企业节能减排的探讨范文

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2012年8月6日，国务院以国发〔2012〕40号印发《节能减排“十二五”规划》。“十二五”时期如未能采取更加有效的应对措施，我国面临的资源环境约束将日益强化。从国内看，随着工业化、城镇化进程加快和消费结构升级，我国能源需求呈刚性增长，受国内资源保障能力和环境容量制约，我国经济社会发展面临的资源环境瓶颈约束更加突出，节能减排工作难度不断加大。从国际看，围绕能源安全和气候变化的博弈更加激烈。一方面，贸易保护主义抬头，部分发达国家凭借技术优势开征碳税并计划实施碳关税，绿色贸易壁垒日益突出。另一方面，全球范围内绿色经济、低碳技术正在兴起，不少发达国家大幅增加投入，支持节能环保、新能源和低碳技术等领域创新发展，抢占未来发展制高点的竞争日趋激烈。

石油化工是高耗能高污染排放产业,相关企业在降低能耗指标和实现国家节能减排任务方面起着至关重要的作用。因此,尽快提高能源和资源的综合利用水平以及减少能源消耗、降低环境污染已经成为当前石化行业最迫切的任务。石化行业的节能减排离不开切实可行的措施和良好的技术支持。标准化作为企业节能减排工作的重要技术支撑，必将承担更多更重的工作任务。建立标准化体系是推动企业节能减排的基础。笔者就基层单位节能降耗与减少污染排放的途径的措施，以供探讨。

1装置热联合

装置热联合包括装置间的热进出料以及物流换热,突破了单套装置用能体系单一的局面,实现装置间用能体系的相互协调与取长补短。装置间的热进出料指的是中间产品出装置后不经冷却而直接进入下游加工装置,通过减少冷却与加热过程来达到减少能量损失的目的,进而实现节能降耗。比如，为了适应全厂的热联合的需要，充分利用催化车间的低温热，达到节能降耗的目的。气聚车间以催化顶循油做为气分塔重沸器热源，这样就避免了使用用蒸汽进行加热。如果用蒸汽进行加热，则每小时消耗蒸汽2吨，每年按365天，每吨蒸汽150元计算，一年可节约260多万元。再譬如，加氢车间以催化车间的稳定汽油作为原料，催化车间稳定塔底抽出的稳定汽油温度在165℃左右，通常经过依次换热，降至70℃左右出装置。现为了节能，稳定汽油从塔底抽出后，不经冷却器，直接去加氢，这样一来，避免了加氢车间在进料前再对稳定汽油进行加热。

2依靠科技创新,不断推进企业节能减排

创新是一个民族进步的灵魂,是一个国家兴旺发达的不竭动力。石化企业要实现节能减排,必须依靠科技创新。在众多的节能减排创新技术中,只有从“源头”注入节能减排的理念而开发的新技术,才能实现石化企业大幅度的节能减排。

2.1试用催化剂复活剂轻质油收率体现了石油资源的有效利用水平,与能耗直接相关,提高轻质油收率可降低能耗。我国炼油企业的平均轻质油收率为74%,而国外先进水平在80%以上。我国炼油行业的加工量非常巨大,轻质油收率即使提高一点,对整个行业节能降耗的意义都非常重大。在炼油过程中采用一些新型催化剂和助剂,可以提高轻质油的收率,同时能够降低能耗,减少污染排放。我们车间在催化剂中加入HCRL复活剂，这种复活剂采用无机有机耦合技术对FCC废催化剂进行复活处理。在一定温度下，通过无机物种的扩孔作用。有机离子和金属的配位功能，二者协同完成FCC废催化剂骨架结构的重构。通过催化剂结构的重构，在部分脱除Ni、V、Fe、Na、Ca等有毒金属的同时，达到催化剂孔结构的二次设计，实现微孔和介孔的梯度分步，提高催化剂的空隙率，改善催化剂的容焦能力和抗金属能力，最终改善其裂化反应性能。该催化剂可以代替60%-70%的新鲜剂。使用后，催化剂单耗下降了0.22kg/t，汽油收率上升了0.62％。

2.2运用变频调速器降低机泵电耗催化装置有机泵60多台，其电能消耗约占全厂能耗的25%。受加工量的影响，许多机泵的运行只有额定流量的50%-70%,有些机泵甚至更低，造成巨大的能源浪费，鉴于此种情况，我们装置正逐步在部分机泵上推广应用变频调速技术，截止目前，共有3台机泵上安装变频调速器，从近几年的使用效果看，变频调速器具有节电效果明显、减少机泵故障、改善机泵运行状态、延长机泵运行周期等优点。目前，变频调速技术已经成为我厂节能降耗的重要措施之一。

