工业工程的冰箱生产工艺范文

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1工业工程在某型号冰箱生产工艺优化中的应用

工艺优化后的压机底盘冲出压缩机和电容的固定翻边，在装配时压缩机直接套装在翻边上，用2个卡片定位，用手动工具将翻边上的“舌头”扭转一定角度即可固定牢固。工艺优化后的压机底盘结构和压缩机固定方式如图2所示。工艺优化后，只需1人即可轻松完成压缩机的在线装配，零部件仅需2个卡片，单台降低材料和人工成本1元。

1.1微冻室内胆成形及装配工艺优化现在新开发的冰箱在冷藏和冷冻室之间增加一个间室，称为微冻室，主要用于储存需要微冻的肉类等，一般设计成抽屉式。某型号冰箱微动室内胆原来的成型及相关装配工艺包括以下几步：内胆真空吸塑成型—冲孔—固定导轨支撑—包扎管路……固定导轨—装抽屉等。在箱体拼装时预装4组轨道支撑，总装配时再用螺钉固定4组轨道。整个工艺需要冲孔1人、预装轨道支撑2人、固定轨道2人，零部件需要4组轨道、4组轨道支撑、不锈钢螺钉12颗。为了简化操作工艺，降低生产成本，微冻室内胆采用胆筋结构，在真空成型时成型导轨，省去冲孔、固定导轨支撑和固定导轨三个工序。工艺优化前后冰箱微冻箱内胆照片如图3所示。改进后的结构装配时可节约5名工人，单台减少人工成本2.1元，减少零部件成本9.4元。

1.2管路一体化冰箱制冷系统低压侧管路的冷藏蒸发盘管、冷冻盘管、低压管毛细管组件，发泡前预装在箱体内部。传统的方法是几个组件独立设计，分开供货，在箱体拼装时需要进行如下工序过程：新的设计思路是管路一体化，将箱体内部的低压侧系统组件设计成平面一体的，在需要立体折弯的部位做好标识，冷藏蒸发盘管、冷冻盘管、低压管毛细管组件在供应商那里直接焊接在一起，在箱体拼装线装配时，按标示折出立体形状进行安装。因为不需要在线焊接，相应的装卸接头、充放气、检漏等衍生工序都省略掉了。而一体化管路因为不需要独立包装，零部件成本基本上没有增加。独立管路和一体化管路的照片如图4所示。一体化的管路设计可以节约在线装配工人8名，单台节约人工成本3.1元。

1.3简化密封冰箱上的密封辅料主要用在箱体拼装线，用发泡前各零部件的装配固定和间隙密封，防止零部件松动或发泡料溢出，最常用的有热熔胶、双面胶带、海绵胶带、分层纸胶带、牛皮纸胶带、透明胶带等，由于产品零部件设计精度的差异，一台冰箱上密封辅料用量往往是5～10米不等，严重的情况是密封过的箱体像一个层层包扎的“重伤员”，据粗略统计，一个年产300万台冰箱的生产线，年采购密封辅料约需千万元，费用之高令人咂舌。何况过多的密封使发泡时箱体内部排气不畅，降低了发泡料流动性，容易引起流动不畅，发泡亏料等质量问题。要想减少密封辅料，首先要在零部件设计上下功夫，合理制订零部件尺寸精度和装配间隙，简化减少密封，例如减少三梁与内胆之间不必要的密封；同时辅料要根据密封部位的特点尽量设计成定尺料，例如下底板和侧帮结合处的密封；其次要避免重复密封。如此三管齐下，单台可减少密封辅料成本1元。改进前密封和简化后的密封如图5和图6所示。

1.4后背板材料改进后背板在箱体后背，主要作用是对发泡料和内部管路的包裹作用，不承受压力，不承担散热任务，在家庭使用时一般靠墙壁放置，不是可见面。传统冰箱的后背板采用钢板材料制作，但现在随着钢材原材料价格的上涨，一些商家开发出了质优价廉的替代材料，新的皮纹后背板完全可以胜任钢板后背的所有功能，并且可以很方便地在模具上实现LOGO等美化纹路，单台可节约材料成本3元。

1.5下底板材料改进下底板指箱体底部、压缩机顶部和后背结合处，主要作用也是包裹发泡料，防止发泡过程中发泡料溢出，压机室成型不规范，传统材料也是钢板，随着发泡胎具配合精度和箱体拼装密封工艺的提升，下底板材料逐渐被钙塑板、中空纸板代替，单台可节约材料成本约10元。

2结束语

某型号冰箱以上几个改进点，可减少单台冰箱的制造成本约30元，以保守年产量100万台计算，每年可节约制造成本3000万元。实践证明，把工业工程的思想应用到冰箱的生产工艺，其生产成本、产品质量和生产效率都取得了令人满意的效果。

作者：原红玲冯安平谭健雄任爱梅单位：佛山职业技术学院河南新飞电器有限公司