炼油及石油化工企业的能源优化范文

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摘要：本文首先针对单位能量因数能耗方法以及基准能力方法进行简单阐述，通过这两种方法的实际分析可以得出能源消耗的具体程度。其次，与现阶段能源消耗的各种因素进行结合，提出针对性的能源优化措施，保证各项能源优化技术能够科学合理的落实到实处，体现在各个环节中。

关键词：炼油企业；石油化工；能源优化；技术措施

目前我国整体经济增长速度比较快，在各个领域中的发展也具有一定优势，但是能源消耗量却非常大。这种现象的持续发生，导致我国能源现阶段已经严重出现供不应求的状态，能源的大量损耗，不仅会对我国整体环境造成严重威胁，而且还会影响到很多行业的稳定发展。针对这一现象，在石油化工企业的发展和生产中，要结合实际情况，提出炼油及石油化工企业能源的优化措施。这样不仅有利于从根本上保证能源资源科学合理的利用，而且还能够尽可能避免出现能源浪费的现象。

1单位能量因数能耗方法

通过对炼油厂以及石油化工企业的实际运作情况进行分析和研究可以看出，由于各个炼油厂自身在原料或者产品方案上都具有明显的差异性，所以加工等流程的实施也具有明显的不同。因此，国内外在针对这一现象进行处理时，大多数情况下都会利用单位能量因数的方式实现对能耗的计算，也就是说从整体上可以对炼油厂的整体用能水平进行评价。这样可以直接根据最终的评价结果开展针对性的优化措施，但是在整个指标的构建以及具体使用过程中，需要结合实际情况，特别是要制定某一个工艺装置或者是单元自身的先进能耗，并且将其看作是可以实现对比的基准。由于国内外行业发展不同，在针对不同能源进行计算时所使用的方法也具有明显的差异性，所以导致国内外在能耗努力方面的目标也具有明显的差异性。在这种大环境背景下，需要利用不同的能耗基准对其进行操作，这样才能够保证整个能耗评价的有效性，但是这种方法只适合应用在炼油厂当中[1]。

2基准能耗方法分析

在具体操作过程中，由于对工艺装置能耗能够产生影响的因素很多，同时这些因素相互之间的关系比较复杂，所以不同类型的装置想要达到统一经济合理的能耗指标，基本上很难实现。在这种情况下，如果只是单纯以同一种能耗指标对其进行要求，那么可能会造成的后果就是能耗指标过分先进或者是过分落后。在这种情况下，这些问题的经常发生，会导致炼油厂以及相对应的石油化工企业在日常经营管理过程中受到严重的阻碍影响，同时还会影响到企业能源优化技术的实施。因此，针对这一现象在具体处理时，需要制定催化裂化、延迟焦化各种不同类型的措施，实现基准能耗的有效计算。这样不仅有利于从根本上深入研究影响装置能耗的因素，而且还能够保证能耗目标制定的客观性和合理性[2]。

3能炼油及石油化工企业能源优化技术分析

3.1低温余热的回收和利用

当前通过对国内大多数的炼油和石化企业日常运作情况进行分析和研究可以看出，现阶段已经有很多石化企业在实现低温余热的回收和利用方面投入了大量的人力、物力。有很多炼油企业在面对一些80℃以上的低压低温余热进行处理时，可以实现全部回收利用。但是仍然会存在大量低温余热不能够实现有效回收利用的现象，低温余热在实现升级和利用方面比较具有优势的几个方式如下所示。首先，由于低温热水本身具有一定的扩容性，所以可实现扩容发电，国内现阶段已有2家炼油厂投资了热水扩容发电项目。在整个运作过程中，其可以有较高的低温热，大概在35℃左右，发电可达到3000kW。其次，吸收式热泵在实际应用过程中，可以直接将100℃之内的低温热直接提高到100℃以上[3]。在针对这一方面问题进行分析和研究时，与实际案例进行对比分析，这样有利于保证炼油厂和石油化工企业的稳定运行。

