测维修就是监控设备的工作状态，假如在监测过程中发现异常情况，则可迅速断定该设备发生故障，需要立即进行维修，可以有效缩短维修时间，节约大量的维修费用。依据不同事故在时间的要求下选择恰当的维修措施，可以发挥在线检测的作用，明确机械设备的运转情况，才能准确断定该设备的技术参数，有利于机械设备的正常运行，严格管理煤矿机械设备发生事故，对事故信息做出及时准确的分析与判断，主要内容有分析事故理论与管理事故信息。应用不同的维修措施需要不同的时间与程度，因此有利于实现煤矿机械设备的正常工作，保证设备零件在正常使用期限内正常工作。但需要注意的是，这种维修方法也存在一定的缺点，常常会发生二次维修，增加设备的停机时间，同时有可能增加维修资金，导致工作效率的下降。对机构设备的工作状态进行严格的检测，可以实现对机械设备正常运行状态的检查，及时发现机械设备发生的各种故障，如振动或噪声等，应用这种方法可以防止过大破坏机械设备，防止发生多次安全事故，有利于增加机械设备的使用寿命。
二结语
第8篇
1.1振动检测法。在机器运转工作过程中，一旦机器内部不能正常运行的话，就会造成整个过程都出现不同程度的振动现象。此时就要进行振动监测措施，该措施主要是应用振动监测设备及振动技术取得机器的振动频谱来分析机器运行状态的过程。通过运动测量的实施，可以得到更为全面和准确的相关参数（速度、位移、相位等）。并在进一步分析、研究这些参数的基础上，了解到设备的当前状态，以便为设备故障的寻找奠定基础。将出现故障的地方与正常情况下的特性进行比较，就可以准确地对机器的工作状态进行判断和预测。而只有在严格对比测量数据与判断标准的前提下，才能真正判断出机器的工作情况。就判断标准而言，包括绝对判断标准和相对判断标准两种方式。其中，相对判断标准的对象是同一个部位、不同时间的比较，而绝对判断标准的对象则包括机器全部的数据统计分析。具体的做法，以采煤机牵引电机轴承出现故障的情况分析来说，它主要通过处理振动信号和频谱图来找出具体的故障特征频段，通过这些频段的能量值就能发现设备运转是否正常、有没有故障出现。一旦振动极值超过参考频谱的2.5倍的时候，就表示该机器需要维修了。
1.2温度记录传感器监测法。当工作中的设备出现异常情况（连接松动、故障或损坏等）后，就会使机器或者是部件的油温逐渐上升。此时，使用传感器与计算机监测系统相连接的措施，就可以达到连续监测机器温度的目的了。
1.3油液分析法。该方法的主要依据是，通过全面诊断和了解油液中的磨损残留物、泄漏物的具体情况来分析故障的一种措施。另外，由于该法并不是在线分析的，故此还必须要进行现场取样环节，然后才能进行诊断。换言之，该方式较其他现场分析而言要花费更多的时间。
1.4感应电流分析传感器监测法。就感应电流分析传感器来说，它的主要功能是用来探测电机转子断裂情况的。具体的运转方式为，通过一种机器供电电流的使用，来进行对高解析频谱的分析，进一步找出转子的不足，并给出相对准确的频谱分析图线，由此，便能更为清楚地了解到机器转子的状态了。在出现装配不当的情况（定、转子间产生摩擦或轴承磨损、轴弯曲等）时，就会使得电机转子的静、动气隙偏离原来的位置，致使沿气隙圆周方向的磁导不能均匀地分布在该领域中，即气隙磁场分布不对称，也就会出现定子电流异常的现象。就定子和转子电流的关系来说，可以用一个公式来表示，即I1=I2/Ki（Ki为异步电动机的电流变换系数；I1为定子电流；I2为转子电流）。此式向我们清楚地展示了定子和转子之间的关系，转子电流的变化带动定子电流的变化，并且由于它们之间存在着很大的气隙，所以也有一定的磁阻出现在电流中对其造成一定的影响。如果在频谱图中出现气隙偏心特征频率的情况时，要在全面了解和掌握特征频率分量大小和变化的基础上，准确判断出来转子在气隙中的动态位移值。换言之就是，当转子出现断条、端环断裂、转子出现偏心等一系列的故障时，就会表现在定子电流的频谱图上。具体情况是，基频两侧将出现一个边频带，这时，我们在基频与边频电流幅值的比值基础上，就能得到准确的断裂转子条数目。
2轴向柱塞泵松靴故障监测与诊断
