机械加工工艺技术与误差探讨范文

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【摘要】

机械加工工艺技术存在的误差严重限制了我国机械工业的发展。因此如何减少和避免机械加工工艺技术中的误差是我国目前相关部门需要探讨和解决的首要问题。本文研究分析了我国机械加工工艺技术误差的原因，并提出了几点降低机械加工工艺技术误差的建议。

【关键词】

机械加工；工艺技术；误差分析

随着我国经济发展水平的不断提高和科学技术发展的日新月异，我国机械工业取得了突破性的发展。机械工艺技术极大地改善了机械工具使用的稳定性和长久性，在人类生活中也逐渐占据了十分重要的地位。但是我国现今机械加工工艺发展过程中还存在一定的问题，机械加工工艺技术的误差问题在很大程度上限制了机械工艺的发展。

1机械加工工艺技术与误差分析

完整的机械工艺流程是指在实际操作过程中根据工艺规程对机械零件的规格、形状、大小、尺寸等进行相应的调整，最终经过一系列的生产环节加工完成一件工艺产品。在机械加工过程中各个环节的要求各不相同，这也导致了一系列机械加工工艺误差的出现。

1.1定位过程中的误差在机械加工的过程中主要存在两种定位误差，一种是定位副加工制造过程中数据的不准确。定位副由夹具定位元件和工件定位面一同构成。定位副加工不准确误差是因为定位副制造配合间隙产生变异，或者是相关数据不够准确从而导致一系列的误差。在对加工原件进行调整时经常会出现这种定位副加工不准确误差，但是在采用试切法加工工件时这种误差就不会出现。另一种是基准不重合所引起的误差。在加工零部件过程中必须选取恰当的几何要素作为定位基准，如果相关基准与所设定的定位基准存在冲突时就会引发基准不重合的误差。

1.2机床制造过程中的误差在机床生产制造过程中主要会出现导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。第一，导轨误差通常是由于导轨的安装质量、导轨的制造误差以及使用过程中造成的磨损。导轨是机床正常工作、确定相对位置关系的基准，因此是机床正常运转的基础，对于机床的生产制造具有十分重要的意义。第二，传动链的误差一般是指在生产制造过程中，传动链由于长期使用产生大量磨损导致传动链各个原件产生相对运动，最终引发和加剧误差的产生。第三，主轴回转的误差是指实际回转轴线与平均回转轴线之间的差距，它的误差会影响到所要加工的机械零件的精确度。

1.3加工器具的几何误差机械加工中的加工器具误差主要是指夹具与刀具使用带来的误差。首先，夹具对于正确确定加工位置具有十分重要的意义，因此在夹具的使用过程中应当尽量减少几何误差。其次，刀具在使用过程中与煤矿机械等加工零件直接进行接触，从而在运行中出现大量的磨损，最终严重影响机械加工原件的尺寸和形状。刀具和夹具的几何误差与其本身的种类、尺寸、材质之间存在着密切的联系，因此在进行器具的选择是也应当注重工件的加工精度与器具的几何误差。

1.4变形后的工艺系统误差在具体的机械工艺加工过程中，一些加工器件的刚度要求不同于夹具刀具和机床等强硬度较高的器件，这就导致这些硬度较差的工件在工艺加工过程中很容易产生变形，从而大大增加整个工艺系统的误差。工艺系统误差是机械工艺加工过程中最严重的问题。例如一些加工零件、工件自身没有达到标准的强度要求，在进行切削过程中导致受力不均、材质不均匀、切削力度变化不均匀，从而引起变形误差。因此在进行机械工艺加工的前期应当认真检查工艺系统，否则可能会使机械加工工艺的误差变得更大。

2降低机械加工工艺技术误差的措施

2.1减少工艺加工中的直接误差在实际机械加工工艺过程中一些误差完全可以通过前期的准备而避免，因此在具体机械加工中应当严格减少工艺加工过程中的直接误差。由于工作人员自身的粗心和自身技能的不足可能会导致各种误差，严重影响到工艺的精度。所以工作人员应当明确找出相关引起误差的主要因素，按照技术要求严格执行，合理安排工艺技术，然后通过一定的措施严格控制工艺技术中的直接误差。比如在进行细长轴车削的过程中，机械工作人员一般通过采用“大走刀反向切削”的手法从而避免高温所引起的原件变形。除此之外，机械工程人员在对薄片工件的两端进行磨削时，可以在自然状态下使用环氧树脂粘强剂将所有部件全部粘合在同一块平滑的平板上，然后再将工件与平板同时固定在磁力吸盘上进行打磨，将端面磨平之后用同样方法进行另一端面的磨合，这样就可以生产出刚度较强、不易变形的薄片。由此可见，机械加工工艺过程中必须要减少直接误差，这样才有可能制作出优良的机械工艺产品。

2.2及时实行误差补救机械加工工艺过程中，有些误差的出现是不可避免的。这些不可避免的误差可以利用人为操作方式，有目的的进行消除，通过及时的误差补救进而减少加工过程中的损失。机械加工人员必须按照加工工艺实施过程中的具体情形制定相应的误差补救措施，从而抵消原来加工过程中的原始误差，有效控制加工误差，保证加工工艺的准确性和有效性。比如，在进行滚珠丝杆工艺技术时可以适当的减小螺距。因为滚珠丝杆在使用过程中会因为受热拉伸而产生增长，如果只按照标准进行设计就会产生较大的误差，所以在实际实践中应当在标准值的基础上减少螺距从而适应机械加工中产生的拉伸力。由此可见，在实际机械加工工艺进行检测时应当认真记录相关数据，明确机械加工工艺信息，为及时实行误差补救创造条件。

2.3合理利用误差分组误差分组有利于提高工艺精度、降低误差范围。在进行具体的机械加工时，可以按照实际情况将成品或者毛坯的尺寸和误差大小进行合理分组，这在很大程度上可以减少误差的产生。分组之后可以有效调整器械之间的具体位置，有效缩小整体误差，提高整体工艺精度。

3结语

随着经济的飞速发展，我国机械加工业也取得了显著的成就。但是我国机械工艺技术加工过程存在一些质量安全隐患，机械加工工艺技术的误差严重威胁了施工人员的人身安全，阻碍了我国机械工业的发展。因此，相关工作人员在实际工作过程中应当采取积极有效的措施，总结分析相关的经验教训，最大程度的降低机械加工工业技术误差，不断提高工艺加工精度，最终促进我国机械工业的长足发展。

参考文献:

[1]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新,2015(3).

[2]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷,2014(21).

[3]李建.机械加工工艺技术的误差原因与策略探讨[J].中国科技信息,2014(17).

作者：李鹤 单位：沈阳三维机械有限公司