3.2能源资源的优化利用能源

在实际应用过程中，如果是将其看作是一种能量，对其进行高效利用的时候，可以将其看作是一种具有重要性的资源加以优化利用。近年来，国内在针对这一方面进行分析和研究时，提出了很多方面的优化措施，基本上可以分为以下几个方面。首先，一些化肥企业逐渐开始利用一些“煤代油”或是“天然气代油”等各种不同类型的方式，这样能够保证油资源不足的问题得到有效缓解。化肥企业在针对这一问题进行分析和研究时，向炼油厂提供相对应的氢气，这样能够帮助炼油厂缓解氢气生产过程中成本过高的问题。其次，现阶段为了保证对能源实现优化，需要使用循环流化床对一些高硫石油焦进行燃烧使用。这样不仅能够最大限度的保证满足石化企业在日常经营管理过程中对蒸汽以及电能的个性化需求，而且还能够帮助石化企业解决其自身燃料气不足的问题[4]。除此之外，在实际应用过程中，可以通过这种方法的应用为环境保护提供一定的保障，尽可能避免出现环境污染等问题。另外，为了保证能源资源的优化利用，需要结合实际情况，按照“宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油”的原则对其进行有效落实。这样不仅能够从根本上保证原油资源科学合理的利用，而且还能够保证原料在实践中实现优化。某炼油企业在针对这一现象进行具体操作的时候，与实际情况进行结合之后，对蒸汽供应策略进行相对应的改善，由最大化自产逐渐转变成为最大化外购蒸汽[5]。该炼油厂通过这种方式的有效使用，能够促使每一吨原油在实际加工过程中的效益得到提升，根据相关数据统计结果可以看出，效益可以增加4元。与此同时，为了保证能源优化技术的有效利用，实现能源优化的良好效果，在实践中要结合实际情况，采取针对性的措施对其进行处理，这样才能发挥出良好的能源优化效果[6]。当前，有部分炼油以及石化企业已经开始逐渐通过建设气柜、瓦斯气压缩机等各种不同类型的方式，对其进行操作。另外，还有部分企业利用膜分离或者是变压吸附等各种不同方式，对加氢装置当中的氢气进行回收，这样不仅能够避免氢气资源的过度浪费，而且还能够保证资源在实践中的科学合理应用。最后，在能源优化过程中，还可以通过改变工艺参数，促使原本使用加热炉的方式逐渐转变成为利用重沸器加热的方式，这样能够最大限度实现燃料的优化[7]。

4结语

综上所述，在实践中虽然炼油厂或者是一些石油化工企业都开始逐渐使用各种不同类型的能源优化技术，但是由于装置规模自身具有一定的局限性。同时，由于各个企业的整体发展情况具有明显的差异性，还会受到一些外部因素的影响，所以我国石油化工企业与世界先进水平相比，仍然具有比较大的差距。因此，我国炼油及石油化工企业要积极吸取国外一些发达国家的经验，实现蒸汽动力系统的综合优化，在保证能源优化目标得以实现的基础上，最大限度保证炼油及石油化工企业的稳定发展。

参考文献：

[1]霍健.基于SCP范式的“后石油时代”石油产业组织演进研究[D].中国社会科学院研究生院，2017.

[2]赵浩.石化企业生产与能量系统集成建模与优化研究[D].浙江大学，2016.

[3]刘鹏鸽.我国炼油企业能源效率评价方法研究[D].中国石油大学(北京)，2016.

[4]沈浩.中国石化炼油企业能源效率研究[D].中南大学，2013.

[5]韩致远.炼油企业生产的综合能源效率评价研究[D].北京化工大学，2013.

[6]李珀松.基于能源“脱钩”理论的城市发展规划战略环境评价研究[D].南开大学，2010.

[7]付颖.石油化工厂能量系统优化技术应用研究[D].大庆石油学院，2008.

作者：王雷 单位：中国矿业大学(北京)