在液压系统组成中，液压泵是其中一个极为重要的元件，它为液压系统的运用提供了主要的动力。为此，一旦该元件出现故障的话，就会造成整个系统的瘫痪、无法工作，这就要求我们在进行故障诊断的时候将更多的精力和时间用在液压泵的检测上。其中，轴向柱塞泵更是在大型机械设备中占据了关键的地位。这些泵在运行的过程中出现的故障有松靴故障、配流盘磨损故障及轴承故障等，这里面又以松靴故障最为普遍。
2.1振动信号的组成和机理分析
就轴向柱塞泵的振动来说，它包括两个方面的内容：一方面，机械振动主要由柱塞缸体部分旋转带动大轴承产生的；另一方面，流体振动的产生是以柱塞腔的周期性液压冲击或者气穴、吸空为基础的。其中，液压冲击引起的振动是轴向柱塞泵振动的主要原因。为此，在对轴向柱塞泵进行故障诊断的时候要重点关注液压冲击引起振动的基频（f=nz/60）及其谐波频率。另外，伴随着该故障的发生，会使得柱塞球头与滑靴套之间的间隙增大，也将伴有柱塞腔内油液压力的上升。换言之就是，在液压冲击逐渐增加的时候，还会使柱塞球头对滑靴产生强烈冲击。另外，在该冲击的影响下还会带来壳体的振动（附加冲击振动）。其基频表达式为f=nz/60，并且在研究附加冲击振动的基础上，还能得到轴向柱塞泵是否存在松靴故障以及松靴程度等多方面的重要信息。
2.2振动信号监测位置的确定
就轴向柱塞泵液压的振动而言，它的发生可以经由三条路径来达到。第一条途径为，柱塞、滑靴、斜盘、变量头；第二条途径为，缸体到轴承，再到泵壳体；第三条途径为，缸体到配流盘，再到泵壳体。其中第一条途径主要反映的是柱塞吸、排油腔的液压冲击产生的振动和滑靴，而第二、三条途径反映的则是所有轴承和组件的运转情况。我们要研究的松靴故障则主要出现在第一条路径传送的过程中。由于该故障的附加冲击振动主要是通过第一条途径而到达轴向柱塞泵变量头上去的，为此，该位置就是最佳的检测部位。
3设备裂纹故障监测和诊断技术的应用
在煤矿机械故障诊断领域中，设备裂纹故障的监测和诊断技术也是极为关键和不容忽视的。下面我们将具体介绍裂纹产生的一些主要原因及传统的诊断方式，并就该诊断的发展趋势和核心技术进行简要的探讨。
3.1裂纹故障简介
由于很多的机器零件都是由金属材料制成的，它们又是在不一样的载荷及环境下进行工作的。为此，就会出现众多的机件失效形式（过量弹性变形、过量塑性变形、磨损和断裂等）。其中，最为严重的就要属断裂失效了，该故障直接关系着安全事故的发生和经济的损失。调查研究发现，断裂失效的过程是在宏观裂纹的扩展下产生的，该裂纹有可能属于工艺裂纹（冶金缺陷、铸造裂纹、锻造裂纹、焊接裂纹、淬火裂纹和磨削裂纹等）的范畴，也有可能属于使用裂纹（疲劳裂纹和腐蚀裂纹）的领域。以往在检测这些裂纹的时候，我们常使用的方法有观察法、听响法、测量法和液压试验法。
3.2无损检测技术
就无损检验来说，它要求整个检验过程不能对零件、构件和材料有丝毫的破坏，要确保它们的形状、尺寸、成分及性能。通常使用的方法是物理和化学的措施来对其进行缺陷和物理性能的检测。现如今，我国已经投入使用的静态裂纹诊断的无损检测方法包括有超声波、液体渗透着色、磁粉、射线、涡流、微波和综合探伤法等。
3.3设备裂纹缺陷诊断的现代技术和发展趋势
设备裂纹监测与故障诊断技术的研究对象是那些在工作中相对来说较为复杂并且也非常关键的设备，另外，该技术的应用必须建立在高新技术的基础上，并且还要掌握和融合多种工程技术系统设备及领域，该技术具备着极强的工程应用性。伴随着各相关技术的广泛普及和其应用研究的日益深入，已经为我国煤矿机械设备故障诊断技术指明了发展方向（传感器的精密化、多维化、诊断理论；诊断模型的多元化；诊断技术的智能化），具体来说为：
3.3.1设备裂纹缺陷诊断方法的融合。就现如今的诊断方法来说，我们正在逐渐摆脱单一性质技术诊断的禁锢，并全面应用上了多参数、多故障的综合有效诊断方法，并且该诊断方法所应用的信息是极为普遍的，无论是噪声、振动、应力，还是射线都可以作为诊断的依据。此外，我们也在逐步研究一种新的措施，以便脱离原来的基于快速傅立叶变换的设备信号分析技术。
3.3.2多元传感器信息的融合及虚拟仪器技术。目前，我们对一些较为复杂的设备系统的要求也在不断增强，为此，需要应用到众多的传感器来检测运行的设备，以便能够得到更为全面、准确的诊断结果。此时就诞生了虚拟仪器技术，该技术涵盖了计算机图形技术、计算机仿真技术、传感技术、显示技术等多个领域，具备着周期短、资金少、扩展性强和应用简单等多个优点。另外，它还具备着极高的经济效益，为故障诊断技术的前进和发展提供了良好的施展平台。
