聚酯纤维与粘胶纤维混纺产品的比较范文

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摘要：为了准确分析聚酯纤维与粘胶纤维混纺产品的纤维含量，利用二者化学性质的不同，提出了另外一种检测方法，与GB/T2910.6—2009相比，结果无显著性差异，且样品无需进行复杂的预处理，试验数据稳定可靠。

1前言

粘胶纤维属于新型再生纤维素纤维，粘胶纤维的化学组成与棉相似[1]。目前国内检测机构聚酯纤维与粘胶混纺产品纤维含量的定量分析，大都采用GB/T2910—2009中的甲酸/氯化锌法，由于甲酸/氯化锌溶液有剧毒，在操作过程中即使试验人员采取必要的防护措施，也会对试验人员造成不同程度的伤害。笔者根据几年来的检测经验，结合GB/T2910.6—2009《纺织品定量化学分析第6部分:粘胶纤维、某些铜氨纤维、莫代尔纤维或莱赛尔纤维与棉的混合物（甲酸/氯化锌法）》，采用了37.5%的盐酸和甲酸/氯化锌进行多次试验，通过试验分析，优化改进，并收到了良好的效果。

2试验方法

2.1试剂

（1）甲酸/氯化锌：称取100g氯化锌溶解于316mL的88%甲酸中，再加入13.5mL的蒸馏水，充分混合，配制成甲酸氯化锌溶液。

（2）37.5%盐酸（m/m）。

（3）稀氨水溶液：80mL的浓氨水用水稀释到1L。

2.2仪器

恒温水浴振荡器；恒温烘箱；电子天平（万分之一）；带塞玻璃三角瓶（250mL）；烧杯；量筒（250mL）；G1砂芯坩埚；抽滤瓶；干燥器。

2.3试验步骤

（1）甲酸/氯化锌法：将经过预处理后的至少1g试样放入250mL三角烧瓶中，每克试样加入100mL甲酸/氯化锌溶液，盖上瓶塞，振荡烧瓶，在40℃下保温2.5h,每45min摇动一次，共摇动两次。用已知干重的玻璃砂芯坩埚过滤烧瓶中的剩余纤维。再用少量甲酸/氯化锌溶液洗涤瓶中的剩余纤维。用真空泵抽吸排液，依次用20mL40℃的甲酸/氯化锌溶液清洗，再用40℃的蒸馏水和100mL的稀氨溶液（176g/L）洗涤坩埚上的不溶纤维。每一次在真空泵抽吸排液前，要保证纤维与液体充分接触至少10min，再用蒸馏水冲洗，保证纤维与水充分接触约30min，然后用真空泵抽吸排液。烘干坩埚和不溶纤维，冷却，称量。[2]

（2）37.5%盐酸法：将经过预处理后的至少1g试样放入250mL三角烧瓶中，每克试样加入100mL37.5%盐酸法溶液，盖上瓶塞，用力振荡烧瓶，室温下摇动10min，用已知干重的玻璃砂芯坩埚过滤烧瓶中的剩余纤维。再用少量甲酸/氯化锌溶液洗涤瓶中的剩余纤维。用真空泵抽吸排液，依次用20mL的37.5%盐酸法溶液，100mL蒸馏水和100mL的稀氨溶液（176g/L）洗涤坩埚上的不溶纤维。每一次在真空泵抽吸排液前，要保证纤维与液体充分接触至少10min，再用蒸馏水冲洗，保证纤维与水充分接触约10min，然后用真空泵抽吸排液。烘干坩埚和不溶纤维，冷却，称量。[3]

（3）结果计算：两种方法的检验结果按照GB/T2910—2009中的二组分的计算方法进行计算。

3结果与讨论

3.1不同聚酯纤维与粘胶纤维混纺比例下的定量分析

将不同配比的聚酯纤维与粘胶纤维的混合纤维用甲酸/氯化锌法和37.5%盐酸法计算出聚酯纤维与粘胶纤维的含量。选用37.5%盐酸作为定量分析溶剂，聚酯纤维与粘胶纤维含量实测结果与实际净干含量的绝对误差的绝对值绝不超过1%，故本试验方法的准确度符合GB/T2910—2009的要求。

3.2相同聚酯纤维与粘胶纤维混纺比例下的定量分析

为了比较甲酸/氯化锌法与37.5%盐酸法是否具有显著性差异并验证37.5%盐酸法的可行性，把某聚酯纤维与粘胶纤维混纺的粗纺机织物面料分别用上述两种方法进行测定。根据显著性F检验法，F=S22/S12=4.09＜F0.05。说明两组数据的标准偏差没有显著性差异。故认为两种方法测得的含量之间不存在显著性差异，说明该方法的精度较高。

4结论

由以上试验数据可以看出，本文提出的聚酯纤维与粘胶纤维混纺产品定量分析方法，37.5%盐酸法测得的聚酯纤维与粘胶纤维混纺产品的纤维含量与按国家标准GB/T2910—2009中甲酸/氯化锌法测得结果没有显著性差异，完全符合GB/T2910—2009的精度要求。此外37.5%盐酸法与甲酸/氯化锌法相比还有以下优点：（1）对人体不会产生明显的毒害影响；（2）减少了化学试剂的用量，降低了对环境的污染。总之，37.5%盐酸法是甲酸/氯化锌法的补充和佐证，可作为聚酯纤维与粘胶纤维的混合纤维定量化学分析方法，在检验中值得尝试。

参考文献：

[1]范雪荣.纺织品染整工艺学（第二版）[M].北京：中国纺织出版社，2007.

[2]GB/T2910.6—2009纺织品定量化学分析第6部分：粘胶纤维、某些铜氨纤维、莫代尔纤维或莱赛尔纤维与棉的混合物（甲酸/氯化锌法）[S].

[3]秦峰,王石华,陈童.棉和莱赛尔混纺产品的定量分析[J].纺织质量与标准，2010（3）：52-54.

作者:叶芳芳 单位:宁夏纺织纤维检验局