玻璃纤维无捻粗纱脱圈问题分析范文

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摘要：脱圈率是衡量玻璃纤维直接无捻粗纱工艺适用性的关键指标。通过对近年来玻璃纤维直接无捻粗纱产品发生的脱圈问题进行统计归纳，分析了几种典型的脱圈现象及其形成原因，并针对性提出了解决思路和方向，为提高企业的生产效率和技术改进提供参考。

关键词：脱圈；双股纱；毛散丝；卷绕比；拉伸膜

前言

企业在全球范围内竞争，成本是企业能否盈利的关键要素之一。人们通常说提高生产效率降低生产成本，即是在单位时间内最大限度的发挥人、机、料、法和环等因素的价值和效能，这是降低生产成本的必由路径。笔者通过整理归纳历年来玻璃纤维直接无捻粗纱（以下简称“直接纱”）下游客户关注的焦点，其中工艺适用性无疑排在首位。而在工艺适用性中，如何降低直接纱的脱圈率则是重中之重，这也是衡量玻纤生产企业产品水平的重要因素之一。

1脱圈现象

直接纱是在拉丝漏板下一定数量的单丝集束后直接卷绕成的圆柱形卷装，经烘干去皮后，表面使用拉伸膜等包装材料进行防护。客户使用时从纱筒内层进行退绕，退绕过程中出现纱线打结、纱卷使用完时与另一卷纱无法正常转换的现象称为脱圈。近几年市场反馈的直接纱脱圈的主要现象为纱线打结和纱线粘膜。

1.1纱线打结纱线打结主要表现为玻璃纤维在使用过程中无法正常退绕，多股纱线扭转在一起形成一团，纱线无法经过瓷眼等工艺装置（如图1、图2），造成客户使用过程中停机。

1.2纱线粘膜纱线粘膜表现为玻璃纤维在退绕到最后时拉伸膜被纱线带起造成瓷眼堵塞（如图3），机器停机。此两种现象无疑降低了下游生产厂家的生产效率（如图4）。

2脱圈原因

2.1纱线打结脱圈原因造成纱线打结的原因有多种，需要根据客户使用过程中出现的现象进行具体分析，以下列举了几种常见的造成纱线打结脱圈原因。2.1.1纱线存在双股纱双股纱是指在拉丝生产中，单根的玻璃纤维未按预定的拉丝工艺集束成一束纱，而是分离成两根或数根纱束。当出现双股或多股时，纱卷层与层之间纱线出现交叉，退绕过程中下层纱线被上层纱线交连带起，出现纱线打结（如图5）。2.1.2纱线存在散丝、毛乱纱纱卷中层偏内位置存在毛散丝，退绕过程中毛散丝被纱线带起造成产品打结（如图6）。2.1.3产品损伤由于产品柱面损伤，部分纱线被磨断，产品使用到外层时断裂纱线被带起导致打结脱圈（如图7）。以下是产品包装设计和运输方式造成的产品损伤（如图8）。2.1.4卷绕比缺陷纱卷在退解到外层时存在明显的丝束之间粘连现象，下层纱线被带起导致纱线打结，纱线在退绕过程中从上往下掉落。经过内部实验模拟分析，该产品层与层之间的支撑力过小，外层纱线之间粘结力过大而造成脱圈，这是由于卷绕比缺陷引起的（如图9）。总结以上几种脱圈现象，纱卷卷绕方式、拉丝设备状态、包装与运输方式等都直接或间接的与产品脱圈有关联。

2.2纱线粘膜脱圈原因纱线粘膜脱圈原因主要有两种，拉伸膜粘性过大造成纱与拉伸膜粘附在一起，裹膜操作不规范造成纱卷尾部纱线夹在拉伸膜中间。2.2.1拉伸膜粘度过大直接纱在生产过程中需要使用包装材料对产品进行防护，其中某些包装材料（拉伸膜）带有粘性，以保证纱卷退绕到外层时不会垮塌掉落。当拉伸膜粘性过大时外层纱线和拉伸膜之间粘附力过强，纱线被粘住（如图10），退绕过程时拉伸膜被带起离开纱架，造成脱圈。2.2.2纱线尾部夹在拉伸膜中间在直接纱产品裹膜过程中可能会出现纱卷尾部纱线夹在两层拉伸膜中间，纱卷使用完后拉伸膜被带起，堵塞瓷眼造成客户停机（如图11），引起脱圈。

3脱圈解决措施

双股纱问题和毛散丝问题通过规范拉丝过程管理，对直接纱拉丝机机臂、机头平行度进行检查，对拉丝机程序进行优化，并定期对产品双股纱及毛散丝进行抽查，增加产品台位追溯，发现问题时对异常台位产品隔离，避免问题产品出厂。产品损伤问题暂无较好的方式完全解决，通过包装改进，装箱、装车过程规范，选择合理的运输方式等方案可以一定程度上减少此问题产生。集中投诉的脱圈产品，在重新设计卷绕比后对客户发样，客户试用后反馈改进产品使用效果良好，脱圈问题解决。拉伸膜粘性过粘问题主要通过建立拉伸膜粘性检测方法对拉伸膜粘性进行检测，发现异常时停用异常批次拉伸膜；选择粘性稳定性更好的拉伸膜供应商，降低拉伸膜批次间粘性差异。纱线尾部夹在拉伸膜中间通过规范裹膜操作减少此问题发生。

4结论

本文简要概述了近几年直接纱产品出现的脱圈投诉，并进行了归类总结，产品脱圈的现象主要为打结和粘膜。打结产生的主要原因主要有双股纱、中层毛散丝、柱面纱线磨断、产品卷绕比缺陷等。粘膜产生原因有拉伸膜粘性过大和纱线尾部夹在拉伸膜中间无法拉出。双股纱、毛散丝问题需要提高产品生产过程稳定性来解决，损伤需要改善包装运输过程，卷绕比缺陷需要重新设计合理的卷绕比，拉伸膜需要粘性稳定。直接纱作为玻纤行业生产量最大的产品，其工艺适用性尤其是脱圈率的改进将给生产企业带来良好的质量口碑，同时也将为玻纤行业技术累积升级带来积极影响。

参考文献

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作者：周信伟 张学斌 杨国云 韩晓锋 刘奇 单位：重庆国际复合材料股份有限公司