3.3.3智能BIT技术研究与应用。该技术为系统和设备内部提供了故障检测和隔离的自动测试能力，改革和完善了原有技术在最优化设计、信息获取、分析处理和综合决策等方面的缺陷。它为装备测试和实用效能的增强奠定了基础。这些主要依靠的是该技术所具备的智能设计、智能检测、智能诊断与智能决策等众多优势。
3.3.4基于网络的分布式故障诊断系统。现有设备裂纹故障诊断方法的应用并不是最为有效、准确的，我们通过研究分析发现，远程分布式设备监测与故障诊断系统能够在一定程度上解决传统方法中存在的问题和缺陷（单机操作形式、不支持在线监视等）。
4结语
第9篇
煤矿生产过程中，企业的生产、供电及通风与机械的工作效率、能耗情况及自动化水平息息相关。所以，研发出一套高效低能且自动化水平较高的刨煤设备对后续采煤工作起着积极的促进作用。薄煤层在我国的煤层总储量中占五分之一，作业空间严重不足，环境恶劣，使薄煤层的开采工作受到严重影响。剖煤机具备浅截深的特点，不仅能改善上述环境和空间问题，还能实现多次循环，有助于提高薄煤层的开采效率。在进行工装设计中，应首先分析其客观条件，利用电子计算机制定大概设计方向，因为在煤矿机械的组成中电子控制系统占据着重要的比重，机械、液压技术难以达到其性能要求［2］。然而一些机械的各种性能可能因电子控制的应用有所改善，目前，机械产品的生产都是以小批量进行的，导致工装利用程度较低，一些工装设计部件会重复进行。在科技化和信息化突飞猛进的时代，应及时了解零件加工时所具备的位置、基准、精度等指标，保证零件加工和制作的准确性。依照零件的定位方式、加工面参数及指标等建立相对全面的系统，以系统为基准建立信息库，对提高工装设计水平起着积极的促进作用。
2煤矿机械制造中工装设计的完善
工装设计中需分析目前发展，利用现代的计算机促进发展，也是煤矿机械制造发展的必然前提，将电子控制系统运用至煤矿机械中的比例越来越重，如果依旧依靠当前机械和液压技术已经不能跟上经济时展的脚步，也无法提高煤矿机械的性能。煤矿机械的必要选择之一就是电子控制技术，除了引入煤矿机械中，也会给煤矿机械带来不同的技术变化。一般煤矿机械产品大部分以单件小批量生产，致使其服务于工装的利用率较低，工装中的元部件可能会因上述方式导致重复设计。
2.1加强材料管理工作工装设计中不可获缺的就是材料，一般在设计全新的工装时需要设计人员根据实际所需制定设计方案，把设计工装或对部件的构思都转化为分离代码，之后按照代码检索所属工装或零部件的设计图纸和资料，将一些可以直接运用的零部件图和工装选择出来，以初始设计图为基准，只有不能利用现存设计图时，才需要重新设计新的零部件或工装。
2.2成组技术满足多种零件加工要求成组技术是将形状相似或相近的零件划分成组，然后根据这一组的共同特性来安排生产．因此只要零件的形状相同或相似，在需要设计工装时，均可按成组理论进行设计。如液压支架立柱千斤顶的接长杆钻胎的设计。液压支架的重要零件则是液压支架立柱千斤顶的接长杆。对液压支架生产厂家而言，是一种较为常用，批量适中的零件，不仅尺寸较大，生产批量也较大，若采用传统组合夹具，不仅会存在使组合夹具过于庞大，不利于生产的连续进行的缺陷，还会长期占用大量的组合夹具的元件。对此可运用成组技术的理论和其相关技术将钻胎设计为成组钻胎，实现效率和经济双赢。液压支架上所用的接长杆直径有Φ144和Φ179两种，采用V形铁定位可以较好地解决长杆上的对中问题。可以将钻套板设计成浮动结构，沿着接长杆的轴线方向拖动钻套板，就可以完成钻孔工作。为提高工作效率，减少工件装夹的辅助工作时间［3］。该钻胎设计成对称结构，可以一次完成工件的吊装。如果采用个钻套板一次调整完成，就不用来回拖动钻套板，这样就更加便捷。该钻胎实用性强，能解决液压支架生产中所遇到的所有接长杆的钻孔问题。最后，还可在一定基础上建立各种设计信息资料库，是完善工装设计的关键因素，其中信息资料库中的编码系统融合了所要加工零件的加工面、加工机床种类、形状及定位方式等步骤，最终形成独立性较强的工装图纸资料信息库。建立资料信息库系统的目的是方便设计人员查找资料，使工装的设计更加方便快捷。该系统涉及许多检索子系统，如标准件图纸及资料检索，元部件图纸及资料检索，工装设计计算及工装现状和管理、工装图纸和资料检索等子系统。煤矿机械制造工作人员为了便于对上述子系统熟悉运用，特制作出资料检索子系统和工装图纸详细流程图。
