混合料闷料工序探索范文

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《现代物业杂志》2015年第一期

一、原因分析

（一）闷料前后级配碎石级配组成变化情况（图1）从闷料前后的筛分级配曲线图表明：曲线不连续、部分粒径超出控制界限。其原因主要是由于两次装卸、闷料堆超高导致了粗细集料的离析，破坏了按照配合比拌和的级配组成。

（二）闷料前后级配碎石含水量变化情况从级配碎石含水量闷料前后对比表明，新拌出的混合料含水量较为均匀，且实现了与配合比设计的一致。而闷料后，闷料堆上、下部含水量偏离最佳含水量幅度分别高达29.0和35.3%。分析其原因，主要在于级配碎石中的水分在固结压力和自身重力作用下逐渐向下迁移。

（三）闷料前后级配碎石CBR值变化情况

（四）闷料工序导致了级配碎石更严重的离析，特别是对本项目的骨架型级配。级配碎石施工控制的重点和难点一是压实标准的掌握，二是粗细集料的离析。对前者，不在本文中论述，对后者分析如下。级配碎石混合料从拌和到碾压主要在七个环节发生粗细集料的离析，分别是：1、皮带输送器传送至储料斗时由于惯性力不同导致的粗细集料分离；2、拌和站储料斗下料入车时发生的粗细集料分离；3、运输车运至闷料场卸料过程发生的离析；4、闷料场装载机重新堆料发生的离析；5、闷料场装载机装料入车时发生的离析；6、运输车辆卸料入摊铺机时发生的离析；7、摊铺机螺旋布料器分料导致的粗细集料在不同位置聚集。在施工发生离析时从上述七个主要环节逐一排查进行分析，特别是发生严重离析时，其根源往往集中在其中一两个环节粗细集料分离的严重化。此外，多个环节离析的累积也可能导致较为严重的离析，尽量在拌和后减少倒料的工序是减少离析的重要措施之一。

对本项目几个作业面的调研均表明，与闷料相关的环节3、4、5已成为底基层级配碎石离析发生的集中环节：环节3的整车卸料往往是急剧的、剧烈振动的，导致粗集料首先集中滚落聚堆；环节4装载机将卸下的料重新垛高时往往是高抛的，导致粗集料沿料堆顶四周滚落；环节5的问题主要在于装载机铲料时已经无法保证混合料的均匀性，且由于装载较多料直接入斗，相比环节2从受料斗卸料时前后移动车辆以防止集料离析的技术细节而言，无疑是粗糙的容易导致粗细集料离析的装料入车方式。

二、闷料工艺的负面作用

一是闷料工艺严重影响施工组织，对进度控制带来负面因素。由于闷料要求48小时以上，给各工序的组织协调带来一定困难，特别是在雨季或路床交验未及时跟上而工作面不稳定、间断施工的情况下。如第二天有路基交验，而事前没有闷料，则需要推后两天才能施工；而如果事前闷料，在无法预测交验结果以及天气变化的情况下，很可能导致较长时间的闷料。现场其中的一个站点长达一个月的闷料、最终导致混合料品质严重降低的事实已经说明了这一问题的突出矛盾。二是闷料带来施工成本上的大幅增加。据测算，将装载机和自卸汽车台班综合折算入工程量的成本为2-3元/吨，成本增加约10％。如此大的成本增加则不能换来施工效果的大幅提高，若能将该部分成本节约下来，对精细化管理的要求也能作出一定贡献。

三、结论与建议

根据施工结果，结合上述分析，得出如下结论及建议：1、施工结果表明，本项目级配碎石所用石灰岩材质较为优良，如细集料部分塑性指数多在1.0％左右，表明其黏土成分非常少，即时的拌和已经可使混合料达到充分混融的状态，闷料工艺并没有对级配碎石混合料带来使用性能上的提升，不经过闷料工艺施工的段落能做到摊铺后颜色、含水量一致，满足级配碎石施工相关的质量要求。表明分析结果与实际一致，提高了施工质量，优化施工组织，节约了成本。2、非砂石类材料底基层施工中可适当闷料，但应根据级配组成、CBR值、含水量等经试验控制闷料时间，同时在拌和后应减少倒料工序以减少或避免离析。3、底基层施工中集料含水量控制是提浆板结确保质量的关键。摊铺前应检测混合料含水量是否在最佳含水量范围内，略大于最佳含水量效果更好；摊铺碾压过程中应适当补水。

作者：冯涛蔡立杰单位：中铁交通投资集团有限公司中铁十局第二工程有限公司