2.3提高空冷利用效率催化裂化装置吸收稳定单元稳定塔担负着分离汽油、液化气的重任，其操作压力稳定是汽油饱和蒸汽压、液化气重组分含量合格的保障。稳定塔压控方案通常采用：塔顶空冷热旁路补压至塔顶回流罐，控制稳定塔压力在1.0-1.05MPa。热旁路补压就使得部分液化气不经冷凝直接进入回流罐，液化气回流温度升高。为了降低稳定塔顶及液化气冷后温度，通常采用增开空冷台数、加大空冷喷淋水用量等措施，能耗大大增加。经过技术人员的讨论，集思广益，决定将稳定塔顶油气全部进空冷冷却，不再使用旁路补压；回流罐压力不足部分引不凝气充压。改造后，一方面回流罐压力调节灵敏，汽油、液化气产品质量合格；另一方面，在相同空冷运行台数情况下，液化气冷后温度降低7～10℃。改造前需6台空冷全开才能满足生产，现改不凝气充压后，只需开3-4台即可满足生产需要。空冷喷淋软化水用量也较以前有大幅下降，每天可节约30t，一年共可节约35万元。

3实现清洁生产,减少污染排放

随着人们环保意识的增强和环保法规的日益严格,石化企业不仅要为消费者提供清洁的产品,而且自身的生产过程也要实现清洁化。尽可能避免使用有毒、有害、有碍人体健康的酸碱等辅助原材料和催化材料,尽可能回收“三废”中的有用资源,尽可能减少污染排放。

3.1烟气脱硫脱硝及CO2回收为了保护环境，满足全厂NOX及SOX排放总量控制的需要，对0.5Mt/a渣油催化裂化(FCC)装置配套增设SCR脱硝及脱硫除尘装置。本脱硝单元工艺采用抚顺技术研究院和中石化宁波工程有限公司共同开发的SCR烟气脱硝工艺。除尘脱硫主要采用的是具有中石化自主知识产权的的(双循环)新型湍冲文丘里除尘脱硫技术。同时为了减少CO2排放量，增设10万吨/年的CO2回收系统。

3.2降低脱硫再生塔波动催化脱硫装置在容614放空阀处连接新管线至容614压控阀后，这样当容614中带油时，可以将油压至容201，防止将油带入脱硫再生塔中，避免脱硫再生塔操作波动。减轻硫化物对大气污染。

3.3回收尾气吸收塔存油在尾气吸收塔放空阀后，加一条管线连接至泵3102入口。当尾气吸收塔内存油达到一定高度时，开启泵3102将存油打回到汽油碱洗罐，避免汽油损失，同时也减轻油气对大气的污染。

3.4优化烟机检修方法在线检修方法是停烟机以后，用轮盘冷却蒸汽快速冷却叶片，由于灰垢和烟机叶片热膨胀系数之间的差别，叶片冷却以后，灰垢就会自动脱落，即达到在线清垢的目的，同时也降低电消耗，减轻粉尘污染。

3.5催化汽油脱硫醇尾气吸收系统的改造根据相似相容原理，利用柴油易吸收油气的有机溶剂(汽油、柴油)特性，通过与废气接触，将废气中的油气溶解从而达到脱除的目的。另外，在低温下进行吸收，也使部分高沸点有机物直接冷凝为液体。不仅回收了尾气中的油气，也降低油气对大气的污染。

3.6汽油脱硫醇原料分组分加工2013年10月，石油化工总厂汽油标准由国Ⅲ升级国Ⅳ，要求汽油的硫含量控制在50ppm以下。来自催化的稳定汽油，在加氢车间首先在切割塔把稳定汽油切割成轻馏分和重馏分，轻馏分进碱洗罐脱除其中的硫化氢、硫醇、硫醚等低分子量的硫化物。重馏分在催化剂作用下经加氢脱除硫酚、噻吩等高分子量的硫化物。处理后的轻组分和重组分混合后去催化车间碱洗-脱硫醇单元，依次经过碱洗罐、反应塔、沉降罐、砂滤塔，进一步脱除其中的硫化物，最后去油品罐区。由于碱洗易脱除轻馏分中的硫化氢、硫醇、硫醚等低分子量的硫化物，轻馏分中的硫含量已经满足标准，因此可以将加氢来的轻、重馏分油进行分开处理。重馏分扔按原来的流程不变，依次经过碱洗罐、反应塔、沉降罐、砂滤塔；轻馏分可以直接进沉降罐，与重馏分油混合，去汽油沉降罐，然后由泵抽出进砂滤塔，最后去油品罐区。通过对轻、重馏分油进行分开处理，一方面降低了汽油中的硫含量，另一方面减少了废碱液和活化剂的排放，减少了环境污染。改造后，由于碱洗罐和反应塔进料量减少，使得碱液用量和活化剂用量减少，碱液用量从每月20t降至5t左右，脱硫醇用活化剂从每月3.6t降至2t左右，一年共节约35万元左右。

4结语

石化企业的节能减排是一项长期且艰巨的任务,不仅需要一系列切实可行的技术和措施,而且更需要众多掌握节能减排技术且有着良好节能减排意识的一线工作者。企业节能减排的有效实施需要政府、企业、研究机构和人才培养单位的紧密配合。只有这样,企业才能在节能减排的同时提高经济效益、社会效益和综合竞争力。

作者：裴贵彬 韩冬 王宝铁 孙攀 刘菲 单位：中原油田石油化工总厂