3结语
第10篇
由于电气控制系统的灵敏度和精细化程度都很高，容易受到外界环境因素的干扰，再加上机械设备运行工作的环境比较复杂，容易影响电气系统的正常工作，所以在进行设计的过程中，需要考虑环境因素，并采取针对性的保护措施：
（1）自然环境。自然环境包括温度、湿度、气压、灰尘等。针对温度过高的情况需要采取必要的降温手段，如水冷却、风冷却等，而针对低温环境则需要采取必要的预热措施。在湿度过高的环境下，会降低设备的绝缘性能，产生严重的电化学腐蚀后果，破坏电气元件，湿度过低会使电子器件的静电荷积累过多，所以需要针对不同情况采取必要的除湿或加湿措施。针对灰尘问题则需要考虑必要的除尘设施的设计，或者提高易受影响部件的密封性，来保证系统性能。
（2）磁场环境。对电路线路要进行合理的布置设计，减少彼此之间的相互干扰，选择抗电磁干扰能力较强的器件，也可以封闭干扰源和扰部件，或者提供基准电位和安全地电位来减少磁场干扰。
（3）机械环境。机械环境主要是指机械振动，在设计中要注意提高器件的抗振能力，确定合适的共振频率，或者增设隔离措施来改善安装环境的振动状况。
2煤矿机械不同结构的电气控制系统设计概述
煤矿机械系统分为采煤机、矿井提升机、胶带输送机等多个部分，下面将分别进行阐述：
（1）采煤机电气控制系统。当前应用最普遍的采煤机电气控制系统主要由电源单元、遥控接收器、PLC单元、主回路、调速系统、主控系统等部分组成，主控系统是PLC系统。工作原理是通过编程来正确处理操作显示站发出的指令信号，然后将处理结果通过驱动电路发送到执行机构，进而使采煤机运行。PLC系统能够将井下采煤机械、皮带机械、地面生产机械三者联系起来，有单机、手动、检修、集控等多种工作方式。
（2）矿井提升机电气控制系统。矿井提升系统中采用计算机技术和PLC技术，促使提升机的自动化，提高了整体性和安全性。数控技术作为电气控制系统的核心，能够对运行状况进行全方位的动态监控，将故障以数字的形式展现出来，实现了数字化控制。还可以通过设置两个彼此独立的监控处理系统来实现对提升机的变频控制，进一步提高整体性和安全性。
（3）胶带输送机电气控制系统。胶带输送机电气控制系统主要由电控装置、电软启动装置、变频器、调速型液力耦合器、CST、液体粘性传动装置等部分组成，控制输送机的启动、停止、加速、减速等动作，且能够控制在标准速度范围内，保证电动机功率的平衡。同时还可以对上位机和井下监控系统进行监控和联网，构建完整的监控体系，实现对整个生产过程的监控。
3结束语
第11篇
煤矿企业所使用的机械设备，其在使用过程中发生故障的种类较多，根据日常运行中的实际情况，可以将一些常见的故障进行以下分类：一是煤矿机械设备发生机械损坏，这是由于煤矿机械设备在运行过程中，在振动及外力作用下，则会出现开裂、变形、压痕及声响异常等多种故障，从而导致煤矿机械设备受到不同程度的损坏。二是煤矿机械设备出现了老化，剥落的情况，煤矿机械设备不仅使用条件恶劣，而且在不分昼夜的常年运行过程中，其寿命损伤也较大，一些设备已经超过了其有效的使用寿命，不可避免地会出现老化及功能性退化等现象。三是煤矿机械设备出现了松动、脱落的现象，在机械设备进行调试过程中，极易导致松动和脱落现象的发生。四是煤矿机械设备出现了过热、磨损现象，这主要是由于设备过载、油质变质、电机损坏或轴承、齿轮磨损而导致的。五是煤矿机械设备容易发生时效性故障，主要是由于煤矿机械设备在使用的过程当中，由于长期的使用，使得煤矿机械设备原有的功能逐步的退化。六是最后对于煤矿机械设备的故障还包括了煤矿机械设备的堵塞型故障，以及煤矿机械设备的渗漏型故障和煤矿机械设备的漏水型故障，还有就是渗油等阻塞型故障等等。
2煤矿机械设备的维修保养方式
机械设备在使用过程中，保养是必不可少的关键环节，通过保养可以有效的延长设备的使用寿命，确保设备处于良好的性能状态下。所以在日常工作中，需要工作人员加强对机械设备进行维修和保养工作。对于运行的设备需要定期对其进行检修，做好保养和工作，而对于出现故障的设备，则需要由专业的技术人员对其进行及时维修。
