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钒工业废水处理系统总体评价范文

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钒工业废水处理系统总体评价

1废水来源及其污染因子

1.1三氧化二钒生产工艺

将钒渣经破碎→球磨→筛分→电磁除铁→得到钒渣。将钒渣经配料后送入焙烧炉焙烧,使钒渣中的钒生成可溶性的钒酸盐。焙烧后的熟料经水浸出后得到偏钒酸盐溶液,将偏钒酸盐溶液输送到沉淀罐,用硫酸调节pH=3,用硫酸铵使之生成多钒酸铵沉淀,与浸出液中的杂质分离。多钒酸铵经干燥、还原后成三氧化二钒。

1.2废水来源及主要污染物

三氧化二钒作业区沉钒废水主要产生于沉钒过程中的沉钒上清液、多钒酸铵洗液、沉淀滤液。废水中存在的污染因子有:pH值、五价钒、六价铬、氨氮、三价铁、硫酸根、氯离子、悬浮物。其中六价铬经呼吸道吸入,长期停留在肺组织内,将导致肺癌,同时对环境有持续性危害;钒可刺激呼吸道、消化道及神经系统,也可损害皮肤、心脏和肾脏;废水中高浓度的氨氮,消耗水体中溶解氧,加速底泥中营养物质的释放,导致水体富营养化。

2沉钒废水处理工艺

2.1沉钒废水处理工艺简述

沉钒后的酸性废水,用焦亚硫酸钠将V5+、Cr6+还原成V4+、Cr3+,再用氢氧化钠液中和,使Cr3+、Fe3+生成Cr(OH)3、Fe(OH)3沉淀,钒生成钒酸铁、钒酸镁、钒酸锰等难溶盐而沉淀。除铬后的废水由泵打入废水蒸发浓缩系统的热吸收塔,废水被加热后,在分离器中闪蒸,水分被蒸发、冷却,废水得到浓缩直至硫酸盐(主要是硫酸铵、硫酸钠等)达到一定浓度的浓浆,在送至结晶池冷却、干化池干化后再外运利用。蒸发冷凝水送至生产车间回收利用,实现废水零排放

2.2沉钒废水处理系统工艺流程

三氧化二钒作业区沉淀废水处理系统工艺流程废水处理效果评价

3废水处理效果评价

3.1污染因子监测

每季度对三氧化二钒作业区沉淀废水处理系统出水进行一次氨氮、六价铬、总铬监测。

3.2执行标准和评价方法

三氧化二钒作业区沉钒废水处理系统出水不外排,全部回用于浸出工序。但对出水水质要求执行《钒工业污染物排放标准》(GB26452-2011)。

3.3监测结果分析与评价

收集2010-2012年三氧化二钒作业区沉淀废水处理系统出水的监测资料(季测)进行分析。

3.3.12010-2012年沉钒废水处理系统出水中六价铬,共监测12个数据,2个数据超标,超标率为17%,最大超标倍数为0.22。其中2010、2011年沉钒废水处理系统出水中六价铬浓度波动不大,说明系统运行状况良好。但2012年沉钒废水处理系统出水中六价铬浓度波动较大,最大值与最小值相差30余倍,且年度内半数监测值超标,表明该系统在三、四季度运行效果不佳,应在2013年度加大监测频次,找出影响处理效率下降的因素并在运行过程中及时改进。

3.3.2为直观的反映钒业公司新三氧化二钒作业区沉淀废水处理系统出水中总铬的处理情况,依据上表中的监测数据绘制了沉钒废水处理系统出水中总铬的趋势线图。2010-2012年沉钒废水处理系统出水中总铬共监测12个数据,3个数据超标,超标率为25%,最大超标倍数为31.9。其中2011年一季度总铬浓度波动较大,年度内最大值与最小值相差217.6倍,表明该系统对总铬的处理效果不佳,但从长期来看,总铬的出水水质有逐渐转好的趋势。

4存在的问题及解决方法

4.1按照国家《钒工业污染物排放标准》要求,监测指标有18个,目前三氧化二钒作业区仅对氨氮、六价铬、总铬三项指标进行了常规监测,虽然沉钒废水处理系统处理后废水可回用浸出工序做到零排放,但由于废水中重金属物质较多,会在压滤后的泥饼中富集,处理不当极易造成土壤、水体重金属污染,应将总砷、总铅、总镉、总汞等项目纳入常规监测,并增加监测频次。

4.2在废水处理过程中,因操作不当,会使废水中的污染物超标,这也是沉钒废水处理系统出水中总铬浓度波动较大的原因所在。导致废水中铬超标的主要因素是操作人员加入药剂里不合理所致。使用焦亚硫酸钠能有效去除废水中的铬,正常情况下GBS环保型水处理剂对六价铬的去除率高达99.99%,完全可以做到出水水质达标。因此,应加强人员技能培训的管理,一旦出现问题,及时采取补救措施和整改工作,杜绝由操作不当造成出水水质中污染物超标。

5结论

三氧化二钒作业区沉淀废水处理系统处理后废水全部返回作业区(浸出工序)循环使用,不外排。循环用水满足浸出工序需要,不会对整个氧化钒生产系统的产品质量、设备运行造成不良影响。同时,将废水零排放作为一个系统工程,综合回收其中的有价钒、铬、钠盐,对不具备经济回收价值的氨氮进行无害化处理,使废水中的每一组分均得到有效回收或处理,未对环境造成不良影响,消除了攀钢钒产业发展的最大桎梏,保证了攀钢钒产业的可持续发展。沉钒废水处理工程的实施具有巨大的环境效益、社会效益和一定的经济效益,在钒制品加工领域有着很好的推广作用和应用前景。(本文来自于《攀枝花学院学报》杂志。《攀枝花学院学报》杂志简介详见.)

作者:伍后英单位:攀钢集团劳动卫生防护研究所