探析煤岩分运新工艺的推广及应用范文

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摘要：铁法煤业集团有限公司大隆煤矿下水平南翼1205大采高综采工作面，随回采推进工作面机尾段火成岩侵入长度逐渐增加，高度逐渐加厚。为了在分运工作面岩石的过程中，减少煤的混入量，采用了新的工艺将工作面全岩段岩石分运，通过采用新工艺进行煤岩分运方法，不但实现了岩石分运，还减少了分运过程中煤的混入量，真正实现了提质增效的目的。

关键词：火成岩；煤岩分运；新工艺；综采工作面；提高煤质

1概述

该工作面所采煤层为下水平南翼采区12层煤，为复合煤层，煤质一般。煤层最大厚度为5.80m，最小为3.20m，平均厚度为4.82m。经实见资料分析，本工作面回顺和切眼有2条火层岩墙，对12煤层局部侵蚀，该岩墙对回采构成较大影响。本工作面采用综合机械化回采工艺，采用倾斜长壁后退式采煤方法，采用MG800/2040-WD型采煤机落煤，ZY10000/27/56液压支架支撑顶板，全部垮落法控制顶板，运煤采用SGZ1000/1710刮板输送机，经由运顺SZZ1000/525转载机到运顺运出，工作面设计采高为4.82m，采煤机截深0.8m。随着回采的推进机尾火成岩浸入段由原来的2架发展到8架全岩（106号支架-113号支架），并且114号支架-120号支架段夹石厚度为0.5~1.2m，根据本工作面地质条件和设备型号，需采用新工艺进行煤岩分运，以保证煤质创造更高的效益。

2煤岩分运的必要性

在回采过程中由于岩石段的增加，生产时会有大量岩石混入系统中，造成煤质下降，效益降低。岩石混入系统在选煤厂无法将煤彻底的选出，这就需要在生产过程中不让岩石混入系统，实现煤岩分运是解决这一难题的最有效的方法，新的煤岩分运工艺更是大大减少系统中混入的岩石，从而使煤质稳定，发热量提高，实现效益最大化。

3新的煤岩分运方法

3.1原有的煤岩分运方法

原有的煤岩分运方法是，采煤机顶刀滚筒割煤至全岩段处，将系统开空，采煤机进入岩石段将岩石割净，将系统开空，将岩石运出，在分运岩石时，采煤机割入岩石及割出岩时，机身范围的煤要混入分运的岩石中。

3.2新的煤岩分运方法

本工作面由于8架全岩长度是14m（ZY10000/27/56支架中心距为1.75m），没有超过采煤机机身长度（MG2040采煤机两滚筒外沿尺寸为17m），因此按以往的分运方法，混入的煤较多，为了在分运工作面岩石的过程中，减少煤的混入量，采用了新的工艺将工作面全岩段岩石分运。新的煤岩分运工艺为：当采煤机顶刀滚筒割煤至全岩段106号支架时，降顶刀滚筒落下，抬顶刀滚筒，将采煤机机身处的底煤割净，浮煤收净。此时工作面停止割煤，将系统开空，把运输机，转载机及皮带机上的煤全部运出，待系统开空后与矿调度联系将系统开空，可以进行煤岩分运。矿调度与看煤仓人员取得联系将煤仓中的煤放空，煤仓放空后，待得到矿调度通知可以割岩石后，采煤机开机进入岩石段，顶刀滚筒割至113号支架时，降顶刀滚筒将采煤机机身处的岩石割净，此时系统中只有岩石。采煤机停止割煤，再与矿调度联系，全岩段已经割完，将系统开空，将煤仓中的岩石放出，得到矿调度通知后采煤机继续割煤作业。114号支架-120号支架段岩石厚度为0.5~1.2m，采煤机顶刀截割进行落岩，将此段岩石割净后进行分岩，分岩结束后再将此段下部煤炭当原煤进行回采，增加了回采原煤产量。

3.3新工艺与原有的方法比较

采用原有的煤岩分运方法，在分运岩石时，采煤机割入岩石及割出岩石时，机身范围内的煤要混入分运的岩石中，导致煤质下降，部分原煤丢失。新工艺煤岩分运方法能将机身处的煤割净，使系统不混入岩石，保证煤质稳定，增加原煤产量，提高效益。而且在割有夹石段能多回收优质煤。

4新的煤岩分运成果

使用新的煤岩分运工艺后，本工作面系统中不掺入岩石，煤质大大提高。使用原有的煤岩分运方法原煤发热量在3700大卡左右。使用新的煤岩分运方法后发热量达到4000大卡左右，使煤质提高了很多，创造了更大的效益。对夹石段进行分运后增加了回采原煤产量，平均每刀煤多回收煤炭47t，自开采以后岩墙段共推进88m，多回收煤炭6000t。

5结论

新的煤岩分运工艺可以解决在煤矿实际生产过程中岩石混入造成煤质下降这一难题，提高煤质，增加销路，产生最大效益。在生产过程中要不断的研究和实践，把提高煤质、最大限度回收煤炭做为煤矿生产的重点，不断创新和完善，使煤的价值最大化，使煤的效益最大化，为重工业发展提供最大的动力源。

作者:张鑫 吴春涛 任砚东 单位:辽宁省铁煤集团大隆矿综采队