2.1煤矿机械设备的维修方法首先，就来说说对煤矿机械设备的技术性的改造维修。在煤炭业进行工作的相关工作人员，或者工程师运用不同的科技手段，以及不同的工艺技术对原来的煤矿机械设备进行不同程度的改造，使得煤矿机械设备可以恢复到以往的生产水平。通过采用新防范，以及新的工艺技术对旧设备的改造，使得煤矿机械设备的使用率得到了很大地提升，并且还可以使得这些煤矿机械设备更加趋于完善。其次，就是煤矿机械设备的绿色维修。煤矿机械设备的绿色维修是一种比较传统维修方法，所谓的绿色维修包括事后维修和预防维修。即事后维修为设备发生故障或性能劣化不符合生产要求时进行的计划外修理；预防维修以时间或工作量为基础的定期修理，根据规定的修理周期结构，修理间隔期和修理项目，按期修理，但要根据修前预检和修时判定的零件磨损程度确定是否更换新件。在煤矿机械设备的维修中，采用绿色的维修技术，可以把煤矿机械设备产生的负面影响降低到最低的程度。在煤矿机械设备的维修中能够使用绿色维修的技术在很大程度上与现在倡导的“可持续发展”的理念不谋而合。
2.2煤矿机械设备的维修策略为了使得煤矿机械设备可以在有效的生命周期当中，可以保持良好的工作性能，就需要在这个漫长的过程当中，注意对煤矿机械设备进行有效维护。但是，最为重要的是要注意对煤矿机械设备的预防性工作的开展。由于煤矿机械设备的结构不同，及煤矿机械设备的工作条件不同，或者煤矿机械设备的工作强度不同等等各方面的不同，煤矿企业应该根据这些不同进行相应的维修策略，以及保养策略的设计。煤矿机械设备的保养类型包括了特殊保养，以及定期保养这两种，这两种分类方式的划分主要是根据煤矿机械设备的不同类型，以及工作时间的长短不同来进行划分的。其中，定期保养是作为预测性的保养来进行设计的，而特殊性保养，则是以煤矿机械设备的不同性能进行较短时间的保养的。
3应用
煤矿企业的发展在很大程度上依赖于机械设备的性能的正常发挥，只有机械设备处于正常的状态下，才能为煤矿企业创造良好的经济效益。但在机械设备长时间的使用过程中，发生磨损及损坏具有必然性，而受到磨蚀程度的增加，则会导致其工作状态受到较大影响，从而影响煤矿企业的正常生产经营。所以加强对煤矿企业机械设备的维护工作是非常重要的。通过科学合理的维护，不仅可以充分地体现出煤矿机械设备的价值，而且可以确保煤矿机械设备的性能恢复到正常状态，延长设备的使用寿命，使机械设备能够正常的运行，确保煤矿企业生产活动的正常。
4结束语
第12篇
首先在进行机械设备的管理中，应该根据不同煤矿矿井的应用实际状况进行相关设备的选择，确保设备管理过程中安全性、高效性、经济性原则得以合理发挥，确保选择使用的设备符合煤矿发展。其次，相关的机械设备必须安排专业的、有责任心的工作人员对其进行日常的保养、维护，保证煤矿机械设备达到干净、整洁、安全、高效的要求；在相关工作人员进行换班交接的过程中，应该将相关的注意事项以及管理过程中出现的细节问题、没有进行的工作等进行详细的交接，避免出现不必要异常状况的发生；矿井内部的管理工作人员应该每天二十四小时监督煤矿机械设备的日常保养，对其认真的进行检查，并做好相关的记录，确保机械设备能够正常运行使用。第三，在机械设备的使用中应该严格的按照操作要求进行，确保使用的合理性以及准确性，降低设备在使用过程中的零件磨损，确保设备工作性能以及寿命的延长，从而节约管理资金。同时，还应该对现有的设备进行合理的整合利用，使其能够在有限的时间内发挥最大的机械工作效率，提高使用的社会性及经济性。第四，设备在使用周期达到之后需要进行必要的检查、检修，并应该通过制定维修保养计划的方式保证相关工作能够顺利开展，确保管理工作有序的进行，避免机械设备出现闲置或者损坏的现象，实现相关设备利用价值的最大化。第五，合理的规划设备的使用方式，将设备的应用价值发挥到最大，对设备进行及时的改造及换代维修，节约资金的使用，实现煤矿机械设备的长远使用。第六，在设备以及设备零部件的彩果以及验收过程中，相关的采购、验收管理人员应该按照相关规定对设备进行检查、验收，确保相关部件以及设备的可靠性，严把质量关，避免出现配件质量影响的使用问题；第七，应该建立一种制度化的煤矿设备的使用管理、保养检修制度，对设备的管理进行定期的检查检测，确保设备能够随时使用。并且，管理人员应该按照规定周期对设备进行检测维修，并做好相关记录，为日后的管理提供依据。
