换代车型生产工艺方案设计范文

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摘要：

为满足乘用车车型更新换代后老款车型的售后维修需求，利用分厂现有区域进行整合，在焊接车间现有的空间范围内实施改造，将左右侧围焊接线共10个工位布置在焊接车间维修区域，前地板总成沿用原有线体生产，后地板总成搬迁至地板本体工位，车身总成线体利用车间现有凸焊区域新建下车体总成及车身总成焊接和补焊6个工位。此KD项目工艺方案在保证质量及满足生产车型和产能的情况下，充分利用车间现有闲置物资及空余场地，极大地降低了改造成本。

关键词：

换代车型；焊接；KD生产方式

1KD组装的形式和特点

目前，在我国的汽车生产厂商中，提供的KD组装形式主要分为SKD（Semi-KnockedDown）组装形式和CKD（Semi-KnockedDown）组装形式。SKD组装形式指在国际贸易中，特别是在国际汽车贸易中，整车出口国的汽车公司把成品予以拆散，以半成品或零部件的方式出口，再由进口厂商在所在国以自行装配方式完成整车成品并进行销售；CKD组装形式即在进口或引进汽车时，汽车以完全拆散的状态进入，之后再把汽车的全部零部件组装成整车。

2项目概述

此次设计方案中的目标车型A在2009年上市销售，2011年进行了年度改款后继续生产销售，截止到2015年10月市场保有量在20万辆左右。因目标车型A车身焊装线将引入新开发车型的调试生产，无法满足目标车型A的继续共线生产，但同时考虑到目标车型A在市场中也有一定的销售需求量，以及售后维修市场对目标车型A的需求，现需将目标车型A生产能力进行转移。综合考虑目标车型A市场需求数量，结合车间现有区域空间使用特点，拟采用KD方式进行目标车型A的市场备件生产。

3具体方案

在车间现有空间范围内实施改造，综合考虑本项目成本因素，现按照车身结构区域划分来进行工艺布局，具体从以下3个片区进行工艺方案设计。a.地板本体总成焊接线沿用原有工艺布局，局部搬迁移动后可进行生产作业；b.将左右侧围线体共计6个工位工艺布局进行重新设计，拆迁后重新布置在车间左侧围小件区所在区域；c.将新建车身总成焊接线共计6个工位，布置在车间原有凸焊所在区域，搬迁凸焊设备至各个使用凸焊工艺的工段附件区域生产。

3.1地板本体线地板本体线搬迁工艺流程见图1。a.新车型新建部分。新车型后地板规划3副夹具，占用图1虚线框中原目标车型A后地板4个工位；b.拆除搬迁部分。将目标车型后地板原有4个工位拆除，借用后地板总成及补焊工位的钢结构，使其6个工位合并，形成直线布局。

3.2左右侧围线左右侧围线搬迁工艺流程见图2。a.新车型新建部分。新车型左右侧围各新增4套焊接夹具和1套往复杆机构，布置在即将搬迁的目标车型A原工位处；b.拆除搬迁部分。将左右侧围原有8个工位拆除，借用车间维修班现有区域钢结构，布局目标车型A左右侧围焊接工位。

3.3新建车身总成拼焊线--KD方式新建车身总成拼焊线工艺流程见图3。新建车身总成焊接线共计6个工位，在车间原有凸焊所在区域采用U型布局布置，搬迁凸焊设备至各个使用凸焊工艺的工段附件区域生产。下车体总成工位工艺设计（UB010）见图4，其中发动机舱总成、后地板总成采用电动葫芦吊具吊装总成件上线，前地板总成人工上件，装配完成后对夹具进行夹紧，设计4名作业人员同时进行焊接作业，焊接完成后松开夹具，使用吊具将此工位下车体总成吊送到下工位。下车体总成补焊工位（UB010-1）工艺设计见图5，人工使用电动葫芦吊具从UB010吊装下车体总成，人工定位完成后夹具夹紧，设计4名作业人员车身总成补焊工位（MB010-1）工艺设计见图7，人工使用电动葫芦吊具从UB010工位吊装白车身总成至此工位，此补焊工位采用轨道式滑移补焊方式进行车身焊点的补焊，采用此种工艺布局有利于场地的合理规划使用。同时进行补焊作业，焊接完成后松开夹具，使用吊具将此工位下车体总成吊送到下工位。车身总成工位（MB010）工艺设计见图6，人工使用电动葫芦吊具从UB010-1工位吊装下车体总成至此工位，人工上件侧围总成及前后顶盖横梁总成，装配完成后夹具夹紧，设计4名作业人员同时进行焊接作业，焊接完成松开夹具，使用吊具将此工位下车体总成吊送到下工位。

4结论

综上所述，通过对上述方案的优化设计，利用车间内现有水电气布局实施优化改造，基础布置增加成本较少，可满足市场钣金车身需求，大大节约钣金车身储备费用，目前此方案已经被实际应用于目标车型A的生产过程中。通过对此KD项目工艺方案设计实施可得出，在保证质量以及满足生产车型和产能的情况下，充分利用车间现有闲置物资及空余场地，就能大大降低改造成本。

作者：李华 宋斌 单位：安徽江淮汽车股份有限公司乘用车公司