2机械设备的磨损与检修
设备的磨损有两种模式体现，分为有形磨损和无形磨损。如在煤矿机械设备中的挖煤机、铲车、矿车、输送机等在使用过程中就会常常容易发生有形磨损的情况，但是机械设备的磨损程度并不是相同的。按正常设备磨损的规律来看，一般设备磨损分为三大阶段：初级阶段磨损、正常磨损和剧烈磨损。初级阶段的磨损表现在设备表面不平，磨损速度较快。正常阶段磨损是随着时间的增加磨损程度也随之增加，机械设备的磨损程度较慢。剧烈磨损是指前期磨损程度比较缓慢，但长时间以后，设备的故障增多，磨损的程度也随之增加。所以，我们可以根据机械设备的磨损程度制定出不同的维修计划。无形磨损比较抽象，它是看不见的，但是在使用过程中已经对设备的价值贬值了，和新设备有了一定的差距。为了减小新设备和旧设备之间的差距，我们可以对旧设备进行改造，提高设备的最大的价值。做好煤矿机械设备的检修，面对出现磨损的部件进行及时的更换维修，做好机械设备的保养工作，在交班过程中做好相关事宜的交接，相关技术维修人员应该通过学习不断的提高自身的维修专业技术水平，提高自身对突发事故的应变能力，快速的寻找出故障发生的原因，在第一时间对机械设备进行处理，提高设备的运行效率。
3煤矿机械设备的改造
煤矿工作的环境一般是十分恶劣的，由于地下工作环境受到的影响因素较多，较大的湿度对地下煤矿的机械设备及使用设施具有较为严重腐蚀作用，在长时间的积累作用下，往往会对煤矿机械设备造成严重的损伤，这些设备由于工作过程中已经发生了严重的磨损，在受到为在因素的影响，就会导致机械设备使用性能大打折扣，无法满足实际的施工应用条件，所以，为了能够继续工作，就必须对相关的机械设备进行加工改造或者换代更新。在进行设备的改造过程中需要根据煤矿的实际发展状况以及生产状况等综合条件进行分析，需要在相关技术的支持下结合实际状况设计出改造方案，尽可能的降低设备改造检修的时间，节约资金的使用，朝现代化的机械设备改造方向进行加工，尽可能的提高设备在复杂环境的适应性以及工作效率。在煤矿机械设备的使用的应用中难免会出现设备的损坏，最终导致相关设备在生产工作开展中出现了停滞、效率低下、消耗能源较大、检测维修的费用较高等经济性问题。面对这种问题发生的时候，相关煤矿就应该考虑进行设备的换代更新，从而在解决了设备工作性能的基础上，还能够提高生产最大化。并且，在机械设备的改造过程中，应该对相关的机械设备部件进行备份处理，避免再次发生故障时没有相关同类型部件的更换。所以，这就需要专业的机械维修技术人员时刻在施工现场进行监督，对机械设备的工作状态进行实时记录，一旦设备发生问题，就应该在第一时间进行设备的抢修，降低维修时间，发挥维修技术应用价值的最大化，避免生产损失的扩大。
4总结
第13篇
针对目前所有的管理模式，可以提出更加先进的管理模式来改进机械设备的维修情况，对煤矿机械设备的使用以及维护管理进一步提高管理水平。首先，煤矿单位应当注重对于人员的技能以及素质的培养，说到底，设备是由人员来操作和爱护保养的，如果员工的责任心不到位，那么任何设备的寿命都会受到很大的损伤，一些设备的保养和看护所存在以及被忽略的问题是不可能全部被查出来的，因此，员工的自觉性提高是企业进行设备维护管理的首要任务，除此之外，煤矿企业应当进一步完善三级保养制度，并制定好点检、班检、定期的维护和检查制度，以及机械设备的日常管理交接和文明安全生产制度。煤矿单位应当根据现代设备的维修理论以及管理办法来制定管理制度，并针对行业的特点、设备情况以及生产管理环境进行维修决策并严格执行管理制度，对之前提出的事前维修、预防维修、改造维修、生产维修等制度进行详细的规划，以形成适应本企业的科学管理模式［3］。
2煤矿机械设备维修制度
在制定煤矿机械设备维修制度之前，应当详细研究管理制度，并充分了解设备的使用说明书，机械设备的维修制度应当根据机械设备的运行档案，维修档案，以及对设备本身零部件的使用寿命来制定，例如：对于煤矿企业的某个泥浆泵，根据监测数据显示，泥浆泵的使用寿命为2 000h，那么这个设备的检修的计划周期就应当指定为1 980h，尽量将机械设备的故障产生控制在萌芽的阶段。诸如此类，企业应当对所有的设备运行档案进行分类规划以及整理，并结合相应的设备使用说明书和每个月设备的运行时间进行分析，制定出每个月、每个季度乃至年度的检修计划，针对煤矿井下的机械设备的检修工作比较特殊，检修工作应当划分为计划检修以及现场检修。机械设备的值班人员在设备的运行过程当中发现的针对问题提出的检修叫做现场检修，随着问题发生的时间确定检修的时间，具有一定的不确定性。定期对机械设备进行检查，保证设备的完好和性能不受影响叫做预防性检修，预防性检修能够将机械设备即将发生的问题及时解决，减少了大修的次数，因此在制定维修计划的时候，要将计划检修列为工作的重点，而把管理工作的主要内容都放在计划检修当中。
3推行绿色检修
目前的社会，环境、人口和资源的相互协调成为人类社会面对的最大问题，人们应当追求人与自然的和谐与可持续发展，因为生态环境受到破坏，资源被大量消耗将会严重影响到人类的生存，因此我国提出了清洁生产的思想，为了实现可持续发展，绿色维修的观点便提上了日程，绿色维修的定义是综合环境的影响以及资源的利用效率，对设备进行无污染维修，其目的除了要使机械设备恢复产品的生产功能以外，还满足我国可持续发展的具体要求，也就是在维修的过程当中以至整个产品的报废的寿命期间，产品能够最大程度地保持在原来规定的生产状态［4］，而且还能够使在使用维修过程当中排放的有害物质以及更换的污染物对于环境有着最小的负面影响，并且不会损害维修人员的身体健康，并最大限度利用资源。
4机械设备的更新改造
1）设备的更新。可以采用在技术上比较先进、使用操作方面比较方便以及在经济效益上比较合理、管理上比较进步的新型优良设备替代原来使用的老设备。2）设备的改造。即在对设备结构充分了解的基础上，结合本企业的生产环境，对设备的某些功能进行改造或者优化，使得设备的性能更加符合本企业的生产需要，增长机械设备的使用寿命。
5机械设备的维护管理
第14篇
为了确保煤矿机电设备能够满足现实的社会生产需求，在进行机电设备的改造过程中，必须紧密的与社会市场的需求相结合，只有这样才能够提高其实际的应用价值。面对当前新型设备的不断增加，在进行煤矿机械设备的改造加工过程中正在面临中严峻的竞争，如果设备的改造质量及性能满足不了客户的实际需求，就会被市场所淘汰。所以，在进行煤矿机械设备的加工制造以及改进的过程中，主要的目的是为了提高机械设备的使用精度、提高设备的应用质量、强化其对工件加工的精准度，保证产品的使用性能能，使改造后的设备能够满足社会的市场需求。
二、煤矿机械加工制造行业中设备的改造
2.1实用液压支架的改造煤矿生产需要应用众多的大型机械生产设备，各种液压支架、大功率采煤机等重型设备的应用已经在该行业中屡见不鲜。煤矿机械制造的相关设备的质量以及在投入使用后的效果主要有机械加工的水平决定。面对当前社会发展中对煤矿设备使用要求的不断提升，原有的传统设备已经不能够满足现代社会的需求，为了能够使其达到当代社会的靳明张作君北方重工集团有限公司矿山机械分公司辽宁沈阳110860要求，在进行现有机械设别的使用中，必须基于其基础之上进行一定的改造，使其能够满足生产要求。通过实践分析可以发现，首先我们可以对煤矿机械设备中应用的数控切割机进行改造，通过将已经报废的或者废弃不在使用的设备修复完整后，通过切割下料等降低打磨、人工划线等工作量的提升，进一步的提高劳动的生产效率，降低工人的劳动强度，其次，还能够保证焊接后的结构原件之间的圆弧度达到光滑与流畅要求，确保其质量及外观过硬，确保数控车床能够快速的代替普通的车床。通过合理的应用数控车床，将有效的提高相关机械的制造加工质量以及销轴的制造表面粗糙度，保证组合的煤矿机械设备达到使用的要求。并且，还可以保证铰接孔处的销轴类部件之间的磨损降低到最低，保证煤矿机械设备使用寿命得以延长，还可以确保设备之间的支架能够灵活的进行运动，提高了设备应用的安全性。若能够对退火炉进行扩建，必然能够降低加工的机械原件的铸造退货时间，缩短制造工期，保证组焊工作的顺利进行。
2.2矿业机械的焊接在进行机械构件的焊接过程中，往往都会使用火焰矫正焊接的方法，但是该方法中对变形矫正技术的应用一直是一个急需解决的难题。在进行构建焊接中，其变形的主要原因就是焊接的构件在接受焊接的过程中所受的热力分布不均匀，而火焰矫正的目的就是为了是机械构建能够通过矫正的方式达到一个重新平衡分布的目的。所以，在矫正过程中就必须对应力的集中点进行准确的选择，并合理的应用矫正加热方式。在进行煤矿机械加工制造设备的改造中，在面对变形问题发生时主要应用如下几种矫正方法。结构件顶板或底板局部隆起一般采用点状加热方式。点状加热俗称蜂窝加热，即火焰加热是有规律排列的点。对于槽形结构局部向上弯曲的变形，矫正的时候可以在腹板的两侧向一个方向进行线状摆动，加热的宽度视变形的大小和钢板的厚度而定。线状加热就是将火焰沿着直线方向移动、同时作一定的横向或者循环摆动。
2.3特大型箱形井架的制造通过机械研修厂对焊接坡口形式、焊接变形与焊接工艺等对箱型井架制造焊接质量的影响进行研究，并对焊接坡口形式、影响焊接变形的因素等进行了工艺试验，制定出合理的制造工艺和完善的工艺规程，制造出高质量的箱形井架。按照设计要求，副井井架均为特大型箱形钢结构件，四腿八叉，且每节长度均在8m左右。其中，主井井架高度为70.6m，总重约为730t以上，各平台梁也为方箱结构，随着层次上升，柱腿端面尺寸逐渐增大。设计技术条件为：主副腿及平台梁为一级焊缝构件，4条主焊缝100%超声波探伤，I级合格；各腿梁棱边直线度及四侧面平面度，单节不大于3mm，整体组焊后不大于5mm；各节两端对角线偏差为其公称尺寸的1%。焊缝质量和几何尺寸要求都极为严格。
三、结束语
第15篇
图2是凝固过程随时间变化的结果，颜色条的深浅表示凝固的不同状态，透明表示完全凝固，颜色越深，表示温度越高（下同）。t=1400s时，柱帽下方的双耳及上平面的“王”字加强肋已经凝固，温度最高的部位，出现在中间，见图2（a）；当t=1650s时，柱帽中心完全凝固，连通的液体变成4个独立孤岛，这些孤岛在后续的凝固过程中得不到补缩，必然产生质量缺陷，见图2（b）。
2加上冒口的柱帽凝固过程数值模拟
由图2的凝固模拟过程可知，需要把最后凝固的凹槽部分转移到冒口中去。在铸件的中心位置，设置一个240mm×120mm，×200mm椭圆形大口。由于柱帽上方的“王”字加强肋结构，两边丁字形的加强肋部位也需要补缩，因此在两边丁字形的部位各设置2个120mm×80mm×160mm较小的椭圆形冒口。把加上冒口的柱帽绘制三维立体图，转换成*.stl格式，再次用V-Cast软件进行数值模拟。图3是带冒口的柱帽凝固过程随时间变化的模拟结果。t=1600s时，四周已经凝固，整个柱帽中剩余未凝固液体呈现元宝形状；t=3000s时，柱帽中心区域的金属液体逐渐缩小，大冒口下面最后凝固的部位不是在冒口内，而是在工件上，这样会导致“王”字加强肋中心的十字部位存在缩孔缩松的质量缺陷。说明要想获得质量合格的铸件，必须加大冒口的向下补缩距离，提高热节存在的部位。
3带浇注系统的工件凝固过程数值模拟
根据图3的结果，大冒口的下方存在质量缺陷，应延长其补缩距离。宽度120mm不变，长度由240mm增加到280mm，高度由200mm增加到280mm，同时增加20mm厚的保温套。一箱两件造型，半封闭浇注系统，2个内浇道开在分型面上。直浇道高度400mm，直浇道窝60mm，直浇道直径准55mm；横浇道长度330mm，下底宽32mm，高32mm，上底宽28mm；内浇道长度160mm，下底宽44mm，高20mm，上底宽32mm。把加上浇铸系统的模型转换成*.stl格式导入V-cast软件，模拟结果如图4。加上保温套之后，整个铸件的凝固过程明显延长；t=1500s时，浇注系统凝固，保温冒口和十字加强肋结合的部位温度最高，小冒口即将凝固；t=4500s时，保温冒口内存在着最后未凝固的液体，说明随着凝固过程的进行，冒口内的液体对铸件形成了有效补缩。图5是利用虚拟X射线对柱帽的检测结果，可看出，缩孔、缩松质量缺陷均转移到冒口中，从而证明了设计的浇注系统合理性。
4实际生产验证
为了检验实际效果，采用计算机数值模拟的铸造工艺，在某铸造公司进行试制生产，浇注的柱帽经过超声检测，质量合格，安装在液压支架上，经过井下试用，其技术指标符合要求，没有出现破裂等质量问题。缩短了铸造周期，提高了产品质量，降低了能源消耗。
5结语
